管道工程利川压气站压缩机试运投产方案-自控分册

PAGE川气东送管道工程利川压气站压缩机试运投产方案（三版）仪表自控系统调试投运分册 二○一一年十PAGE1目录TOC\o"1-4"\h\z\u第一章编制目的及依据 11.1编制目的 11.2编制依据 11.3编制范围 2第二章组织及其职责 32.1组织 32.2职责 32.3工作界面划分 32.3.1机组和SCADA系统联调工作界面划分 32.3.2UCP意外情况试验工作界面划分 42.3.3UCPESD试验工作界面划分 42.3.4站控ESD试验工作界面划分 42.4调试期间记录和总结 42.4.1负责本组调试关键数据记录、工作进展和工作总结书写。 42.4.2机组和其他设备的调试记录按照工程竣工资料要求执行。 4第三章投产必备条件 53.1资料准备 53.2自控通信系统需具备条件 5第四章自控系统调试、投运 64.1系统概况 64.1.1站控系统 74.1.2机组控制系统 74.1.3紧急停车(ESD)系统 84.1.4压气站电力监控系统 84.1.5火气检测系统 94.2调试、试运前的检查 94.3自控调试内容 104.3.1UCP系统调试内容 104.3.2站控系统调试内容 144.3.3空压机控制系统调试 164.3.4调试投运注意事项 17第五章现场和站控室检查记录表 185.1调试、投运前现场检查记录表 18附表1：电磁阀 18附表2：电动执行机构 19附表3：气动阀 20附表4：液动阀 21附表5：压力表 21附表6：压力、差压变送器 23附表7：温度计、温度变送器 24附表8：热电阻温度传感器 25附表9：液位计、液位变送器 28附表10：流量表、流量变送器 29附表11：可燃气体传感器 30附表12：火焰监测器 31附表13：振动传感器 32附表14：位移传感器 33附表15：加速度传感器 345.2UCP机柜内设备检查记录表 35附表1：UCPBently监视器 35附表2：UCP控制PLC主机架 36附表3：UCP控制PLCI/O机架3、4 37附表4：UCP控制PLCI/O机架5、6、7 38附表5：UCP安全PLC主机架 39附表6：UCP安全PLCI/O卡 405.3I/O点状态检查记录表 41附表1：UCP控制PLCDI点状态 41附表2：UCP控制PLCAI点状态 45附表3：UCP控制PLCDO点状态 46附表4：UCP控制PLCAO点状态 47附表5：UCPESD（安全）PLCDI点状态 48附表6：UCP安全PLCAI点状态 49附表7：UCP安全PLCDO点状态 50附表8：UCPBently监视器点状态 515.4控制逻辑调试检查记录表 52附表1：气动、电动阀控制逻辑测试 52气动阀控制逻辑测试（FV200、FV201、FV135） 52附表2：润滑油泵启停控制逻辑测试 54附表3：压缩机组启停逻辑测试 56附表4：紧急停机逻辑测试 61PAGE2第一章编制目的及依据1.1编制目的为了确保利川压气站压缩机组顺利进行调试、试运，在公司试运领导组和现场试运指挥组的领导与指挥下，完成仪表自动化系统的调试、投运，使之安全、准确、可靠地实现对站场特别是压缩机组的监视、控制与数据采集，特制定本方案。1.2编制依据GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50251-2003《输气管道工程资料规范》GB50183-2004《石油天然气工程资料防火规范》SY/T6651-2006《石油、化学和气体工业用轴流和离心压缩机及膨胀机-压缩机》SY0402-2000《石油天然气管道站内工艺管线施工及验收规范》Q/SYGD0108-2002《油气管道施工安全管理规定》SY/T6233-2002《天然气管道试运投产规范》《中国石油化工股份有限公司建设项目生产准备与试车规定》石化股份建(2008)268号《GE电驱PCL503离心压缩机组运行、维护手册》中：利川站《FUNCTIONALP&IDIAGRAM》（压缩机组管路和仪表图）利川站《UNITCONTROLSYSTEMI/OLIST》（压缩机组控制系统I/O点表）利川站《FUNCTIONALLOGICDIAGRAM》（控制逻辑图）利川站《FIELDINSTRUNMENTLIST》（现场仪表清单）利川站《BENTLY3500MORNITOR》（BENTLY3500监视器）利川站《UNITCONTROLSYSTEMWIRINGDIAGRAM》（压缩机组控制系统接线图）利川压气站工艺流程图1.3编制范围本方案适用于利川压气站GE电驱离心压缩机组UCP控制系统、站控系统二期扩建部分，及UCP与SCADA系统的联合调试、投运工作。在仪表自动化系统调试之前，利川压气站的站场工艺、设备、电气、通讯均已安装完毕并验收合格，仪表自动化系统也已安装完毕，现场全部的检测仪表取源管件已与站场工艺系统一同试压合格，与压缩机机组相关的电气系统（包括站控UPS）、通讯系统和单体设备机械安装应全部完工并投用，循环水系统、仪表风系统调试完成并投用。本方案包括的主要调试投运内容如下：仪表自动化系统调试投运前的检查；仪表自动化系统上电检查，机组监控系统软件及站控软件调试；现场检测仪表及控制设备单体调试；站控系统二期部分调试；UCP单系统调试火气系统调试；UCP与SCADA系统联调；站控系统与火气系统联调；站控系统与电力监控系统、VSDS、滤波器调试；UCP与VSDS系统调试；异常情况处理试验；压缩机组单机ESD功能试验（放空跳车和不放空跳车分试）；站控系统ESD功能试验；配合压缩机组24小时运行配合压缩机组72小时运行

第二章组织及其职责2.1组织组长：成员：GE自控工程师中油龙慧技术人员十化建自控技术人员2.2职责负责组织协调GE、泰尔文特、中油龙慧和十化建、监理等完成压缩机机组控制系统、站控系统及一次表、二次表等自控仪表的调试及联调工作；负责现场协调机组调试和联调的各方人员；负责监督自控调试和联调的过程和质量；GE调试人员负责调试机组的控制程序；负责机组控制系统点对点的回路检查测试；负责提供最终的机组控制程序；负责解决试机过程中出现的各种问题，确保机组性能达到验收条件；中油龙慧调试人员和厂家自控工程师负责站控系统和压缩机组控制系统的调试联调工作；保证通讯设备的完好，保证与武汉调控中心及上、下游的通信畅通；按照投产期间的自控组各类报表，及时记录调试过程中关键数据；2.3工作界面划分2.3.1机组和SCADA系统联调工作界面划分机组和SCADA系统联调由自控联调组负责总体协调和安排。生产运行部负责自控调试的协调组织工作。鄂西管理处负责自控调试的现场管理和配合调试。GE厂家自控工程师负责压缩机自控设备及UCP与SCADA系统数据通信调试及压缩机联调的配合工作。中油龙慧负责站控部分的数据库、屏幕图的编制以及与UCP系统调试。泰尔文特、中油龙慧负责调控中心的数据库、屏幕图的编制以及与UCP系统联合调试。相关厂家负责消防系统与自控系统调试的配合工作。2.3.2UCP意外情况试验工作界面划分现场试运指挥部负责总体协调和安排；运行、电气、机械等专业组配合；GE厂家的自控工程师负责操作。测试结果记录和分析2.3.3UCPESD试验工作界面划分仪表自动化组与电气、机械等专业组配合；GE厂家的自控工程师负责自控设备的运行状态监视与问题处理。2.3.4站控ESD试验工作界面划分工艺运行组负责操作和工艺运行监护；仪表自动化组与电气、机械等专业组配合；中油龙慧自控工程师负责自控设备的运行状态监视与问题处理。2.4调试期间记录和总结2.4.1负责本组调试关键数据记录、工作进展和工作总结书写。2.4.2机组和其他设备的调试记录按照工程竣工资料要求执行。第三章投产必备条件3.1资料准备资料及安装图纸；设备随机资料及设备操作手册；控制功能说明及控制逻辑图；UCP系统接线图和I/O点表；工艺管道仪表流程图；自控系统、通讯、消防报警系统图纸资料；3.2自控通信系统需具备条件电气系统调试完成，性能良好。站内工艺管网及机组上所有仪表安装完毕、检定合格、性能良好。站内工艺管网及机组的所有控制阀门调试完毕、性能良好。压缩机组控制及保护系统（包括压缩机区消防系统）安装、检查、单调、联调完毕。机组监控系统软件及站控软件调试完毕、功能完备、监控正常。利川压气站站控系统与调控中心通信畅通、可靠。工业电视监控系统调试完成，使用正常。第四章自控系统调试、投运利川压气站自控系统试运投产流程4.1系统概况利川压气站仪表自动化系统是川气东送管道SCADA系统的构成部分之一，主要有站控系统（SCS）和压缩机控制系统（UCS或称UCP），站控系统的一些功能已先期投用。利川压气站配置三台变频电驱离心压缩机组，采用二用一备的运行方式。机组有其独立、完整的机组控制系统(UCP—UnitControlPANAL)，是对压缩机组本身进行启动、停车、监视、控制和保护的自动控制系统。引进压缩机机组的控制系统为单机系统配套，与站控系统相对独立配置。它将机组控制系统的数据传送到站控系统，经过处理并将主要的数据上传到武汉调控中心，并接受武汉调控中心的监控。4.1.1站控系统利川压气站站控系统是一套以PLC为核心的、对全站的压缩机机组系统、过滤分离系统、收发球系统、监测系统及站辅助系统等进行集中监视、控制及管理的完整控制系统，为川气东送管道SCADA系统的一个组成部分，能够将全站有关信息传送至武汉调控中心并接受武汉调控中心的监视、控制、管理。站控系统中设置了热冗余的TCP/IP数据网，操作员工作站、站控PLC挂在该网上；压缩机组控制系统、空压机系统设备均通过通信处理器接入TCP/IP数据网，并与武汉调控中心进行通信联络。由控制系统MMI的主计算机管理整个系统。与武汉调控中心进行数据通信：向武汉调控中心发送站场的主要工艺参数及运行状态信息，并接受武汉调控中心发来的调节控制指令。4.1.2机组控制系统压缩机机组为一套独立的、完整的监测、控制和保护系统，具有独立的数据网络和人机接口。可以在脱离站控系统状态下，通过控制室内自带的上位机系统或就地控制盘操作方式启、停压缩机。压缩机组控制系统通过通信处理器挂接到站控系统的TCP/IP网上，与站控PLC进行通数据信，由通信处理器实现数据上传。机组系统功能压缩机组控制系统在必备的基本条件(如：进气压力、仪表、供风、润滑油压、油温、交直流电源等)满足情况下，能独立完成自动启动，加速，加载，并按设定工况运行等功能。并可通过SCP、UCP和就地控制盘启停机组。运行中一旦偏离设定工况(如：过压、超温、过震动)，能够自动调整到最佳状态，能有效实施防喘振监控。当发生异常情况时，可启用机组自身安全停车系统(机组ESD)控制机组完成紧急停车。每套机组在控制室内设有单机控制盘（UCP），通过内置的热冗余PLC对整个机组进行逻辑控制、报警和监视。机组控制盘的基本功能如下：根据站控系统命令，自动进行机组启、停；自动进行并联机组的负荷分配；启动、停车逻辑控制；压缩机运行参数监测及显示；驱动设备(变速电机)参数监测及显示；数据处理；机组报警及紧急停车保护；与机组启、停和运行相关阀门控制及状态监视；转速监测和控制；机组防喘振控制；机组控制系统人机接口的基本功能如下：运行特性、图形显示；参数表显示；事件显示；打印报告。4.1.3紧急停车(ESD)系统ESD系统由机组ESD和站控ESD两套相对独立的系统组成。机组ESD系统采用后备安全继电器系统，置于机组控制盘内，由压缩机组供应商提供。站控ESD系统采用独立的热冗余PLC系统。分为：ESD-1级：关闭整个站，全站紧急放空。ESD-2级：关闭整个站，压缩机放空。紧急停1#/2#/3#压缩机：关闭压缩机。站控ESD应急信号通常来自机组ESD、进站压力超低、出站压力超高、供电系统报警、站控PLC故障、人工手动ESD操作等。4.1.4压气站电力监控系统压气站的变电站均采用电力系统专用的微机综合自动化系统/装置，完成对电气设备监控，以满足电网调度和管线自动化的要求。压缩机机组控制盘（UCP）通过对变频器控制盘和电机控制中心（MCC）发出控制信号，控制驱动压缩机的主电机的启动、停止和转速。变频器控制盘和MCC通过标准数据通信接口或电缆将其电压、电流、开关状态等信息传送至机组UCP系统。4.1.5火气检测系统在压缩机房针对每台机组设置采用红外/紫外式火焰探测器及报警器，信号送至火气系统机柜，实现压缩机房的火焰监视及报警。采用红外式可燃气体探测器及报警器，检测压缩机房的可燃气体浓度并报警。上述检测、报警信号送至站控PLC和ESD系统报警。由于站控系统的一些功能已先期投运，本次调试、投运只涉及二期工程部分和三套UCP相关的仪表自动化系统。4.2调试、试运前的检查调试、投运前进行如下检查现场工艺设备及管路（含仪表采样点根部元件）已完成安装，达到投用要求；现场检测仪表已全部完成安装，并完成检定和调校，已具备正式投用条件；现场控制设备已全部完成安装，动力电缆、控制电缆敷设及连接完成，提供正式动力电源；PLC系统机柜及硬件设备已全部完成安装，动力、控制电缆、通讯电缆敷设及连接完成，模块全部安装到位；站控HMI系统设备已全部安装完成，包括通信线和动力电缆。电气系统UPS设施已完成设备安装、调试，满足正式投用条件；接地系统已安装，接地电阻测试满足资料要求，控制系统和现场设备接地可靠、规范。SCS应用软件组态和操作员计算机显示画面完整、准确，并与现场设备对应一致，满足正式投用条件。现场红外式可燃气体探测器和火焰探测器安装、调试完成，满足正式投用条件；可远程启停机组冷却循环水泵，并且其状态能远传至控制室。电气系统UPS设施已完成设备安装、调试，满足正式投用条件；可燃气探头校验完毕；火焰探头测试完毕，符合要求。感温、感烟探头测试完毕，符合要求。安装在爆炸危险环境的仪表、仪表线路、电气设备及材料.其规格型号符合资料文件规定。防爆设备应有铭牌和防爆标志，并在铭牌上标明国家授权的部门所发给的防爆合格证编号。保护管与仪表、检测元件、电气设备、接线箱、拉线盒连接时，或进入仪表盘、柜、箱时，安装的防爆密封管件充填密封，符合要求。安装检查：检查现场仪表、控制设备安装及现场接线。现场仪表、控制设备安装准确、规范；引压管配管整齐。规范；防爆连接管安装整齐、规范；仪表放空管安装规范，放空口背对操作人员方向。检查控制室内机柜安装、柜内布线、接地线连接，柜内设备安装，色标和标识。柜内设备布局合理，区域划分明确；操作、维修方便；布线整齐、规范；导线色标清晰准确；高、低电压分界清晰，隔离可靠；线缆接头规范、连接牢固；机柜间安装整齐。站控PLC系统设备安装符合资料要求数量、规格型号正确，开机测试正常，硬件通信接口配置正确，系统联网正常。防浪涌保护措施检查。浪涌保护措施满足资料要求，回路、电源、通讯系统全部加装浪涌保护器，浪涌保护器接地满足产品资料技术要求。测试检查接地系统检查测试。接地安装规范，接地线标识、线径满足资料要求；连接可靠无松动；对采用导轨接地的方式，导轨必须接地；联合接地系统汇流排接地电阻测试不大于4Ω；所有机柜、系统设备、导轨、柜内接地汇流排对系统汇流排间电阻不大于4Ω。电源系统检查测试。外、内供电系统安装正确，电源分配、隔离满足资料要求；220VAC电源火、零、地线接线正确，设有独立开关，危险标识清晰准确；24VDC电源“＋”、“－”极接线正确，设有独立开关；测量来自UPS供电电压，电压、频率波动范围满足资料要求。4.3自控调试内容4.3.1UCP系统调试内容控制设备、系统上电上电顺序按GE给出的的上电顺序执行；观察设备、系统状态，确认：观察PLC系统I/O、CPU、电源、通讯模块状态指示灯显示正常；确认打印机、网络设备工作状态正常；UCPHMI工作正常；UCPHMI显示页面检查；回路测试对照I/O点表，将每一个点都逐一进行测试。DI点在现场实际动作设备，如不具备条件的可用短接线的方式，检查HMI画面设备符号颜色随相应开关量变化的对应性。DO点在程序中强制或人机界面中下发命令，在现场检查设备动作是否能够执行命令，如不具备条件可在现场相应端子处检查电压或者通断情况等排除故障。AI点压力变送器：选择变送器全量程的五个点（即满量程的0%、25%、50%、75%、100%），在现场用打压泵将压力打至所要求的压力，对照HMI界面、FLUKE多功能校准仪、变送器示值，检查三者是否一致，如果不一致则进行相应的调整校准。温度、流量、液位变送器：选择全量程的5个点，在现场用hart手操器模拟电流，检查人机界面中数值与电流值是否相符。AO点在程序中强制，或者在人机界面中下发命令，在现场检查设备动作情况，如不具备条件可在现场相应端子处检查电流值等排除故障。本特利3500系统调试系统上电、检查各模块指示灯是否正常。连接装有组态软件的笔记本电脑，检查各模块的组态及参数设置是否正确。由GE对压缩机、变速箱和电机的振动探头，转速探头进行回路测试和功能测试；使用设备为BentlyNevada的TK-3e振动测试仪；使用TK-3e进行回路测试和功能测试时，首先将探头安装在正中间，用万用表测量前置放大器输出电压为-10V时（真实模拟探头安装到位时的位置），固定好探头，首先打开TK-3e开关，使得中间圆盘开始转动，然后将探头向圆盘边缘靠近，当人机界面上显示高报或者高高报时，测试完毕；测试人员根据经验判断探头转动到什么位置，应该达到报警值，如果转动偏差很大，可能是探头有问题，需要校准。变速箱壳振探头VE351、VE353，通过用木桩敲击变速箱外壳，来测试探头是否报警。在安装探头时，使用万用表测量OUT和COM两端电压为-10V左右即探头位置距离轴距离为10/7.87=1.27mm左右时，将探头位置固定好。逻辑功能测试：用TK-3e和振动探头模拟机组径向振动高高报，观察本特利系统的振动高高报相应的继电器开关是否动作；模拟机组轴向位移3选2高高报，观察本特利系统位移高高报相应继电器开关是否动作。本特利振动、位移诊断服务器调试逻辑功能测试气动阀门的控制逻辑功能测试；电动阀门的控制逻辑功能测试；防喘控制阀的PID控制功能测试；密封气/平衡管差压控制阀控制功能测试；润滑油电加热器控制系统实验：用hart手操器模拟润滑油箱的液位和油箱润滑油温度的变化，实验以下逻辑联锁：当润滑油箱液位低报时，电加热器自动停止；当润滑油箱液位不低，并且油箱温度低报时，电加热器自动启动；当润滑油箱温度高报时，电加热器自动停止；当润滑油箱温度高高报时，加热器温控开关切断MCC供电电源；润滑油主泵/备用泵互起试验当油箱液位和温度都正常，并且压缩机组隔离空气已经投用，压力正常时，启动润滑油泵（PM100），该泵默认为主油泵，在现场模拟润滑油泵送压力和润滑油总管压力低报，此时，辅助油泵（PM101）应该自动启动；反之，先启动油泵（PM101），则PM101为主泵，模拟润滑油泵送压力和润滑油总管压力低报，此时辅助油泵（PM100）应自动启动。润滑油油雾分离器逻辑功能测试压缩机组的启动控制逻辑功能测试满足以下条件，方可允许启动机组：a.机组启动允许（来自DCS）b.润滑油高位油箱未处于低液位c.防喘振阀处于全开位d.阀FV135处于全开位e.润滑油总管未处于低压力f.润滑油下游冷却器未处于低温g.VSDS准备好h.电机加压完成i.电机互锁未发生并且停车回路已通过人机界面中的停车复位按钮进行复位。此时压缩机准备好指示灯亮，按下启动按钮，检查压缩机机组启动步骤是否正确：如果有吹扫请求存在：第一步：关FV201、开FV135第二步：开CV202第三步：开FV200第四步：关FV200、开FV201第五步：关CV203第六步：开ROV202、ROV204第七步：关CV202第八步：启动主电机。如果没有吹扫请求只执行第2、5、6、7、8步。机组联锁跳车系统逻辑功能试验：引起机组放空跳车有以下原因：PSHH160初级放空压力高高报PSHH163初级放空压力高高报来自客户的ESD引起不放空跳车的原因：净化的三级密封的压缩空气进口压力低低报。润滑油总管压力低低报主电机绕组温度高高报（A相）主电机绕组温度高高报（B相）主电机绕组温度高高报（C相）机组振动高高报（由本特利监测器发出）机组轴位移高高报（由本特利监测器发出）来自启停盘上的紧急停机按钮来自UCP机柜上的紧急停机按钮热旁通阀离开全关位置VSDS故障电机互锁压缩机进口锥形过滤器压差高高报与电气进行电机的空载试验；联锁电路的调试,应根据输入输出的关系一点一点地测试,看它是否能满足输入输出的逻辑关系。在测试某一点时,其他各点可用短接的方法来模拟正常条件。对测试点进行1次正常/跳车模拟，并用万用表测量相应输出继电器触点的接通与断开是否正确，同时检查人机界面的报警记录是否会列出本次报警及停车的原因。当以上回路测试，逻辑测试、以及机组联锁跳车系统测试完毕后，应与电气联合进行空载模拟实验，检查是否能正常开/停车及联锁停车。空载实验正常后,即可准备正常开车。压缩机组运行意外情况试验为排除压缩机组UCP可能存在的安全隐患，借鉴榆济管线榆林站经验，在有2台压缩机组运行时进行如下实验：未运行机组UCP下电对其它运行机组的影响。站控系统以太网交换机下电，对运行机组的影响。UCP控制系统冗余主用CPU模块故障自动切换到热备CPU后，对UCP和SCADA的HMI数据通信的影响。4.3.2站控系统调试内容控制设备、系统上电顺序PLC系统I/O上电－PLC系统CPU上电－计算机辅助系统设备上电－计算机网络系统设备上电－站控计算机上电，开机进行系统诊断，病毒查杀，系统软件安装和运行。观察设备、系统状态观察PLC系统I/O、CPU、电源、通讯模块状态指示灯显示是否正常；确认打印机、网络设备工作状态是否正常；HMI计算机系统工作是否正常；回路测试模拟量输入检查逐点用手操器或多功能校准仪模拟全量程测试；在HMI屏幕上观察各模拟量数据要与现场一致数据维护状态下实测值和维护值显示，维护值修改；开关量输入检查通过现场操作设备或短接线模拟状态测试，在HMI屏幕上观察各开关量状态要与现场一致；HMI画面设备符号颜色随相应开关量变化的对应性。开关量输出通过HMI操作画面发出命令，检查继电器触点动作及现场设备动作情况；在现场和HMI上同时观察操作状态。逻辑功能测试空冷器及其旁通阀逻辑功能测试a.正常工况：当压缩机出口温度超过60度（可现场调节）时，关闭ROV203，空冷器风机运行，即切换至空冷器流程，如果压缩机出口温度低于58度（可现场调节），则打开ROV203，退出空冷器流程，同时关闭空冷器风扇。b.喘振工况：如果压缩机发生喘振，即接收到喘振信号，报警并立即关闭ROV203A（不再判断出口温度），打开空冷器风扇。喘振工况解除后，自动切换至（a）并解除报警。c.紧急停车时，当接受到UCP发出的紧急停车信号时，打开ROV203。模拟压缩机出口温度信号、喘振信号、以及紧急停车信号，从而对空冷器和ROV203的逻辑逐一测试。ESD逻辑a.按下一级ESD按钮后，确认现场是否关闭站场和压缩机进出口阀门，进行全站放空。b.按下二级ESD按钮后，确认现场是否关闭站场和压缩机进出口阀门，对压缩机及其进出口管线进行放空。c.按下紧急停1#/2#/3#压缩机按钮后，确认现场是否紧急停相应的压缩机。房间温度控制轴流风机启停在设置了房间温度检测的部位，模拟房间温度，当温度达到40℃时，启动轴流风机；当温度到35℃时，停轴流风机。通信测试a.与压缩机组控制系统通讯测试通过站控HMI画面观察压缩机组UCP上传参数，与压缩机组HMI显示数据比较，检查读数据功能；通过HMI写入设定值数据、控制命令，检查写数据功能；b.与电力监控系统和VSDS调试与变电所电力监控系统的RS485通信正常，在站控可以检测到变电所数据站控紧急停压缩机ESD按钮动作时，VSDS可以收到紧急停车信号。c.与滤波器调试在滤波器端实际动作设备或者通过短接线，站控HMI的滤波器状态是否与现场一致。4.3.3空压机控制系统调试现场空压机控制机柜上电观察设备、系统状态指示正常。由厂家现场工程师进行空压机参数设定。命令和状态检查调试在站控HMI下发启、停命令，在HMI屏幕上观察各开关量状态要与现场一致；检查HMI画面设备符号颜色随相应开关量变化的对应性。控制系统与站控PLCRS485通讯正常。散热风扇运行良好。由厂家现场工程师负责，站场自控工程师配合完成远程启动测试。由厂家现场工程师负责完成双机联控测试。运行观测与数据比对由厂家现场工程师完成，站场自控工程师配合完成。资料整理4.3.4调试投运注意事项严格按照相关仪表的检定规程进行仪表检定，按照仪表系统的操作手册和说明书进行调校，按照调试投运方案内容和步骤实施。站场进天然气后，与运行相关的操作必须经生产调度同意，由站场的操作人员进行操作，测试过程不应对正常输气生产或施工造成影响。联合调试时牵涉到的专业很多，要在投产指挥组的专业调试组统一指挥下开展工作。按照投产期间HSE管理规定，严防事故发生，注意自身健康和环境保护。第五章现场和站控室检查记录表5.1调试、投运前现场检查记录表附表1：电磁阀阀门编号阀门描述电压等级管路、线缆联接防爆/防护外观功能测试压缩机组ASOV-200热旁通阀控制电磁阀SOV-201防喘振阀控制电磁阀FY-134外密封气控制电磁阀压缩机组BSOV-200热旁通阀控制电磁阀SOV-201防喘振阀控制电磁阀FY-134外密封气控制电磁阀压缩机组CSOV-200热旁通阀控制电磁阀SOV-201防喘振阀控制电磁阀FY-134外密封气控制电磁阀备注：检查人：确认人：附表2：电动执行机构阀门编号阀门描述功能测试控制、动力电缆防爆/防护外观压缩机组ACV-202压缩机进口加载阀CV-203压缩机出口放空阀ROV-202压缩机进口截断阀ROV-203空冷器旁通阀ROV-204压缩机进口截断阀压缩机组BCV-202压缩机进口加载阀CV-203压缩机出口放空阀ROV-202压缩机进口截断阀ROV-203空冷器旁通阀ROV-204压缩机进口截断阀压缩机组CCV-202压缩机进口加载阀CV-203压缩机出口放空阀ROV-202压缩机进口截断阀ROV-203空冷器旁通阀ROV-204压缩机进口截断阀备注：检查人：确认人：附表3：气动阀标签号阀门描述定位器/风管路连接外观功能测试压缩机组AFV-200压缩机热旁通阀FV-201压缩机防喘振阀PDCV-153密封气差压控制阀FV-135压缩机外密封气截断阀PCV-162密封气泄漏背压控制阀PCV-163密封气泄漏背压控制阀压缩机组BFV-200压缩机热旁通阀FV-201压缩机防喘振阀FDCV-153密封气差压控制阀FV-135压缩机外密封气截断阀PCV-162密封气泄漏背压控制阀PCV-163密封气泄漏背压控制阀压缩机组CFV-200压缩机热旁通阀FV-201压缩机防喘振阀FDCV-153密封气差压控制阀FV-135压缩机外密封气截断阀PCV-162密封气泄漏背压控制阀PCV-163密封气泄漏背压控制阀备注：检查人：确认人：附表4：液动阀阀门编号描述调节定值管路连接外观功能测试压缩机组APCV-305润滑油泵出口压力调节0.75MPaTCV-307润滑油冷却器出口温度调节55OCPCV-310润滑油汇管压力调节0.25MPa压缩机组BPCV-305润滑油泵出口压力调节0.75MPaTCV-307润滑油冷却器出口温度调节55OCPCV-310润滑油汇管压力调节0.25MPa压缩机组CPCV-305润滑油泵出口压力调节0.75MPaTCV-307润滑油冷却器出口温度调节55OCPCV-310润滑油汇管压力调节0.25MPa备注：检查人：确认人：

附表5：压力表仪表编号描述一次阀焊接/丝扣阀组、引压管路表体外观示值PI-201压缩机入口压力测量PI-202压缩机出口压力测量PI-350压缩机轴承润滑油入口压力PI-351压缩机轴承润滑油入口压力PI-352压缩机轴承润滑油入口压力PI-301主润滑油泵出口压力PI-302备用润滑油泵出口压力PI-316润滑油集气器氮气压力PI-317主润滑油泵入口压力PI-318备用润滑油泵入口压力PI-393油雾分离器入口压力PI-394油雾分离器出口压力备注：检查人：确认人：附表6：压力、差压变送器仪表编号描述一次阀焊接/丝扣阀组、引压管路防护、防爆性能表体外观现场/HMI示值比较PII-201压缩机入口压力测量PII-202压缩机出口压力测量PII-205压缩机入口汇管压力PII-206压缩机出口压力汇管PDI-201压缩机入口过滤器差压测量PDII-205压缩机入口加压阀差压测量PIT-255压缩机空气密封压力测量PIT-256压缩机空气密封压力测量PIT-257压缩机空气密封压力测量PIT-155密封气入口平衡管压力测量PIT-160初级密封气泄漏压力测量PIT-161初级密封气泄漏压力测量PIT-162初级密封气泄漏压力测量PIT-163初级密封气泄漏压力测量PIT-164初级密封气泄漏压力测量PIT-165初级密封气泄漏压力测量PIT-166密封气自动缓冲管压力测量PDIT-153密封气入口平衡管差压测量PDIT-152密封气过滤器差压测量PIT-306润滑油汇管冷却器上游压力PDIT-308润滑油过滤器差压测量备注：检查人：确认人：附表7：温度计、温度变送器仪表编号描述套管与管嘴线缆与保护管防护、防爆性能表体外观示值比较TI-201压缩机入口温度计TI-202压缩机出口温度计TIT-201压缩机入口温度变送器TIT-202压缩机出口温度变送器TI-301润滑油箱温度计TI-304润滑油汇管冷却器上游温度TI-304润滑油汇管冷却器下游温度TI-401润滑油冷却器水出口温度TI-404润滑油冷却器水入口温度TIT-302润滑油油箱温度TIT-306润滑油汇管温度控制TSHH-303润滑油油箱加热器温控保护TI-148电机润滑漏油接收管线温度TI-149电机润滑漏油接收管线温度TI-354齿轮箱润滑油出口温度TI-369压缩机轴承润滑油出口TI-370压缩机轴承润滑油出口备注：检查人：确认人：附表8：热电阻温度传感器仪表编号描述线缆与保护管防护、防爆性能表体外观TE134A电机冷却器TE136A电机冷却器TE138A电机冷却器TE118A电机冷却器TE120A电机冷却器TE124A电机轴承（驱动端）TE122A电机轴承（非驱动端）TE341A齿轮箱大齿轮轴承驱动端TE342A齿轮箱大齿轮轴承驱动端TE343A齿轮箱大齿轮轴承非驱动端TE344A齿轮箱大齿轮轴承非驱动端TE345A齿轮箱大齿轮轴承非驱动端（推力轴承）TE346A齿轮箱大齿轮轴承非驱动端（推力轴承）TE347A齿轮箱大齿轮轴承非驱动端（推力轴承）TE349A齿轮箱大齿轮轴承非驱动端（推力轴承）TE350A齿轮箱小齿轮轴承驱动端（推力轴承）TE351A齿轮箱小齿轮轴承驱动端（推力轴承）TE352A齿轮箱小齿轮轴承非驱动端（推力轴承）备注：检查人：确认人：仪表编号描述线缆与保护管防护、防爆性能外观TE353A齿轮箱小齿轮轴承非驱动端（推力轴承）TE360A压缩机主轴驱动端径向轴承TE361A压缩机主轴驱动端径向轴承TE362A压缩机主轴非驱动端径向轴承TE363A压缩机主轴非驱动端径向轴承TE364A压缩机主轴非驱动端止推轴承TE365A压缩机主轴非驱动端止推轴承TE366A压缩机主轴非驱动端止推轴承TE367A压缩机主轴非驱动端止推轴承备注：现场检查：现场记录：组长：附表9：液位计、液位变送器仪表编号描述套管与管嘴线缆与保护管防护、防爆性能表体外观示值比较压缩机组ALIT-130高位油罐油液位变送器LSH-125电机冷却器泄漏检测开关LT-301润滑油箱液位变送器压缩机组BLIT-130高位油罐油液位变送器LSH-125电机冷却器泄漏检测开关LT-301润滑油箱液位变送器压缩机组CLIT-130高位油罐油液位变送器LSH-125电机冷却器泄漏检测开关LT-301润滑油箱液位变送器备注：检查人：确认人：附表10：流量表、流量变送器仪表编号描述过程连接线缆与保护管防护、防爆性能表体外观示值比较压缩机组AFIT-201压缩机入口流量变送器FIT-156压缩机出口初级泄放流量FIT-157压缩机出口初级泄放流量FI-132电机非驱动端润滑油流量FI-133电机驱动端润滑油流量压缩机组BFIT-201压缩机入口流量变送器FIT-156压缩机出口初级泄放流量FIT-157压缩机出口初级泄放流量FI-132电机非驱动端润滑油流量FI-133电机驱动端润滑油流量压缩机组CFIT-201压缩机入口流量变送器FIT-156压缩机出口初级泄放流量FIT-157压缩机出口初级泄放流量FI-132电机非驱动端润滑油流量FI-133电机驱动端润滑油流量备注：检查人：确认人：

附表11：可燃气体传感器编号测点位置生产厂家产品合格证号防爆/防护外观示值比较GE201A机组西北角GE202A机组东南角GE203B机组西北角GE204B机组东南角GE205C机组西北角GE206C机组东南角GE207A空冷器西北角GE208A空冷器东南角GE209B空冷器西北角GE210B空冷器东南角GE211C空冷器西北角GE212C空冷器东南角备注：检查人：确认人：

附表12：火焰监测器编号测点位置生产厂家产品合格证号防爆/防护外观FD201压缩机房A机组FD202压缩机房B机组FD203压缩机房C机组FD204空冷器区西北角FD205空冷器区西南角备注：检查人：确认人：附表13：振动传感器仪表编号描述线缆与保护管防护、防爆性能外观XT351X齿轮箱大齿轮X（电机侧）XT351Y齿轮箱大齿轮X（电机侧）XT352X齿轮箱大齿轮X（压缩机侧）XT352Y齿轮箱大齿轮Y（压缩机侧）XT353X齿轮箱小齿轮X（电机侧）XT353Y齿轮箱小齿轮Y（电机侧）XT354X齿轮箱小齿轮X（压缩机侧）XT354Y齿轮箱小齿轮Y（压缩机侧）XT355X压缩机驱动端X方向XT355Y压缩机驱动端Y方向XT356X压缩机非驱动端X方向XT356Y压缩机非驱动端Y方向XT104X电机轴承（非驱动端）XT104Y电机轴承（非驱动端）XT105X电机轴承（驱动端）XT105Y电机轴承（驱动端）备注：现场检查：现场记录：附表14：位移传感器仪表编号描述线缆与保护管防护、防爆性能外观ZT351A齿轮箱大齿轮轴轴向ZT352A齿轮箱大齿轮轴轴向ZT353A齿轮箱大齿轮轴轴向ZT354A压缩机轴向ZT355A压缩机轴向ZT356A压缩机轴向ZT351A齿轮箱大齿轮轴轴向备注：现场检查：现场记录：附表15：加速度传感器仪表编号描述线缆与保护管防护、防爆性能外观VE351A齿轮箱大齿轮基座VE353A齿轮箱箱体备注：现场检查：现场记录：5.2UCP机柜内设备检查记录表附表1：UCPBently监视器设备标签描述模块型号/位置状态指示外观与接线3500/15电源模块（上、下半槽冗余热备）3500/22机箱瞬态数据接口模块3500/25锁相模块（占上半槽，下半槽空）3500/424通道振动监测模块3500/404通道振动加速度监测模块3500/404通道振动监测模块3500/404通道振动监测模块3500/404通道振动监测模块3500/404通道振动监测模块3500/404通道振动监测模块3500/502通道转速I/O模块3500/324通道继电器模块3500/324通道继电器模块3500/92通讯网关模块备注：检查人：确认人：附表2：UCP控制PLC主机架名称型号模块型号/位置状态指示外观与接线机架1电源模块IC697PWR724CPU模块IC697CGR935总线控制器IC697BEM731以太网模块IC697CMM742串行接口模块IC697CMM711机架2电源模块IC697PWR724CPU模块IC697CGR935母线控制器IC697BEM731以太网模块IC697CMM742串行接口模块IC697CMM711备注：检查人：确认人：附表3：UCP控制PLCI/O机架3、4名称型号模块型号/位置状态指示外观与接线机架3电源模块IC200PWR002总线接口模块IC200GBI001数字输入模块IC200MDL650数字输入模块IC200MDL650数字输入模块IC200MDL650数字输出模块IC200MDL742数字输出模块IC200MDL742模拟输入模块IC200ALG240模拟输入模块IC200ALG240机架4电源模块IC200PWR002总线接口模块IC200GBI001模拟输入模块IC200ALG240模拟输入模块IC200ALG240模拟输入模块IC200ALG240模拟输入模块IC200ALG240模拟输入模块IC200ALG240模拟输入模块IC200ALG620模拟输入模块IC200ALG620备注：检查人：确认人：附表4：UCP控制PLCI/O机架5、6、7名称型号模块型号/位置状态指示外观与接线机架5电源模块IC200PWR002总线接口模块IC200GBI001模拟输出模块IC200ALG320模拟输出模块IC200ALG320模拟输出模块IC200ALG320模拟输出模块IC200ALG320RTD输入模块IC200ALG620RTD输入模块IC200ALG620RTD输入模块IC200ALG620RTD输入模块IC200ALG620机架6电源模块IC200PWR002总线接口模块IC200GBI001RTD输入模块IC200ALG620RTD输入模块IC200ALG620RTD输入模块IC200ALG620RTD输入模块IC200ALG620机架7电源模块IC200PWR002总线接口模块IC200GBI001RTD输入模块IC200ALG620RTD输入模块IC200ALG620备注：检查人：确认人：附表5：UCP安全PLC主机架名称型号模块型号/位置状态指示外观与接线机架8电源模块IC697PWR724CPU模块IC697CPM790总线控制器IC697BEM731总线控制器IC697BEM731以太网模块IC697CMM742机架9电源模块IC697PWR724CPU模块IC697CPM790总线控制器IC697BEM731总线控制器IC697BEM731以太网模块IC697CMM742备注：检查人：确认人：附表6：UCP安全PLCI/O卡名称型号模块型号/位置状态指示外观与接线数字输入模块IC660BBD020数字输入模块IC660BBD020数字输入模块IC660BBD020数字输出模块IC660BBD021模拟输入模块IC660BBA026模拟输入模块IC660BBA026模拟输入模块IC660BBA026模拟输入模块IC660BBA026模拟输入模块IC660BBA026模拟输入模块IC660BBA026备注：检查人：确认人：5.3I/O点状态检查记录表附表1：UCP控制PLCDI点状态点标签描述HMI显示状态现场实际状态状态变化反应更改需求处理与结果XS-100Bently监视器故障XS-101压缩机组径向振动公共停机XS-102压缩机组轴向振动公共停机TSHH-303润滑油箱油温高高报警LSH-125电机冷却器泄漏报警XA-177压缩机组放空阀错误XA-181压缩机组入口加载阀错误XA-185压缩机组入口电动阀错误XA-189压缩机组出口电动阀错误XA-193压缩机组空冷器旁通阀错误XS-191空冷器旁通阀在开阀过程中XS-192空冷器旁通阀在关阀过程中XS-175压缩机放空阀在开阀过程中XS-176压缩机放空阀在关阀过程中XS-179压缩机加载阀在开阀过程中XS-180压缩机加载阀在关阀过程中XS-183压缩机入口阀在开阀过程中XS-184压缩机入口阀在关阀过程中XS-187压缩机出口阀在开阀过程中XS-188压缩机出口阀在关阀过程中备注：检查人：确认人：点标签描述HMI显示状态现场实际状态状态反转反应更改需求处理、结果ZLR-178压缩机放空阀LSR在远控位ZLR-182压缩机加载阀LSR在远控位ZLR-186压缩机进口阀LSR在远控位ZLR-190压缩机出口阀LSR在远控位ZLR-194空冷器旁通阀LSR在远控位ZSC-208放空阀全关限位开关ZSC-209加载阀全关限位开关ZSC-ROV202压缩机进口阀全关限位开关ZSC-ROV203空冷器旁通阀全关限位开关ZSC-ROV204压缩机出口阀全关限位开关ZSO-ROV202压缩机进口阀全开限位开关ZSO-ROV203空冷器旁通阀全开限位开关ZSO-ROV204压缩机出口阀全开限位开关ZSO-208放空阀全开限位开关ZSO-209加载阀全开限位开关ZSH-201阀门定位器上限位开关ZSH-203外部密封气阀打开ZSL-201阀门定位器下限位开关ZSL-204外部密封气阀关闭ZSL-205压缩机热旁通阀ZSL-206热旁通阀限位开关ZSL-207热旁通阀限位开关ZSL-208压缩机放空阀全开限位开关ZSL-209压缩机加载阀全开限位开关XS170电机正压报警接点XS172电机联锁接点备注：检查人：确认人：附表2：UCP控制PLCAI点状态点标签描述HMI显示数值现场显示数值单点模拟输入验证报警检查PII-201压缩机入口压力测量PII-202压缩机出口压力测量PII-205压缩机入口汇管压力PII-206压缩机出口压力汇管PDI-201压缩机入口过滤器差压测量PDII-205压缩机入口加压阀差压测量PIT-353润滑油汇管压力PIT-306润滑油汇管冷却器上游压力PDIT-308润滑油过滤器差压测量PIT-155密封气入口平衡管压力测量PIT-166密封气自动缓冲管压力测量PDIT-153密封气入口平衡管差压测量PDIT-152密封气过滤器差压测量TIT-302润滑油箱温度TIT-306润滑油汇管温度控制ZT-201防喘阀位置反馈备注：检查人：确认人：附表3：UCP控制PLCDO点状态点标签描述HMI显示开关测试状态反应更改需求处理与结果FY-134外密封气电磁阀HSC-195关机组放空阀HSC-197关机组入口加载阀HSC-199关机组入口阀HSC-250关机组出口阀HSC-252关机组空冷器旁通阀HSO-196开机组放空阀HSO-198开机组入口加载阀HSO-200开机组入口阀HSO-251开机组出口阀HSO-253开机组空冷器旁通阀SOV-200控制机组热旁通电磁阀SOV-20１控制机组防喘电磁阀XS-120润滑油泵电机A启/停XS-121润滑油泵电机B启/停XS-122润滑油泵电加热器控制XS-123油雾分离器启/停控制备注：检查人：确认人：附表4：UCP控制PLCAO点状态点标签描述HMI显示现场实际阀位单点模拟输出验证更改需求处理与结果压缩机组AFY-201防喘控制阀位PDY-153密封气差压控制阀位压缩机组AFY-201防喘控制阀位PDY-153密封气差压控制阀位压缩机组AFY-201防喘控制阀位PDY-153密封气差压控制阀位备注：检查人：确认人：附表5：UCPESD（安全）PLCDI点状态点标签描述HMI显示状态现场实际状态状态变化反应更改需求处理与结果XS-126站控ESD公共停机XSHH-101A压缩机组径向振动高高报ZSHH-102压缩机组轴向位移高高报ZSL-205热旁通阀全关限位开关ZSL-206热旁通阀全关限位开关ZSL-207热旁通阀全关限位开关XS-137时间同步XS-157变频器故障XS-128压缩机停机HS紧急停机，来自UCP紧急停车按钮XS-172电机联锁接点HS-003紧急停机，来自LCP3rd接点HS-002压缩机停机，来自LCP2nd接点PB1喇叭消音XS-136吹扫请求备注：检查人：确认人：附表6：UCP安全PLCAI点状态点标签描述HMI显示数值现场显示数值单点模拟输入验证更改需求处理与结果PIT-354润滑油汇管压力测量APIT-355润滑油汇管压力测量BPIT356润滑油汇管压力测量CPIT-255压缩机空气密封压力测量PIT-256压缩机空气密封压力测量PIT-257压缩机空气密封压力测量PIT-160初级密封气泄漏压力测量PIT-161初级密封气泄漏压力测量PIT-162初级密封气泄漏压力测量PIT-163初级密封气泄漏压力测量PIT-164初级密封气泄漏压力测量PIT-165初级密封气泄漏压力测量备注：检查人：确认人：附表7：UCP安全PLCDO点状态点标签描述HMI显示开关测试状态反应更改需求处理与结果SAFETYRELAYRESETCOMMONTRIPCOMMONTRIPXS131TRIPWITHWENTXS128COMMONTRIP备注：检查人：确认人：附表8：UCPBently监视器点状态点标签描述HMI显示值现场实测值单点模拟输入验证更改需求处理与结果VE351电机非驱动端振动加速度XT351Y齿轮箱大齿轮Y振动（电机侧）XT351X齿轮箱大齿轮X振动（电机侧）XT352Y齿轮箱大齿轮Y振动（压缩机侧）XT352X齿轮箱大齿轮X振动（压缩机侧）XT353Y齿轮箱小齿轮Y振动（电机侧）XT353X齿轮箱小齿轮X振动（电机侧）XT354Y齿轮箱小齿轮Y振动（压缩机侧）XT354X齿轮箱小齿轮X振动（压缩机侧）XT355Y压缩机驱动端Y方向振动XT355X压缩机驱动端X方向振动XT356Y压缩机非驱动端Y方向振动XT356X压缩机非驱动端X方向振动ZT354压缩机轴向位移ZT355压缩机轴向位移ZT356压缩机轴向位移ZT351齿轮箱大齿轮轴轴向位移ZT352齿轮箱大齿轮轴轴向位移ZT353齿轮箱大齿轮轴轴向位移VE353齿轮箱壳体加速度传感器KT352齿轮箱传动轴锁相传感器KT352电机传动轴锁相传感器备注：需便携式测振仪。检查人：确认人：5.4控制逻辑调试检查记录表附表1：气动、电动阀控制逻辑测试气动阀控制逻辑测试（FV200、FV201、FV135）HMI操作HMI显示执行控制动作开/关阀时间操作准备:*确认欲测阀脱离生产过程。*现场先期去人检查、配合、记录。*欲测阀状态检查：-阀门处于远控方式，-FAULT不存在。PROCESSDIAGRAMSEALGASSYSTEM电动阀控制逻辑测试HMI操作HMI显示执行控制动作开/关阀时间操作准备:*确认欲测阀脱离生产过程。*现场先期去人检查、配合、记录。*欲测阀状态检查：-LSR开关在REMOTE，-FAULT不存在PROCESSDIAGRAM弹出ROV-202窗口*点动OPEN，观察开阀过程。*记录开阀行程时间*点动CLOSE，观察关阀过程。*记录关阀行程时间*验证阀门故障信号*执行器电机启动*开阀过程中*阀门全开*执行器电机停*执行器电机启动*关阀过程中*阀门全关*执行器电机停开阀行程时间：关阀行程时间：备注：HMI操作：现场监护：组长：附表2：润滑油泵启停控制逻辑测试1、单个润滑油泵启停逻辑测试HMI操作HMI显示程序步骤执行控制动作完成时间启机准备*现场手动阀门位置确认*确认油箱加热器投用*润滑油箱油温检查*润滑油箱液位检查LUBEOILDIAGRAM启动主润滑油泵*弹出PM100窗口*点动START纽*监视启泵过程至RUNNING亮。停运主润滑油泵*点动STOP纽*监视PM101停止反应时间及压力变化。备注：HMI操作：现场监护：组长：2、主泵运行、备用润滑油泵联锁启停逻辑测试模拟逻辑触发条件逻辑执行情况备注1、润滑油汇管压力低PSLL3532、润滑油泵送压力低PSLL306备注：操作人：现场监护：组长：附表2：润滑油箱加热器启停控制逻辑测试1、加热器启停逻辑测试HMI操作HMI显示程序步骤执行控制动作完成时间启机准备*MCC电源投用*润滑油箱油温检查*润滑油箱液位检查LUBEOILDIAGRAM启动电加热器*弹出EH-100窗口*点动START纽*监视加热器是否处于运行状态。停止电加热器*点动STOP纽*监视EH-100停止反应时间及温度变化备注：HMI操作：现场监护：组长：2、电加热器启停逻辑测试模拟逻辑触发条件逻辑执行情况备注1、润滑油箱液位低报LSL3012、润滑油箱温度高报TSH3023、润滑油箱温度低报TSL302备注：操作人：现场监护：组长：附表3：压缩机组启停逻辑测试1、压缩机启动逻辑检查HMI操作HMI显示程序步骤执行控制动作完成时间启机准备*启润滑油箱加热器*启动油雾分离器*启动润滑油泵*检查仪表风压力、温度*检查冷却水压力、温度*检查润滑油压力、温度*查看允许启机条件LUBEOILDIAGRAMOILVAPOURSEPARATORELECTRICMOTORSYSTEMELECTRICMOTORSYSTEMLUBEOILDIAGRAMELECTRICMOTORSYSTEM启动主电机*点动RESET*点动COMPRESSORSTART*监视START-UPSEQUENCESTART-UPSTEP1INPROGRESS秒STEP2INPROGRESS秒STEP3INPROGRESS秒STEP4INPROGRESS秒STEP5INPROGRESS秒STEP6INPROGRESS秒STEP7INPROGRESS秒STEP8INPROGRESS秒备注：HMI操作：现场监护：组长：2、压缩机停机逻辑检查操作HMI显示程序步骤执行控制动作完成时间停机准备确认停机前工艺阀定位ROV202CV202FV201FV200ROV204CV203FV135查看符合停机条件*工艺阀门定位检查ROV202CV202FV201FV200ROV204CV203FV135停止主电机*按下现场启停控制盘停止按钮HS002或电动UCP的HMI上的COMPRESSORSTOP按钮备注：HMI操作：现场监护：组长：附表4：紧急停机逻辑测试1、不带放空紧急停机逻辑测试模拟逻辑触发条件逻辑执行情况HMI显示1、热旁通阀不在全关位ZSL205-2072、变频器故障VSDSFAULTXA1573、压缩机隔离气进口压力低低报PSLL2554、润滑油汇管压力低低报PSLL3545、启停盘上紧急停车按钮HS0036、UCPHMI界面紧急停车按钮7、电机互锁，XS1728、机组轴向振动高高报XS1019、机组径向位移高高报ZSH10210、机组温度高高报TSH10311、压缩机进口过滤器差压高高报PDAHH201备注：操作人：现场监护：组长：2、带放空紧急停机逻辑测试模拟逻辑触发条件逻辑执行情况HMI显示1、压缩机主放空压力高高报PSHH1602、压缩机主放空压力高高报PSHH1633、站控系统紧急停车按钮XS126备注：操作人：现场监护：组长：5.5压缩机组运行参数设置检查表压缩机组运行参数设置检查表（主电机）机组编号：20年月日查项\点LIT130TE118TE120TE122TE124XI153XI154XT104XXT104YXT105XXT105YKT353单位%OCOCOCOC标定量程0