高速公路隧道专项施工技术方案

临金高速公路临安至建德段工程第TJ03合同段隧道专项施工方案编制:申江超复核:郑浩审核:姚永强浙江交工路桥建设有限公司临金高速公路临安至建德段工程第TJ03合同段项目经理部二〇二〇年一月浙江交工路桥建设有限公司临金高速公路临安至建德段工程第TJ03标段隧道专项施工方案目录TOC\o"1-3"\h\u13645一、编制说明 ③长隧道通风方案长隧道拟采用压入式通风技术。压入式通风是将风机置于有新鲜空气的地方（一般离开洞口一定距离），通过管道直接将新鲜空气压送到掌子面附近，而洞内烟尘将由压入的新鲜空气压排至洞外。压入式通风的特点：一是有效射程大，通风排烟作用强；二是对改善工作面的环境更有利；三是排除炮烟不污染整条隧道。通风布置见下图：图2.5-1通风布置示意图④、施工通风防尘综合治理措施在系统布置上，坚决杜绝各种形式的循环风。通风机距洞口不少于20m。出风口到工作面的距离不超过15m。防漏降阻是取得较好通风效果的关键。风管安装必须做到平直、挺直、紧扎、安稳；破损及时修补，以减少接头、破损漏风和降低局部阻力。派专人专职负责通风系统的日常检查、维修，使设备状况始终处于良好状态。坚持洞内环境监测，爆破后向渣堆喷洒水降尘。湿式凿岩标准化：全隧道采用湿式钻孔使岩粉湿润，减少扬尘。采用混凝土湿喷技术，且混凝土均在洞外搅拌站集中搅拌。机械通风正常化：机械通风是降低粉尘浓度的重要手段，不但放炮后通风，而且装渣、喷射混凝土期间常通风，风速控制在1.5～3.0m/s左右。喷雾洒水正规化：爆破后对爆堆岩体及隧道壁经常洒水，避免粉尘飞扬，并在粉尘飞扬大的工作面坚持喷雾洒水。个人防护普遍化：做到洞内工作人员一律坚持戴防尘口罩，并定期对职工进行身体检查和对进洞人员进行矽肺检查，有呼吸系统病史的人员严禁进洞作业。图2.5-2隧道内风水电布置图（2）施工电缆及照明变压器经配电房降压后供隧道施工用电，动力线采用三相五线制，电压380V。在掘进超过1500米时，在洞内设移动变压器，以满足洞内用电的要求；照明线与动力线分开，照明采用100W的节能灯。图2.5-3隧道内电缆线类似图示（3）施工排水隧道顺坡地段施工排水：施工时沿隧道路面横坡较低端侧设临时排水沟，使水自流至洞外沉淀池后处理。隧道反坡地段施工排水：施工时视水量的大小在洞内合理距离处设集水坑，利用抽水设备进行排水至洞外沉淀池，经过沉淀池处理符合排放标准后经合理渠道外排或外运至路基洒水降尘，确保没有施工污水污染溪流和水库水质。顺坡施工时在隧道一侧设排水沟，使水自流至洞外沉淀池，经过沉淀处理符合排放标准后排走或外运至路基洒水降尘，确保没有施工污水污染溪流和水库水质。

三、施工工艺3.1工艺流程隧道施工时遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”十八字方针。隧道爆破一般采用光面爆破，塑料导爆管非电起爆。炮眼的布置和装药必须严格按照钻爆设计进行，主要工艺流程如下：开工前施工准备开工前施工准备洞顶截水沟开挖、砌筑及洞口排水洞口土石方开挖及防护护拱、超前管棚等进洞辅助措施施工浅埋段开挖、初期支护及仰供施工浅埋段及洞口明洞模筑衬砌施工洞身开挖及排水洞身初期支护仰拱和铺底洞身防排水设施洞门及其附属工程施工模筑二次衬砌洞内路面及附属工程图3.1-1总体施工顺序流程图（1）前期工作前期工作包括交接设计桩与导线复测、控制网布设，洞口施工便道、临建设施的施工，施工队伍和施工机械设备进场等。（2）洞口工程施工隧道洞口工程施工包括截水沟施工、边仰坡开挖及防护、护拱、大管棚施工等工序。截水沟开挖采用机械辅以人工的方法进行，洞口和边仰坡土石方采用明挖法施工，采用挖掘机和镐头机开挖，必要时采取松动爆破配合，自上而下分阶段、分层进行开挖，开挖后进行人工修坡。（3）主洞施工主洞施工主要包括开挖前的超前支护、主洞开挖及初期支护、仰拱施工、二衬施工及明洞施工等工序。仰拱与掌子面的距离，IV级围岩不得超过50m，V级及以上围岩不得超过40m。软弱围岩及不良地质隧道的二次衬砌必须及时施作。二次衬砌距掌子面的距离Ⅴ级围岩不得大于70m，Ⅳ级及以上围岩不得大于90m，Ⅲ级围岩不大于120m。=1\*GB3①Ⅴ级（含SA5-JQA、SA5-JQB等)采用留核心土法开挖。拱部超前预支护施作→开挖导坑上半断面（留核心土弧形开挖）→上导坑拱部初期支护施作→开挖上台阶核心土→开挖下台阶→下台阶边墙、仰拱初期支护施做→仰拱二次衬砌浇筑，仰拱填充→铺设防排水层，拱部及侧墙二次衬砌施作→沟槽、路面施作。V级围岩施工方案示意图②Ⅳ级(含SA4、SA4-1、SA4-JQ等)上下台阶开挖法拱部超前预支护施作→上半断面开挖→上半断面初期支护施作→下半断面开挖→下半断面初期支护施作→仰拱二次衬砌浇筑，仰拱填充→铺设防排水层，拱部及侧墙二次衬砌施作→沟槽、路面施作。Ⅳ级围岩施工方案示意图③Ⅲ级（含SA3-JQ、Ⅲ-g等）全断面开挖法全断面开挖→全断面初期支护施作→铺设防排水层，拱部及侧墙二次衬砌施作→沟槽、路面施作。Ⅲ级围岩施工方案示意图④人行、车行横通道开挖方法人行、车行横通与正线隧道相交处的三通区三维空间结构，结构受力复杂。人行、车行横通开挖方案：先开挖正线隧道后，应及时施作初期支护，再开挖横通，施作初期支护，为确保施工安全，应采用分部开挖，减小对围岩的扰动；最后作正线隧道及横通二次衬砌。进洞口端明洞计划在暗洞二衬完成两模施工后，二衬台车退出进行明洞施工，出洞口端明洞根据明洞二衬施工顺序进行。（4）洞门施工进洞前应完成洞外排水工程，包括边、仰坡外的截水沟、排水沟和洞口排水沟、涵管组成的排水系统。洞口可能出现地层滑坡、崩塌、偏压时，应进行调查，必要时进行补勘，查清其危害性，确定工程措施才能动工。洞门、洞口偏压挡墙、明洞等洞口结构物地基应按设计要求核实，并经监理工程师检验合格后才可进行下一步施工。（5）洞内路面及附属工程施工1）洞内面砖、涂料工程=1\*GB3①施工工艺：砂浆找平砂浆找平材料和机械准备材料和机械准备第一层涂料喷涂 第一层涂料喷涂第二层涂料喷涂第二层涂料喷涂平瓷砖砌筑瓷砖砌筑清理现场清理现场图3.1-2隧道洞内面砖、涂料示意图=2\*GB3②施工方法边墙瓷砖：首先做墙体基层处理，然后在墙体均匀地涂上3-5mm砂浆，再在瓷砖背部均匀地涂抹砂浆厚度3-5mm，之后将瓷砖直接往墙上贴并压实。灰缝部分如有灰粉，水泥块，用刷子刷去，涂了灰缝之后要在硬化前用灰缝抹刀均匀抹压。拱部涂料施工：涂料选用深灰色乳胶涂料，性能指标达到GB9755-2001规范中优等品、附着力（GB1720）二级、冲击强度（BG/T1732）30kg/cm²。施工前对二衬混凝土表面进行修补及找平，找平材料用水泥砂浆或腻子，保持基面清洁干燥后再进行喷涂。涂料采用机械喷涂，分二次喷涂。喷涂应待底层涂料彻底干燥后进行。2）混凝土路面工程=1\*GB3①施工工艺：图3.1-3混凝土路面施工工艺流程图=2\*GB3②施工方法=1\*alphabetica测量放样首先须根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。=2\*alphabeticb安设模板采用I25槽钢作为模板兼轨道，槽钢采用砂浆堵塞，根据设计要求预埋传力杆或拉杆，模板高度须与面板厚度一致。安装模板前须对基层进行检测，模板的平面位置与高程须符合设计要求，平面位置偏差不大于5mm，纵向高程偏差不大于3mm，模板须安装稳固，能承受摊铺、振捣、整平时的冲击和振动作用。模板间的连接须紧密平顺，不得有错缝、错位和不平顺现象，模板接头处填塞紧密以防止漏浆，模板内侧须涂隔离剂。模板安装就位后，要横向拉线，检查混凝土中部的厚度，测量值小于设计厚度时，须将高出的基层削平以保证混凝土路面板的厚度。=3\*alphabeticc摊铺混凝土拌和物摊铺前,须对模板和基层等进行全面检查,以保证混凝土面板的几何尺寸等符合设计要求。混凝土摊铺厚度大于22cm时，须分两层摊铺，下层摊铺总厚度的3/5。摊铺时，料铲须反扣，严禁抛掷和搂耙，防止拌和物离析，两层铺筑间隔时间不得超过30min。=4\*alphabeticd振捣振捣时采用插入式振捣器与平板式振捣器配合使用，先用插入式振捣器振捣，插入式振捣器的移动距离不宜大于作用半径的1.5倍，至模板边缘的距离须不大于其作用半径0.5倍。振捣时须避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。平板振捣器纵横振捣时须重叠10-20cm。振捣器在每一位置停留时间须足够长，平板振捣器不宜小于15s，插入式振捣器不小于20s，以便将混凝土拌和物振捣密实。=5\*alphabetice提浆整平振捣后须立即用三滚轴整平机在模板上平移拖振，赶出水泡。在拖振过程中，凹陷处须用相同配合比混凝土找补，往返滚浆，使混凝土泛浆整平，确保平整度满足设计及规范要求。=6\*alphabeticf养护混凝土表面修整完毕后，须及时进行养护，使混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量，养护期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须管制交通，以防止行人和车辆等损坏混凝土板的表面。混凝土采取洒水湿养，具体方法为，混凝土抹面2h后，当地面有相当硬度，用手指轻压不出现痕迹时即可开始养护，用湿草帘或麻袋（无纺布）等覆盖在其表面，每天洒水喷湿至少2～3次。养护时间14天。3）隧道电缆沟=1\*GB3①施工工艺：图3.1-4隧道电缆沟施工工艺流程图=2\*GB3②施工方法=1\*alphabetica测量放线为保证结构尺寸符合设计要求，两侧电缆沟与隧道中线的相对尺寸必须按施工图进行，不能随意改变。测量组根据设计图和施工技术交底要求，放样电缆沟定位基准线和水平基准线。=2\*alphabeticb基底清理、冲洗将水沟和电缆沟基底的松碴、杂物、淤泥清理，高压水将基底冲洗干净。=3\*GB3③模板安装根据测量放线，放出模板定位安装边线，然后安装模板，模板安装必须垂直，模板与模板之间的缝隙必须控制在2mm以内，基底不平整部位在关好模板后用砂浆封堵，防止浇注混凝土时漏浆，模板与模板之间不能有错台。为防止浇注混凝土时模板上浮和跑模，影响混凝土施工和浇注质量，沿模板底在基底纵向每2米打设φ22的固定钢筋，用铁丝加固牢固。模板每次安装前必须清除板面混凝土块，涂抹脱模剂。模板在搬运过程中必须轻拿轻放，防止模板变形。=4\*GB3④钢筋绑扎安装电缆沟沟墙钢筋采用集中统一加工、绑扎，钢筋保护层垫块每平米按4块设置，电缆沟沟墙钢筋由箍筋和纵向筋，箍筋为Φ12钢筋，间距25cm；纵向分布筋为φ8钢筋，纵向钢筋绑扎搭接长度不小于20cm。=5\*GB3⑤混凝土施工电缆沟采用的混凝土标号为C30，要求混凝土振捣密实，外观质量平整。电缆沟沟墙混凝土分层浇筑，保证混凝土质量，外观平整。=6\*GB3⑥电缆沟盖板制作与安装电缆沟盖板有四种类型，A、B、C、D四种类型为活性粉末混凝土（RPC）盖板由预制场集中加工预制。盖板A适用于强电缆槽，盖板B适用于弱电缆槽，盖板C适用于汽车通道内，盖板D适用于紧急停车带处弱电缆槽。盖板采用活性粉末混凝土（RPC），其强度等级不低于120MPa，抗折强度不低于16MPa，厚度为30mm；表面设防滑面突起高度2mm。活性粉末混凝土（RPC）的技术要求按照GB/T31387-2015《活性粉末混凝土》执行。在电缆沟沟墙混凝土施工后，电缆沟盖板安装前，测量组对已施工段电缆沟盖板安装基座进行检查，对不合格部位进行修凿或砂浆找平，确保电缆沟盖板安装基座平整，标高符合设计要求。搬运过程中要加强对成品盖板的保护，防止棱角破损，影响外观质量，电缆沟安装平顺，不晃动。3.2工程测量、洞内导线测量、监控量测及超前地质预报3.2.1工程测量（1）项目部隧道测量人员钟周负责地表平面控制测量、高程控制测量和洞内引线控制测量，提供正确的进洞方位和高程点。隧道班组技术员对其测量结果和桩位进行复核无误后使用，并负责中线、高程测量。中桩每掘进15m设一处，隧道每开挖一次、衬砌、浇筑一模均进行中线、高程测量。（2）测量作业需按《测规》要求，原始记录齐全，测量资料齐全，各种计算工作必须仔细核对，对照无误后方可进行下一步工作。（3）所使用仪器、钢卷尺按规定定期送检。（4）测量部需保管好各种测量桩，布桩时注明桩号，以免出错。3.2.2洞内导线测量隧道洞内导线控制测量是在洞外控制测量的基础上，结合洞内施工特点布设导线，以洞口布设点为起始点，沿隧道两侧分别设置支导线连接后形成闭合导线闭合于洞外高级点。导线边长根据实际施工条件直线段为150m，曲线不宜小于70m。导线布设在施工干扰小、稳固可靠的的地方。由洞外向洞内的测角、测距工作，在早上、傍晚或阴天进行，洞内的测角测距，在测回间采用仪器和觇标多次置中的方法，并采用双照准法（两次照准、两次读数）观测。照准的目标应有足够亮度，并保证仪器和反射镜面无水雾。洞内导线的坐标和方位角，必须依据洞外控制点的坐标和方位角进行平差计算。控制点设在硬化路面上，使用测量专用钉，并用红油漆做好标记。对现场作业人员进行交底，严禁在控制点位附近加工、倒运钢筋及其他施工活动，防止磕碰、刮、擦破坏基准点。3.2.3隧道监控量测监控量测的主要目的：了解围岩稳定状态和支护、衬砌的可靠程度，直接为施工决策服务，为工程提供安全信息。隧道开挖过程中应及时、连续的监测“洞内、外观察、净空变化、拱顶下沉、地表下沉、钢架受力、喷射混凝土受力、锚杆体应力”等项目，并及时对监测资料进行分析整理，掌握围岩变形情况，以便能及时、正确的制定下一步施工方案。①洞内观察：每次开挖后进行，主要观察围岩层变化情况；喷射混凝土、锚杆及钢支架工作状况。观察后及时绘制开挖工作面地质素描、填写地质状态记录、围岩类别判定卡。发现围岩条件恶化应立即采取应对措施。②净空变化、拱顶下沉、地表下沉：测点位置必须在同一断面上，测量断面间距、测点数量根据围岩级别、隧道埋深、开挖方法确定。根据测量数据及时整理并绘制时态曲线及距开挖面关系图，对初期的时态曲线进行回归分析，预测可能出现的最大值和变化速度。数据导管时应根据情况采取相应措施。③钢拱架受力、喷射混凝土受力、锚杆体应力：其测量应与必测项目设置在同一断面，以便相互进行补偿和验证，确定以下为量测项目：（1）地质及支护状况观察；（2）周边位移及拱顶下沉；（3）地表下沉。监控量测项目及方法见表3.2.3-1。表3.2.3-1监控量测项目及方法类型量测项目量测间隔或位置频率（次）预埋量测设备1-15天16天-1个月1-3个月3个月以后A洞内、洞外观察全长度每次爆破后进行B拱顶下沉每5-30m1-2次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月量测点专用桩C周边位移每5-30m1-2次/天1-2次/2天1-2次/周1-3次/月量测点专用桩D地表下沉每5-10m一个断面，每个断面至少11个测点开挖面距量测断面前后＜2B时，1-2次/天；开挖面距量测断面前后＜5B时，1次/2天；开挖面距量测断面前后＞5B时，1次/周。水准点净空位移和拱顶下沉的量测频率，除按照表3.2.2-1中常规量测频率外，为更好的反映隧道施工实时动态，还应按照位移速度和距开挖面距离确定量测频率。量测频率按采用几种方法确定并取较大值，按照位移速度和距开挖面距离确定的量测频率见表3.2.3-2及表3.2.3-3。施工状况发生变化时，应增加监测频率。表3.2.3-2净空位移和拱顶下沉量测频率位移速度(mm/d)监控量测频率≧52～3次/d1～51次/d0.5～11次/2～3d0.2～0.51次/3d<0.21次/3～7d表3.2.3-3净空位移和拱顶下沉量测频率量测断面距开挖面距离（m）监控量测频率（0～1）b2次/d（1～2）b1次/d（2～5）b1次/2～3d>5b1次/3～7d根据设计要求，监控量测断面见图3.2.3-4。a.上下台阶开挖法b.全断面开挖法图3.2.3-4不同开挖方法监控量测断面图3.2.4超前地质预报为确保隧道安全施工作业，在施工过程中委托有相应资质的第三方对隧道全线进行超前地质预报工作，以便于有效的指导施工。实施方案采用掌子面预报与地表空间预报（探测）相结合的办法，以掌子面超前地质预报为主。掌子面预报以TSP203长距离地质超前预报和探地雷达（GPR）中短距离地质预报为主，结合地质经验（地质素描）法，在特殊和紧急情况采用超前水平钻探，完成各隧道预报内容。图3.2.4-1隧道超前地质预报流程图3.3洞口工程施工3.3.1洞顶截水沟施工图3.3.1-1截水沟施工工艺流程图施工前先对原地表进行仔细测量，根据测量数据，按照“零开挖”进洞的原则定出暗洞桩号，放出边仰坡开挖线和洞口环形截水沟。对洞口原有植被尽量保护，能避开的尽量不要去清除，使洞口自然、和谐、美观。洞口段开挖前先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石及地表清理，对不良地质条件，要“早发现，早排除”。根据现场测量，确定实际边仰坡开挖线后，在开挖线外5m处设置截水沟，截水沟开挖采用机械辅以人工的方法进行，修整完好之后采用M7.5浆砌片石砌筑，梯形截面，内底面宽度为60cm，高度为60cm，沟底及沟壁厚30cm。沟内排水畅通，做到不渗不漏，防止地表水渗入开挖面，影响洞口边、仰坡的稳定性，并且与路堑边沟自然顺接。洞口边仰坡以外上方不得堆置弃土，以免弃土流失堵塞排水沟槽、威胁洞口安全。一定弃置的截水沟挖方，采取有必要的防护措施。截水沟与永久排水系统相结合，并能及时排入。图3.3.1-2洞口截水沟大样图3.3.2洞口、边仰坡开挖洞口、边仰坡开挖前做好洞口的监测量测工作，监控地表下沉情况，完善洞口排水系统，洞口支护工程结合土石方开挖一并完成。洞口土石方采用明挖法施工，自上而下分阶段、分层进行开挖，严禁上下同时开挖，重叠作业。边仰坡采用挖掘机和镐头机开挖，必要时采取松动爆破配合，装载机装碴，自卸汽车出碴。爆破相关的施工方法、爆破设计及注意事项等详见《爆破施工安全专项方案》。图3.3.2-1洞口工程开挖示意图开挖之前先清除洞口顶山上的孤石，测量放样出边界线，严禁超挖。洞口和边仰坡开挖在土和软石地段，直接采用挖掘机开挖，对于次坚石采用减弱松动爆破配合风镐挖掘，边仰坡至截水沟段做到“零开挖”。作好施工场地的排水，利用分层开挖形成纵向排水和横向排水，保持临时排水沟渠的畅通，防止集水浸泡坡脚。洞口边、仰坡开挖爆破主要采用风动凿岩机钻孔，实施台阶式；风动凿岩机钻眼，浅孔微差松动控制爆破；为保证爆破效应，均采用大孔距、小排距、梅花形布孔，并采用导爆管毫秒雷管实施逐排微差挤压爆破；为提高边坡稳定性和美观程度，从顶沿坡面钻孔逐次爆破到位。3.3.3边、仰坡防护边仰坡防护采用Φ22钢筋砂浆锚杆+C25喷射混凝土+A6钢筋挂网防护，锚杆边坡打设长度为3m和3.5m，仰坡打设长度为3.5m，使用凿岩机钻凿锚杆孔眼，钢筋网定型统一现场拼接，喷射混凝土厚度为10~15cm，喷射混凝土时分层进行。边仰坡设计挂设双层网片时，在打设锚杆及注浆后，先对岩面进行初喷，初喷混凝土不小于2cm。然后挂设第一层钢筋网片并绑扎牢固，搭接间距不小于20cm或一个网格，并进行第二次喷射混凝土，第二层喷射混凝土厚度不小于4cm。第二层喷射混凝土完成后再铺设第二层钢筋网片，待绑扎牢固后进行最后一层喷射混凝土达到设计厚度。图3.3.3-1边、仰坡防护施工工艺流程图边仰坡开挖自上而下分段进行，并做到边开挖边支护，下台阶必须在上台阶支护完毕后再行开挖，严禁大挖大刷。锚杆采用C22钢筋砂浆锚杆，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。先用凿岩机钻凿锚杆孔眼，达到设计深度标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后采用注浆泵将孔内注满砂浆，将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网连接为整体。仰坡锚杆打设时，为避免影响暗洞开挖，紧贴隧道开挖轮廓线的两层锚杆与仰坡坡面成-65°角打设，其余垂直坡面打设。隧道边、仰坡坡面均采用A6焊接钢筋网片，定型统一现场拼接，搭接长度不少于20cm（或一个网格），并与受喷面间隙为5cm。钢筋网与钢筋网、钢筋网与锚杆采用扎丝绑扎，避免钢筋网在喷射时产生晃动。喷射混凝土采用湿喷工艺进行施工，混凝土由项目部拌合站集中搅拌提供，速凝剂采用环保无碱速凝剂，喷射混凝土配合比通过实验确定，并满足设计强度和湿喷工艺的要求。喷射作业分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上进行，喷射段纵向长度不宜超过6m。喷射混凝土要紧跟开挖施工，喷射混凝土混合料随拌随喷，回弹物不得再次作为喷射混凝土用料。喷射混凝土以适当厚度分层进行，喷射混凝土厚度为10~15cm，一次喷射厚度为5cm，首次喷射混凝土着重填平补齐，将坡面喷平顺，后一层喷射在前一层混凝土终凝前施工。喷嘴距坡面距离以0.7~1.2m为宜，喷射束料与受喷面垂线成5~15°夹角最佳。喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于7天。边、仰坡开挖遇有明显渗水时，在边、仰坡面上打仰斜式排水孔，内插φ50mm打孔波纹管，与水平夹角成7°~9°，深4.5m，间距4×4m，局部富水区域可适当加密。3.3.4护拱施工为保证护拱拱脚落在实处整体受力，在护拱施工前，先浇筑3.2m厚的护拱基础，。护拱基础采用C15片石混凝土浇筑，用于护拱中央侧的拱脚支撑。图3.3.4-1护拱施工工艺流程图为保证边仰坡稳定性，具备施工条件后及时施工护拱和管棚。洞口护拱厚1.0m，路线方向长2m，护拱采用C30混凝土浇筑。护拱施工前为了便于混凝土及长管棚机械施工，护拱前留土平台，宽度满足施工要求。护拱基础用C15片石混凝土浇筑，浇筑完成后需做好养护工作。待护拱基础达到设计强度后，沿开挖轮廓线环向紧贴安装3榀18号型钢钢架，每榀钢架间焊接间距为0.8m的φ16钢筋。导向管采用φ127×4mm的钢管，环向间距0.4m，倾角为2°（不含线路纵坡），方向与线路中心线方向平行。施工时在型钢上标注导向钢管的位置，逐根焊接于钢架上固定。立模的几何尺寸和设计相符合，并给模板涂上脱模油，检验合格后浇筑混凝土。表3.3.4-2隧道管棚长度序号隧道管棚长度/m1宝坞口隧道右线302宝坞口隧道左线30图3.3.4-3洞口护拱断面示意图3.3.5管棚施工（1）管棚施工时先在浇筑护拱前预埋Φ127*4mm孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。（2）管棚按设计位置施工，钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪器测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。（3）钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管，以后每一节均采用6m长钢管。先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管作为检查管，检查注浆质量。（4）管棚制作：采用φ108mm壁厚6mm的钢管制作，前端15cm做成尖锥形，管壁上间距20cm交错布置φ12mm注浆孔，详见下图。长管棚注浆按固结管棚周围有限范围内土体设计，注浆采用分段注浆，浆液扩散半径不小于0.5m，注浆采用分段注浆。①注浆机械：GZJB型注浆泵2台；②灌注浆液：水泥浆液；③注浆参数：项目数值项目数值水泥与水体积比水灰比0.5：1注浆压力初压0.5Mpa，终压1.0MPa④注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数通过现场试验按实验情况确定，以利于施工；⑤注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。⑥施工注意事项：完成长管棚注浆施工后，在管棚支护环的保护下，按设计的施工步骤进行掘进开挖。（5）施工要点①超前管棚支护的长度和钢管外径应满足设计要求。纵向搭接长度应不小于3m。在钢架上沿隧道开挖轮廓线纵 向钻设管棚孔，其外插角以不侵入隧道开挖轮廓线越小越好。孔深不宜小于10m，孔径比管棚钢管直径大20～30mm，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。②接长管棚钢管时，接头应采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm。接头应在隧道横断面上错开。钢花管上按设计要求钻孔。③管棚定位：以套拱内预埋的孔口管定向、定位，严格控制其上抬量和角度。④钻孔施工采用管棚钻机，利用套管跟进的方法钻进、长管安装一次完成。为保证长管棚施工质量，在拱脚部位，选2个孔作为试验孔，找出地层特点，并进行注浆和砂浆充填试验。⑤安装钢管时，先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管。每钻完一孔便顶进一根钢管。⑥为确保注浆质量，在钢花管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。⑦用双液注浆泵按先下后上，先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.5Mpa，终压为1.0MPa。达到结束标准后，停止注浆。⑧注浆后，扫排管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度；对于非压浆孔，直接充填即可。3.4主洞施工3.4.1明洞施工（1）洞顶截水沟洞口工程边沟开挖和截水沟开挖施工方法如下：1）洞口边、仰坡处的截水沟于路槽土石方开挖前施工；下游出水口应引入排水系统并妥善处理。开挖出的截水沟及时采用M7.5浆砌片石砌好，防止地表水流沿沟下渗；2）洞口及洞顶范围地面上的坑洼积水采取先挖水沟排水，后夯填，再封顶的措施处理；3）洞口边仰坡以外上方不得堆置弃土，以免弃土流失堵塞排水沟槽、威胁洞口安全。4）截水沟与永久排水系统相结合，并能及时排入。（2）明洞开挖防护施工洞口土石方采用明挖法施工，自上而下分阶段、分层进行开挖。第一阶段挖至设计临时成洞面，第二阶段开挖其余部分，形成永久边仰坡。隧道进出洞口均采用挖掘机开挖，必要时采取镐头机开挖，装载机装碴，自卸汽车出碴。（3）边仰坡防护边仰坡施工时先清除上部危岩，然后按设计坡度用全站仪放样出仰坡起始位置，采用挖掘机自上而下分层刷坡。洞口段土石方开挖采用明挖法施工，逐段向暗洞方向自上而下分层开挖。隧道的洞口临时边仰坡开挖后应及时施作锚喷挂网支护，主要分为以下四种：1）开挖面位于边仰坡外的，坡率为自然坡，支护形式采用10cm厚C25喷砼＋单层A6钢筋网＋Φ22砂浆锚杆（长2.5m，间距@2.0×2.0m）；2）开挖面位于全风化时，坡率控制在1:1～1:1.25之间，支护形式采用15cm厚C25喷砼＋双层A6钢筋网＋Φ22砂浆锚杆（长3.5m，间距@1.2×1.2m）；3）开挖面位于强风化岩层时，坡率控制在1:0.5～1:0.75之间，支护形式采用15cm厚C25喷砼＋双层A6钢筋网＋Φ22砂浆锚杆（长3.5m，间距@1.5×1.5m）；4）开挖面位于中风化岩层时，坡率控制在1:0.3～1:0.5之间，支护形式采用10cm厚C25喷砼＋单层A6钢筋网＋Φ22砂浆锚杆（长3.0m，间距@1.5×1.5m）。3.4.2超前支护超前锚杆或超前小导管采用钻孔打入法。先采用风钻按设计要求钻孔，钻孔直径比锚杆直径大3-5mm。然后将锚杆穿过钢架，用人工或风钻顶入，并用高压风将杆体内的砂石吹出。超前锚杆采用Φ25×5mm先锚后灌式中空注浆锚杆，锚长及间距按设计要求；超前小导管采用φ42*4mm钢管，锚长及间距按设计要求。其施工要点如下：1）超前锚杆或超前小导管支护宜和钢架支撑配合使用，并以钢架腹部穿过，特殊情况下亦可以从拱架底部或顶部穿入。2）超前锚杆或超前小导管支护与隧道纵向开挖轮廓线间的外插角按超前锚杆15°、超前小导管10°控制。3）超前小导管平直，尾部焊箍，顶部呈尖锥状。在安设前检查小导管尺寸，钢管顶入钻孔长度不小于管长的90%。4）注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确。

超前小导管施工示意图

超前锚杆施工示意图3.4.3主洞开挖及初期支护（1）洞身开挖工艺流程图3.4.3-1洞身开挖施工工艺流程图（2）施工准备开挖采用钻孔台车钻眼，台车就位后与隧道走线保持平行，风、水管线、照明设施齐全、规范布置。（3）断面测量画开挖轮廓线布炮眼孔测量是控制开挖轮廓精确度的关键。采用全站仪测量，每循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。（4）钻炮眼开挖采用多台风动YT-28凿岩机钻孔，钻孔步骤如下：1）准备：开工前准备工作做好“四查”，即：查钻机的运转及钻机油管各部件；查风水电及管路连接部位是否牢固；查钻头钻杆等配件是否备全；查消耗较多的器材是否足量。2）定位：先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线，作业班将钻孔范围定下来，并将钻孔先后次序分配明确。3）开口：开口时慢慢钻进，保证周边眼钻进的方向与隧道中线夹角符合设计外插角。4）拔杆：在整体性好的石质段可中速慢慢拔出，如遇破碎岩石卡杆时，应慢慢来回推进，将其拔出，如拔不出，再靠近钻孔重新打眼，使之拔出。5）移位：钻好一个炮孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。施工时严格按钻爆设计实施，根据炮眼布置图进行定位打眼。确保周边眼、掏槽眼位置和角度的正确。本项目采用斜眼掏槽，外插角必须控制好，严禁相互交错穿孔。周边眼数量，间距要严格按照钻爆设计施作。爆破后要求硬岩残眼率达80%以上，中硬岩达到70%以上，软岩开挖轮廓要圆顺，符合设计轮廓，周边眼外插角应严格控制，并根据钻孔深度进行调整，使相邻两茬炮之间错台不大于15cm。钻孔施工时，掘进眼保持与隧道眼平行，除底眼外，其他炮眼眼口比眼底低5cm，以便钻孔时岩粉自然流出，周边眼外插角控制在2～3°以内，掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。还应满足以下要求：①认真清理开挖面的虚渣和危石，按照炮眼布置图正确布孔钻眼。②掏槽眼眼口间距和眼底间距误差控制在5cm以内。③辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm。④周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5cm，外斜率不大于5cm/m，眼底不超出开挖轮廓线10cm，最大不得超过15cm。⑤内圈炮眼到周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼应采用相同斜率。⑥当开挖面凹、凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度和装药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底部处于同一垂直面上。⑦钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，不符合要求的炮眼重钻，经检查合格后，才能装药起爆。（5）装药爆破钻完孔后，装药前应将所有炮眼内泥浆、石屑用高压风、水吹洗干净。钻眼完成后，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符要求的炮眼应重钻，经检验合格后才可装药爆破。装药作业要定人、定位、定段别。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和《爆破安全规程》（GB6722-2014）执行。施工中根据光面爆破设计，结合现场地质情况进行爆破施工，并不断修正设计参数，以达到最佳爆破效果。其具体措施如下：严格按设计的装药结构和药量装药，装药时应使用专门的炮棍装药，炮棍可选用木制、竹制或塑料材料。炮棍要直顺、顶端要齐平，直径比炮孔直径稍小，并保证装药时不损坏导爆管或雷管脚线。已装好药的炮眼要及时用炮泥封堵，周边眼的封堵长度不宜小于40cm，封堵材料选用一部分石屑、石粉、或粗砂配粘土加适量水混合配制。装炮泥时开始要慢用力、轻捣，以后炮泥须依次捣实至孔口，捣炮泥时要用手拉住雷管脚线，导爆管要拉直，但不得过紧。潮湿有水的炮孔应最后排除积水、岩粉后及时装药，药卷使用防水乳化炸药。装药后及时起爆，避免时间过长或因其它原因使防水作用破坏，造成爆破效果降低或失效拒爆。接线、联接网络应严格按钻爆设计实施，注意导爆索的连接方向和连接点的牢固性。装药前将主要的钻孔器具收集整理好，移至安全地段后方可起爆。

超欠挖测量控制：

1)提高放样精度：提高中线、高程、轮廓线放样精度，增强隧道照明质量，采取激光指向仪控制隧道掘进方向。由于隧道内施工车辆很多、为了防止对导线点及中线点的破坏，将控制点按规定要求埋置的同时，设置明显标志及保护措施，并定期对控制点进行复核测量。测量人员为熟练、技术过硬的人员担任，测量数据换手复核。测量仪器选用较先进仪器操作，定期到技术鉴定部门进行仪器标定。2)提高钻孔精度：提高钻孔精度是防止超欠挖的最重要措施，为了使超欠挖值限制在最小范围内，必须加强对钻孔作业人员的培训和交底，使他们熟练掌握钻孔技术，做到按操作细则、设计要求和布置的孔位施钻，确保达到规定的孔位、孔深、倾斜度等。并且要加强风钻的维护和保养，安排专人负责维护风钻，每天检查一次调整改进钻孔台架的不合理部分对台架各层平台设置不合理的部分进行改进，平台间预留适当的空间，以方便作业。3)配置合理的爆破参数：在每次炮爆破后，认真分析爆破结果，并结合围岩的变化情况，及时修正钻爆设计参数，将超欠挖控制在规定范围内。4)加强超前地质预报工作：通过超前地质预报第三方对掌子面围岩情况的监测描述，据此调整爆破参数和施工方法，通过动态施工来控制超欠挖。（6）通风防尘爆破后风机工作，将洞外新鲜空气压入隧道掌子面附近，而洞内烟尘将由压入的新鲜空气压排至洞外。（7）清危排险隧道开挖放炮后安排专人进行排险工作，先由挖掘机挖除周边危石，然后台车就位，再由专人进行人工排险，检查隧道围岩的稳定情况，常用的方法是敲帮问顶，发现有离层的岩层给予及时排除或加打应急锚杆加固等办法进行处理。（8）出渣运输洞内出碴采用自卸车运输方式，侧卸式装载机和挖掘机配合装渣，自卸汽车运渣至弃渣场。洞渣的弃渣场，也兼做破碎厂，用于加工碎石、机制砂或水稳级配碎石，弃渣场设置在外坞村附近，洞渣运至弃渣场加工成石子供后续使用。每个洞口配置侧卸式装载机1台，挖掘机1台，自卸车8辆以保证出渣的速度。图3.4.3-2多臂智能凿岩机（9）初期支护图3.4.3-3多功能拱架台车

表3.4.3-4本项目初期支护一览表（10）锚喷支护1)锚杆施工设计为φ25中空注浆锚杆，梅花形布置，分部开挖采用凿岩机钻锚杆孔，锚杆由厂家订购或现场加工，人工现场拌制注浆。施工注意事项：①锚杆安设作业应在初喷混凝土并达到相应规范要求的强度后进行；根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具；注浆锚杆使用在所有需永久支护的部位，注浆使用的浆液应是水泥浆；钻孔应圆而直，孔口岩面应整平，并使岩面与钻孔方向垂直；所有锚杆必须安装垫板，当锚杆不垂直岩面时可用垫片调整，垫片应密贴岩面；钻孔机具应根据锚杆类型、机具和围岩情况选择；孔位允许偏差为±150mm，钻孔数量应符合设计规定；锚杆钻孔直径应大于锚杆杆体直径15mm；钻孔深度不小于锚杆设计长度，但超钻深度不超过设计长度10cm；锚杆型号、规格、品种应符合设计要求，配件配套；锚杆孔位、孔径、孔深及布置形式符合设计要求；孔内无积水，岩粉吹洗干净；锚杆杆调直、除锈、清除油污；锚杆外端标准螺纹完好，逐根检查并与螺母相配；清孔方法插入L形空心铝合金无缝管，孔口连接高压风管，自孔底向孔口抽送L形，将孔内的岩粉清除干净，确保锚杆安装质量优良；锚杆按设计长度由生产厂家统一配套定制，确保到现场使用的锚杆长度符合设计要求；同时加强现场检查和严格执行施工旁站制度。②隧道锚杆施工质量执行工后检测。挂防水板之前，委托第三方检测单位对隧道锚杆长度、数量、注浆饱满度进行检测，抽检频率不低于锚杆数量1%。③系统锚杆应尽量垂直于岩面或岩层节理面，为保证拱部锚杆的施作质量，要求对拱部锚杆采用专门锚杆机进行施作，锚杆机性能必须适合硬岩条件下的钻孔要求。④所有锚杆都必须安装垫板，垫板应与喷射混凝土紧密接触。⑤锚杆施工宜在初喷后及时进行，锚杆尾端预留长度应不小于50cm，以便于锚杆质量检测。采用锚杆头专用防护套保护，避免刺破防水板。⑥中空锚杆的注浆必须要有旁站记录，严禁出现未注浆行为。⑦水泥浆注浆施工要求a.水泥浆配合比按水∶水泥=0.45∶1配制。b.水泥浆应随拌随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完。c.注浆开始或中途暂停超过30min时，应用清水润滑注浆泵及其管路，注浆口压力不得大于0.4mpa。注浆锚杆应插孔底，注浆采用反循环注浆，要确保孔口浆液饱满。d.锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。e.锚杆注浆后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。2)铺设钢筋网①钢筋网在初喷一层砼后铺设，初喷混凝土厚度不小于4～6cm，钢筋网与初喷砼面的间隙宜控制在2～3cm间，钢筋用前清除污锈。②钢筋网与锚杆或锚钉头连结牢固，并尽可能多点连接，以减少喷砼使网筋发生“弦振”现象。锚钉的锚固深度不小于20cm，以确保连接可靠。③在开始喷射砼时，适当缩短喷头至受喷面的距离及喷射角度，使钢筋网背面砼达到密实。④在有水地段改变配合比，增加水泥用量。先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再在导管附近喷射。3)钢支撑及格栅安设与施工型钢架及钢筋格栅在加工场统一加工，验收合格后方可使用。施工注意事项：①钢支撑按设计要求安设，钢架之间用钢筋纵向联接，拱脚必须放在牢固的基础上，拱脚标高不足时，采用C20预制砼垫块调整结合钢板调整。钢支撑与围岩之间尽量接近，留2～3cm间隙作为保护层，当间隙较大时设垫块垫紧。②钢支撑要垂直于隧道中线，上下左右偏差范围±5cm，倾斜度偏差范围±2度。③钢支撑尽可能多的与锚杆露头及钢筋网焊接，以增加其联合支护的效应。④为使钢支撑准确定位，钢支撑架设前均需预先打设定位筋。定位筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1.0米并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。⑤上下台阶钢拱架接茬处理：上台阶隧道初期支护的系统锚杆，严格控制角度和深度，起到对拱部的悬吊作用；上台阶钢架两腿脚施作锁脚锚杆，锁脚可起到固定可加固上台阶腿脚下沉的变形；下台阶施工时，注意炸药及机械对钢架的破坏；加强过程中的施工质量控制，同时严格按照规范要求施做监控量测。⑥钢支撑施工工艺流程图图3.4.3-5钢拱架施工流程图

图3.4.3-6锚杆支护施工流程图4)喷砼施工采用湿喷法施工。砼配比符合设计及施工工艺要求。①准备工作喷射施工前，对开挖断面尺寸进行检查，欠挖超出规范允许范围的予以处理，清除松动围岩及墙脚地面堆积碎石，用高压水或高压风冲洗受喷面。②施喷作业喷混凝土施工工艺流程：图3.4.3-7喷混凝土施工工艺流程图图3.4.3-8自动湿喷手示意图喷射作业按拱、墙分段、分层，由下而上的顺序进行。若断面有较大的凹陷处先喷多喷，凸出处后喷少喷。使喷头尽量垂直于受喷面，喷嘴距离喷面0.6—1.2m，喷头不停作S形移动或螺旋形前进移动，使喷层厚度均匀。若喷射中突然中断，应将喷头迅速转离受喷面，以防高压风、水冲洗尚未终凝的喷砼层。边墙一次喷砼厚度宜在4—6cm，拱部一次喷砼厚度宜为3—5cm，分层喷射的时间间隔不得太短，一般在初喷砼终凝以后；再进行复喷，两次喷砼间隔时间一般为15—30分钟。喷层厚度用凿孔法检查，每10米至少检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3米检查一个点，检查处的厚度有60%以上不小于设计厚度，平均值不小于设计厚度，最小值不小于设计厚度的一半。厚度不满足进行补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时先整治后补喷。喷砼拌料用砼搅拌机搅拌，砼搅拌机放在洞外，用砼运输车把混合料运到工作面附近。混合料随拌随喷。掺有速凝剂时，存放时间不超过20分钟，超过作废弃处理。3.4.4仰拱及仰拱填充（1）仰拱及仰拱填充施工工艺流程图3.4.4-1自行式移动栈桥图3.4.4-2施工流程图（2）仰拱开挖测量组根据现场技术员提供的仰拱尺寸及高程正确放样。开挖工班根据测量班放样正确开挖仰拱。按照钻爆设计布置好炮眼间距、深度。钻眼完毕后按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。待仰拱开挖到位后需经测量班和现场技术员共同验收。仰拱开挖完后，为了不干扰前面施工，需搭设仰拱栈桥，才能满足平行施工作业。仰拱栈桥的长度需满足仰拱施工需要。（3）绑扎仰拱钢筋①V级围岩时，仰拱内有配筋，按照图纸要求下料弯制成型，采用钢筋接驳器连接，接头钢筋在受弯构件的受拉区不得大于50%。同一根钢筋尽量减少接头。②钢筋在加工前应调直，并不应有削弱钢筋截面的伤痕。③安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求。（4）施工缝处理和模板立设1）环向施工缝的止水带埋设时，前进方向封端位置的模板必须刻槽，以便止水带穿过与下次的止水带进行连接。止水带连接采用热搭或冷粘。热硫化搭接长度不小于10cm，专用胶水粘贴搭接长度不小于20cm。2）待钢筋绑扎完毕需要立仰拱两面的堵头模板及两边的边模，还要根据实际情况，为了保证仰拱两侧与拱脚连接处浇注混凝土时，能够使仰拱成型还需要在内侧增设模板。（5）浇注仰拱混凝土仰拱钢筋和模板经监理工程师检验合格后方可浇注仰拱混凝土。仰拱施工前，应将隧底虚渣、杂物、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖采用同级混凝土回填。仰拱混凝土应整体浇注一次成型。仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。（6）中心水沟模板立设在进行填充砼施工前，需立设中心水沟模板，水沟的中心坡度，段落坡度要协调一致，并符合设计要求，不得高低起伏。（7）浇注仰拱填充混凝土在仰拱混凝土终凝后及时立中心水沟模板，加固好后，浇注填充混凝土。填充混凝土达到强度5Mpa后允许行人通行。达到设计强度的100%后方可允许车辆通行。3.4.5防排水施工隧道防排水采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，使衬砌内壁不渗水，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。图3.4.5-1隧道防排水系统示意图图3.4.5-2隧道结构防排水施工工艺流程图图3.4.5-3二衬预检台车图3.4.5-4多功能防水作业台车图3.4.5-5纵环向排水管采用土工布包裹图3.4.5-6土工布反向包裹图3.4.5-7环向排水管超前铺挂图3.4.5-8红外线激光定位图3.4.5-9防水板铺设图3.4.5-10超声波热熔焊接图3.4.5-11爬焊机焊接拼缝（1）防排水布置①衬砌排水工程衬砌背面排水层在防水层与喷射混凝土之间设置400g/m2土工布，使漏水能从衬砌背面通过排水滤层排至墙角，再由墙角处衬背纵向盲沟集水，通过横向排水管引出，衬背纵向盲沟采用φ100mmHDPE单臂打孔波纹管，盲沟应设置在防排水层外面，固定在混凝土面上，且要求防水板“U”型包裹纵向排水管。隧道全长在衬背土工布排水层与喷砼之间设环向排水盲沟，环向排水盲沟采用φ50mmHDPE单臂打孔波纹管，一般每10米或每个施工缝附近设置1道，对Ⅴ级、Ⅳ级围岩区段级富水区段拱部局部渗水较大形成径流区域，环向间距加密至1.0~3.0m，位置与数量根据实际情况确定。②路基排水工程路基排水工程分路基中央纵向排水管沟与横向引水管。其作用是一方面将衬砌背面排水沟引出，另一方面将路基围岩涌水排走，降低地下水位，减少地下水对隧道路面的不利影响。路面下行车道中线右侧1.5m处中央纵向排水管沟由内径φ400mm钢筋混凝土管外裹200g/m2土工布及级配碎石滤层组成。沿隧道全长布置，将地下水排出洞口，最终汇集到洞外路基边沟中。路基下横向排水盲沟用φ150mm预制钢筋混凝土管，外裹200g/m2土工布，一般每25米1道，对于富水区段局部渗水较大形成径流区段，间距可适当加密，位置与数量根据实际情况确定。③路缘排水工程为了处理隧道内冲洗及消防排放的污水，在隧道两侧路面边缘设置φ15mm路缘圆形排水沟，将污水排出洞外。洞内路缘排水沟每隔25m设置一只沉砂井以利清污。（2）排水盲管施工1）施工工艺图3.4.5-12排水盲管施工工艺流程图2）施工方法①环向排水盲管隧道环向盲沟采用φ50mmHDPE单臂打孔波纹管，纵向间距按1.0~3.0~10.0m设置，具体根据富水情况确定，并采用三通接盲管与纵向盲管相连。②纵向排水盲管纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条φ100mmHDPE波纹管。纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cm~50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。采用三通与环向透水管、连接盲管相连。图3.4.5-13纵向排水管类似图示③横向盲管模板架立后开始施作边墙横向盲管，在模板对应于横向盲管的位置开于泄水管直径相同的孔。横向盲管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，横向盲管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施。（3）防水层铺设1）施工方法隧道防水层采用土工布+防水板分离式防水结构，防水层施工方法如下：①洞外准备：检验防水卷材质量，按每循环设计长度截取，对称卷起备用；②洞内准备：铺设台架行走轨道，施工时防水板台车即用于基面处理，同时用于挂防水卷材；③断面量测：测量断面，对隧道净空进行量测检查，对个别欠挖部位进行处理，以满足净空要求；同时准确测放拱顶分中线；④基面处理：a.局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边；b.钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰；图3.4.5-14钢筋网凸出时抹平示意图有凸出的管道时，用砂浆抹平；图3.4.5-15管道凸出时抹平示意图锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理；图3.4.5-16锚杆凸出时盖帽处理c.初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过±5cm。图3.4.5-17初期支护表面示意图（2）止水带及止水条施工隧道衬砌在明暗洞交接处、衬砌变化处设置一道沉降变形缝。沉降缝宽2cm，从基础（仰拱）至拱顶全环设置，缝内填塞沥青麻絮丝，在衬砌混凝土中部设膨胀型橡胶止水带。施工缝采用遇水膨胀止水条防水。1）背贴式塑料止水带背贴式塑料止水带施工时注意定位要准确，与防水板粘结要牢固，表面要清洁，挡头板安装时不得损伤止水带。2）中埋式橡胶止水带①施工工艺图3.4.5-18中埋式橡胶止水带施工工艺流程图②施工方法沿衬砌轴线环向间距0.5m钻一φ8的钢筋孔。将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。3）止水条施工①施工工艺制作专用端头模板浇筑衬砌段时形成预留槽浇筑下一段衬砌混凝土前安装止水条。②施工方法水平施工缝先浇筑混凝土在初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土端面中间压磨出一条平直、光滑槽。环向或竖向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。清洗后，在灌注下循环混凝土之前，将止水条粘贴在槽中。3.4.6二次衬砌（1）二次衬砌防水层施工1）施工工艺图3.4.6-1防水层施工工艺框图2）土工布及EVA防水板铺设防水板材在铺设过程中，不能有任何孔眼穿透防水板，以确保防水板整体性、完整性、防水性。防水板材铺设方法如下：①找平喷砼基面，凡基面凹在10cm以上部分，用水泥砂浆抹面，凸处凿平，深跨比小于1：6，锚头、钉头、钢筋头、钢支护凸出者烧除与基面平，并用砂浆抹盖。②在处理基面上铺设无纺土工布加隧道专用防水卷材。标出土工布拱顶中线，防水卷材中线与拱顶中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。用电钻打眼钢钉膨胀环固定，间距拱部0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m，凸凹处适当增加固定点。将防水板上吊索绑扎在钢钉上，然后将钢钉钉平至喷砼基面。防水板在铺设时要使其松紧适度并按1:1~1:1.5的控制富裕系数以保证砼浇注后喷砼面与防水板间无空隙或防止防水板破裂。③防水板间环向搭接不小于10cm，焊缝严密，单条焊缝的有效焊缝宽度不应小于12.5mm，不得焊焦焊穿。④通过检查每环防水板是否有孔眼及个别破损点，如有则加设圆形防水板块进行复盖焊补。⑤每条焊缝均经气密性检测，当焊缝内气压设定为0.15Mpa时，延时2min以上无变化时即可立判定焊缝合格。⑥明洞背端防水层采用2.5mm厚的SBS型改性沥青防水卷材，需选择晴朗干燥天气施工，防水层外部应作3cm水泥砂浆保护再作填土。（2）二次衬砌施工二次衬砌施工采用全液压整体模板衬砌台车，二次衬砌台车长度10米，进行墙拱整体式衬砌。采用强制式砼搅拌机拌合砼，自动配料机计量，混凝土输送车运送砼，高压砼输送泵泵送至全液压整体模板衬砌台车进行墙拱整体式衬砌，附着式震动器配合插入式振捣棒振捣。1)施工工艺图3.4.6-2新型二衬台车图3.4.6-3二衬养护台车图3.4.6-4二次衬砌作业流程图2）钢筋的加工和安装①隧道衬砌类型较多，Ⅴ级围岩二次衬砌需加工钢筋，Ⅳ、Ⅲ级围岩无需加工钢筋。②横向钢筋和纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。③受力主筋的搭接采用单面焊接，焊接搭接长度不小于10d（d为钢筋直径），位于同一连接区段内的搭接接头面积百分率不大于50%。④相邻主筋搭接位置应错开，错开距离应不小于100cm。⑤仰拱浇筑时注意主筋预留，拱部主筋间采用绑扎连接，搭接长度为35d。⑥同一受力钢筋的两处搭接，距离不小于150cm⑦箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接，以保证两层主筋之间的间距。⑧受力主筋于模板之间设符合设计要求保护层厚度的混凝土垫块。3）模板台车就位①台车拼装调试衬砌台车工厂制造，现场拼装。衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。②台车就位调整台车模板定位采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制顶模中心点、顶模与侧模的铰接点、侧模的底脚点来精确控制台车就位。曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。测量确定隧道的中心线，台车有两根钢轨导入，台车运到衬砌施工地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢靠，并通过台车液压系统调整到衬砌轮廓线位置，同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合，确定定位无误后，固定台车。最后有侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。台车模板与混凝土有适当的搭接（D≥10cm，曲线地段指内侧），撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。同时检查工作窗状况是否良好。安装挡头板台车端部的挡头模板能保证设计衬砌厚度，并可适当调整以适应其不规则性；顶部应留有观察小窗口，以观察封顶混凝土情况。④混凝土衬砌模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。⑤安装模板时检查中线、高程、断面和净空尺寸。4）混凝土浇筑①泵送前采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。②砼由下至上分层、左右交替、对称灌注。为防止浇注时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧砼灌注面高差宜控制在50cm以内，同时合理控制砼浇筑速度。③砼输送管端部设接软管控制管口与浇筑面的垂距，砼不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距控制在1.2m以内，以防砼离析。④混凝土应在初凝之前完成浇筑。施工过程中，输送泵连续运转，泵送连续灌筑，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过规范要求时，按施工缝处理。⑤混凝土的入模温度，冬季施工时不小于5℃,夏季施工时不应高于32℃。⑥浇筑混凝土前，必须将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒混凝土干拌合物。⑦隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是砼浇注作业的难点部位，对砼性能、坍落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌砼表面质量。⑧拱部混凝土衬砌浇筑时，在拱顶预留注浆孔，注浆间距不大于3米，且每模板台车范围内的预留孔不小于4个。⑨拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行，注入砂浆的强度等级满足设计要求。3.5洞内路面及附属工程施工1）洞内面砖、涂料工程a.施工工艺：图3.5-1隧道洞内面砖、涂料示意图b.施工方法边墙瓷砖：首先做墙体基层处理，然后在墙体均匀地涂上3-5mm砂浆，再在瓷砖背部均匀地涂抹砂浆厚度3-5mm，之后将瓷砖直接往墙上贴并压实。灰缝部分如有灰粉，水泥块，用刷子刷去，涂了灰缝之后要在硬化前用灰缝抹刀均匀抹压。拱部涂料施工：涂料选用深灰色乳胶涂料，性能指标达到GB9755-2001规范中优等品、附着力（GB1720）二级、冲击强度（BG/T1732）30kg/cm²。施工前对二衬混凝土表面进行修补及找平，找平材料用水泥砂浆或腻子，保持基面清洁干燥后再进行喷涂。涂料采用机械喷涂，分二次喷涂。喷涂应待底层涂料彻底干燥后进行。2）混凝土路面工程=1\*GB3①施工工艺：图3.5-2混凝土路面施工工艺流程图=2\*GB3②施工方法=1\*alphabetica测量放样首先须根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。=2\*alphabeticb安设模板采用[12槽钢作为模板兼轨道，槽钢采用砂浆堵塞，根据设计要求预埋传力杆或拉杆，模板高度须与面板厚度一致。安装模板前须对基层进行检测，模板的平面位置与高程须符合设计要求，平面位置偏差不大于5mm，纵向高程偏差不大于3mm，模板须安装稳固，能承受摊铺、振捣、整平时的冲击和振动作用。模板间的连接须紧密平顺，不得有错缝、错位和不平顺现象，模板接头处填塞紧密以防止漏浆，模板内侧须涂隔离剂。模板安装就位后，要横向拉线，检查混凝土中部的厚度，测量值小于设计厚度时，须将高出的基层削平以保证混凝土路面板的厚度。=3\*alphabeticc摊铺混凝土拌和物摊铺前,须对模板和基层等进行全面检查,以保证混凝土面板的几何尺寸等符合设计要求。混凝土摊铺厚度大于22cm时，须分两层摊铺，下层摊铺总厚度的3/5。摊铺时，料铲须反扣，严禁抛掷和搂耙，防止拌和物离析，两层铺筑间隔时间不得超过30min。=4\*alphabeticd振捣振捣时采用插入式振捣器与平板式振捣器配合使用，先用插入式振捣器振捣，插入式振捣器的移动距离不宜大于作用半径的1.5倍，至模板边缘的距离须不大于其作用半径0.5倍。振捣时须避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。平板振捣器纵横振捣时须重叠10-20cm。振捣器在每一位置停留时间须足够长，平板振捣器不宜小于15s，插入式振捣器不小于20s，以便将混凝土拌和物振捣密实。=5\*alphabetice提浆整平振捣后须立即用三滚轴整平机在模板上平移拖振，赶出水泡。在拖振过程中，凹陷处须用相同配合比混凝土找补，往返滚浆，使混凝土泛浆整平，确保平整度满足设计及规范要求。=6\*alphabeticf养护混凝土表面修整完毕后，须及时进行养护，使混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量，养护期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须管制交通，以防止行人和车辆等损坏混凝土板的表面。混凝土采取洒水湿养，具体方法为，混凝土抹面2h后，当地面有相当硬度，用手指轻压不出现痕迹时即可开始养护，用湿草帘或麻袋（无纺布）等覆盖在其表面，每天洒水喷湿至少2～3次。养护时间14天。3）隧道电缆沟=1\*GB3①施工工艺：图3.5-3隧道电缆沟施工工艺流程图图3.5-4电缆沟槽台车=2\*GB3②施工方法=1\*alphabetica测量放线为保证结构尺寸符合设计要求，两侧电缆沟与隧道中线的相对尺寸必须按施工图进行，不能随意改变。测量组根据设计图和施工技术交底要求，放样电缆沟定位基准线和水平基准线。=2\*alphabeticb基底清理、冲洗将水沟和电缆沟基底的松碴、杂物、淤泥清理，高压水将基底冲洗干净。=3\*GB3③模板安装=1\*alphabetica电缆沟沟底模板采用竹胶板。隧道内侧的电缆沟沟底模板距矮边墙水平距离为65cm，隧道外侧的电缆沟沟底模板内侧距矮边墙的水平距离为81cm，在竹胶板钉一条形方木作为电缆沟集水沟模板。位置距矮边墙顶竖直向下80cm处，条形方木纵向与隧道纵坡一致。=2\*alphabeticb电缆沟沟墙模板采用组合钢模板，根据测量放线，放出模板定位安装边线，电缆沟沟墙分两次立模浇筑。首先对电缆沟下部电缆沟沟墙进行立模浇筑，待其初凝后再对电缆沟上部电缆沟沟墙进行立模，其下边沿距矮边墙顶竖直距离为6cm，模板安装必须垂直，模板与模板之间的缝隙必须控制在2mm以内，基底不平整部位在关好模板后用砂浆封堵，防止浇注混凝土时漏浆，模板与模板之间不能有错台。=4\*GB3④钢筋绑扎安装电缆沟沟墙钢筋采用集中统一加工、绑扎，钢筋保护层垫块每平米按4块设置，电缆沟沟墙钢筋由箍筋和纵向筋，箍筋为Φ12钢筋，间距25cm；纵向分布筋为φ8钢筋，纵向钢筋绑扎搭接长度不小于20cm。=5\*GB3⑤混凝土施工电缆沟采用的混凝土标号为C30，要求混凝土振捣密实，外观质量平整。由电缆沟沟墙混凝土分两层浇筑，保证混凝土质量，外观平整。=6\*GB3⑥电缆沟盖板制作与安装电缆沟盖板有四种类型，A、B、C、D四种类型为活性粉末混凝土（RPC）盖板由预制场集中加工预制。盖板A适用于强电缆槽，盖板B适用于弱电缆槽，盖板C适用于汽车通道内，盖板D适用于紧急停车带处弱电缆槽。盖板采用活性粉末混凝土（RPC），其强度等级不低于120MPa，抗折强度不低于16MPa，厚度为30mm；表面设防滑面突起高度2mm。活性粉末混凝土（RPC）的技术要求按照GB/T31387-2015《活性粉末混凝土》执行。在电缆沟沟墙混凝土施工后，电缆沟盖板安装前，测量组对已施工段电缆沟盖板安装基座进行检查，对不合格部位进行修凿或砂浆找平，确保电缆沟盖板安装基座平整，标高符合设计要求。搬运过程中要加强对成品盖板的保护，防止棱角破损，影响外观质量，电缆沟安装平顺，不晃动。3.6紧急停车带本隧道紧急停车带的洞身施工遵循“短进尺、弱爆破、少扰动、早喷锚、勤量测、紧封闭”的施工原则。施工应体现动态设计与信息化施工的思想，制定地质观察和监控量测的总体方案；地质条件复杂的隧道，应制定地质预测方案，以及时评判设计的合理性，调整支护参数和施工方案。通过动态设计使支护结构适应于围岩实际情况，更加安全、经济。本隧道设计强调了动态设计，动态施工的隧道施工理念，施工中可根据开挖后实际地质情况进行合理调整，开挖工法在经各单位（业主、设计、监理、施工）同意的情况下可进行合理调整。紧急停车带同隧道标准段一样采用人工钻爆法开挖施工，开挖时采用环形导坑预留核心土法左右分部爆破法。其施工顺序为：测量放线→标注炮眼位置→钻孔及清孔→检查→装药→连接起爆网路→爆破→排险→出渣→二次排险→测量放线→初喷→立工字钢→钻孔→打锚杆→挂钢筋网→复喷→挂防水板→二衬→进入下一循环。浙江交工路桥建设有限公司临金高速公路临安至建德段工程第TJ03标段隧道专项施工方案四、施工计划4.1施工进度计划宝坞口隧道计划开工日期：2020年2月，计划2021年5月贯通。伍家坞隧道计划开工日期：2020年4月，计划2021年5月贯通。凤凰山隧道计划开工日期：2020年3月，计划2021年5月贯通。中台山隧道计划开工日期：2020年4月，计划2021年4月贯通。4.2材料与设备4.2.1材料隧道物资分为甲供、自购物资二类。甲供物资设备在工程招标文件和合同中约定，由公司招标采购供应。自购物资在工程招标文件和合同约定，由施工单位自行采购。甲供物资由施工单位提出申请，隧道工区负责人根据施工进度计划进行审核后报批，要求根据施工进度计划备足2个月的需求量。自购物资由施工单位根据施工需要进行购买。

4.2.2材料进场要求

原材料进场时须附带相对应的质保单，并通知工地试验室及监理工程师进行取样检测，双方试验结果符合相应要求后，方可用于本工程主体工程施工。各工序检测试验标准及相关报告等内容,备制具体原材料的进场计划准备情况。试验室的试验检测,承包人要加强原材料、混合料、钢构件加工和施工现场等第一时间的试验检测管理。不论是原材料、混合料、现场检测，还是试验检测方法、外委管理、委托加工等，试验检测工作务必做到追根溯源。4.2.3设备主要机械设备配置序号设备名称单位数量型号备注1空压机台4820m³2风镐台32G103台120YT284多臂凿岩车台35二衬台车台1210m6输送泵台12HBT607自动湿喷手台88液压双液注浆泵台6GZJB9插入式振动器台36ZN7010管棚钻机台6YG5011挖掘机台18小松210神刚35012装载机台18龙工、柳工13自卸车台48后八轮14钢筋加工设备套615冷弯机台6LM-2216液压钻孔机床台6Y3817钢筋切断机台6QJ-4018二氧化碳气体保护焊台30BX1-50019激光隧道断面仪套120隧道地质超前预报系套14.3劳动力计划（1）项目管理人员项目部管理人员序号职务姓名备注1项目经理陈叶刚2项目总工姚永强3安全副经理朱清4隧道负责人郑浩5质检负责人钱梦叮6测量负责人李刚7试验负责人张盼8安全负责人曹双源9合同负责人吴欢欢施工人员一个班组主要施工管理人员配置序号名称数量职责1施工队队长2负责施工组织指挥工作2技术负责人2负责现场技术指导3技术员2负责现场施工4质检员2负责质量检查5安全员2负责现场安全施工6测量员2负责现场测量7试验员1负责现场试验8班长2组织工人现场施工9领料员2负责材料领用一个班组开挖及支护劳动力组织及分工表序号名称数量职责1工班长4负责施工组织指挥工作2安全员2负责安全工作，发现和排除事故苗头3电工24钻孔40负责钻孔工作5支护喷锚35负责支护喷砼6守库员2看守雷管炸药库保管发放火工材料7司机12负责洞内出碴运输8修理工29普工1010合计109一个班组衬砌劳力组织及分工表序号名称数量职责1工班长2负责施工组织指挥工作2砼泵司机和辅助工4操作砼运输泵及装拆管3防水板施工6安设防水板铺设盲沟4砼振捣工10振捣砼5模板工8模板安装6修理工2负责设备维修7合计324.4洞口场地布设1、空压机房建设在隧道出洞口右侧的钢构棚架结构中，四周用钢构棚半封闭。场地硬化与洞口场地硬化同步进行。空压机站四周设置排水沟，水沟尺寸深宽0.3m深0.3m。2、洞顶截水沟以外位置设置固定标识牌，包括隧道名称、施工单位等内容，绿底白字。在洞口醒目位置悬挂九牌一图，材质为不锈钢做成。表4.4-1隧道九牌一图一览表序号标识标牌名称备注1工程概况牌对隧道的工程量、主要构造、地址情况、施工方案、工期计划等做简要介绍2管理人员名单及监督电话对项目组织机构和隧道隧道施工主要管理人员进行公示3质量保证牌质量控制措施等4安全生产牌安全管理制度及措施等5消防保卫牌消防、保卫管理制度6文明施工牌文明施工制度及措施等7风险告知牌告知隧道施工中可能出现的危害因素及控制措施等8安全警示牌集中告知工点设置的安全警告、禁止、指令标牌图片、定义等9施工现场布置图对施工现场的位置采用图示表达，注明位置、面积、功能等3、在洞顶焊接钢筋支架，挂“入洞必须戴安全帽、当心触电、注意安全”等警示标志。警示牌尺寸为8.0*1.0m。4、在洞口场地醒目位置设置其他标牌，包括领导带班制度牌、安全生产操作规程牌、廉政监督牌、进出洞人员登记牌、施工进度牌、隧道施工工序图、安全宣传栏等。5、洞口设置值班房并由专人轮流24小时不间断值班，专人负责进出洞等管理。进出口实行全封闭式管理，设置人员专用进出通道，同时设置车辆专用通道（包含电动门），进洞人员只能通过专用通道出入。人员进出洞采用智能识别门禁系统，洞口设置自动栏杆（智能道闸一体机），人员进洞信息在电子屏上显示。洞口位置设置隧道安全人员电子管理系统。人员电子管理系统主要由电子IC卡感应器、LED电子显示屏、读卡芯片、计算机系统组成，将进出洞人员数量、工种、时间、洞内分部位置及洞内各工序施工情况等信息反映在电子屏幕上，计算机系统能进行人员信息存储备查。6、隧道内设置视频监控系统。监控系统为可转向式摄像头，安装在洞口高处，可实时监控洞口及场地情况。洞内监控系统安装在二衬预检台车上，设置数量满足监控范围要求。浙江交工路桥建设有限公司 临金高速公路临安至建德段工程第TJ03标段