缸体加工工艺规程及钻孔夹具设计【6-M6】【气动夹具】

PAGEPAGEIIIPAGE1毕业设计（论文）课题：缸体加工工艺及钻孔夹具设计专题：专业：机械制造及自动化学生姓名：班级：学号：指导教师：完成时间：摘要本设计专用夹具的设计缸体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：缸体类零件；工艺；夹具；ABSTRACTFoundationdesignofcylinderpartsprocessingprocessthedesignofspecialfixture.Themainprocessingpartsprocessingplaneandholes.Ingeneral,ensureeasytoguaranteeprecisionmachiningholesthan.Therefore,thedesignprincipleisfirstmachinedsurfaceaftermachiningholesurface.Periodicholemachiningplaneisobviousthatroughmachiningandmachiningprecisionmachininghole.Agoodfoundationonthebottomsurfaceoftheprocess.Themainprocessissupportedinthepositioningholeprocessfirst,andthentheprocessingholeplaneandtheholepositioningtechnologysupport.Inasubsequentstep,inadditiontoprocessingtechnologyarepositionedintheplaneandtheotherholeholeandseparateprocess.Thewholeprocessisacombinationoftheselectiontool.Specialfixturefixtureselection,aself-lockingmechanism,therefore,forlargequantities,higherproductivity,meetthedesignrequirements.Keywords:cylinderparts;technology;fixture;全套设计加197216396或401339828PAGEV目录TOC\o"1-3"\u摘要 IIABSTRACT III第一章加工工艺规程设计 11.1零件的分析 11.1.1零件的作用 11.1.2零件的工艺分析 11.2加工的问题和设计所采取措施 21.2.1孔和平面的加工顺序 21.2.2孔系加工方案选择 21.3缸体加工定位基准的选择 31.3.1粗基准的选择 31.3.2精基准的选择 31.4缸体加工主要工序安排 31.5机械加工余量、工序及毛坯的确定 51.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 61.7时间定额计算及生产安排 14第二章铣凸台面夹具设计 182.1研究原始质料 182.2定位、夹紧方案的选择 182.3切削力及夹紧力的计算 182.4误差分析与计算 192.5定向键与对刀装置设计 202.6夹具体的设计 222.7夹具设计及操作的简要说明 22第三章钻6-M6孔夹具设计 233.1研究原始质料 233.2定位分析和定位元件选择 233.3切削力及夹紧装置设计 243.4误差分析与计算 273.5导向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与选用） 283.6确定夹具体结构和总体结构 29总结 31参考文献 33致谢 1填料箱盖零工艺规程气动夹具设计毕业论文PAGE33

第一章加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是缸体。缸体零件的加工质量，零件的加工质量，并确保组件正确安装。因此，缸体的加工质量影响装配运动精度，影响性能和寿命。1.1.2零件的工艺分析由缸体零件图可知。缸体是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：由缸体零件图可知。现分析如下：主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面通过粗铣直接使底面精度达到12.55.凸台端面在凸台端面使其达到12.5的精度要求1.2加工的问题和设计所采取措施由以上分析可知。缸体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1孔和平面的加工顺序缸体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2孔系加工方案选择通过缸体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基缸体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1）镗套加工在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要缸体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3缸体加工定位基准的选择1.3.1粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4缸体加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。根据以上分析过程，现将缸体加工工艺路线确定如下：工艺路线一：10、铸造20、人工时效30、粗铣底面40、钻底面孔4xØ9扩孔至Ø15深92xØ4圆锥孔配作50、钻顶面通孔2xØ6扩孔至2xØ9.6孔口倒角1X45°60、锪顶面孔2xØ24深270、攻螺纹孔2XM1280、粗铣半精铣中心孔Ø35端面90、粗镗半精镗精镗中心孔Ø35端面孔Ø35H7100、铣Ø8凸台端面110、钻中心孔Ø35端面孔6XØ4.8深14工螺纹孔6xM6深16120、去毛刺130、检验140、入库工艺路线二：10、铸造20、人工时效30、粗铣底面40、粗铣半精铣中心孔Ø35端面50、粗镗半精镗精镗中心孔Ø35端面孔Ø35H760、铣Ø8凸台端面70、钻底面孔4xØ9扩孔至Ø15深92xØ4圆锥孔配作80、钻顶面通孔2xØ6扩孔至2xØ9.6孔口倒角1X45°90、锪顶面孔2xØ24深2100、攻螺纹孔2XM12110、钻中心孔Ø35端面孔6XØ4.8深14工螺纹孔6xM6深16120、去毛刺130、检验140、入库根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：10、铸造20、人工时效30、粗铣底面40、钻底面孔4xØ9扩孔至Ø15深92xØ4圆锥孔配作50、钻顶面通孔2xØ6扩孔至2xØ9.6孔口倒角1X45°60、锪顶面孔2xØ24深270、攻螺纹孔2XM1280、粗铣半精铣中心孔Ø35端面90、粗镗半精镗精镗中心孔Ø35端面孔Ø35H7100、铣Ø8凸台端面110、钻中心孔Ø35端面孔6XØ4.8深14工螺纹孔6xM6深16120、去毛刺130、检验140、入库1.5机械加工余量、工序及毛坯的确定“缸体”零件材料采用灰铸铁制造。材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照《工艺手册第1卷》。其余量值规定，现取。精铣：参照《手册》，余量值。（3）螺孔毛坯实心，不冲孔（4）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照《工艺手册》，其余量规定，取。（5）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1无切削加工，无需计算工序2无切削加工，无需计算工序3：铣削底面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：，，齿数。单边余量：Z=3mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：取切削工时被切削层：由毛坯可知，刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序40、钻底面孔4xØ9扩孔至Ø15深92xØ4圆锥孔配作（1）钻孔切削深度：进给量：根据《工艺手册》，取切削速度：参照《工艺手册》，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层：刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：（2）锪平∅15孔切削深度：进给量：根据《工艺手册》切削速度：参照《工艺手册》取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层：刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：工序50、钻顶面通孔2xØ6扩孔至2xØ9.6孔口倒角1X45°（1）钻孔切削深度：进给量：根据《工艺手册》，取切削速度：参照《工艺手册》，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层：刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：（1）钻孔切削深度：进给量：根据《工艺手册》，取切削速度：参照《工艺手册》，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层：刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：工序60锪顶面孔2xØ24深2切削深度：进给量：根据《工艺手册》，切削速度：参照《工艺手册》，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层：刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：工序80：粗铣半精铣中心孔Ø35端面机床：铣床X52k刀具：面铣刀（硬质合金材料）齿数[10]（1）粗铣铣削深度：每齿进给量：根据《工艺手册》，取铣削速度：参照《工艺手册》，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：根据《工艺手册》,被切削层：由毛坯可知刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：（2）精铣铣削深度：每齿进给量：根据《工艺手册》，取铣削速度：参照《工艺手册》，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层：由毛坯可知刀具切入：精铣时刀具切出：取走刀次数1机动时间：本工序机动时间工序90：粗镗半精镗精镗中心孔Ø35端面孔Ø35H7机床：卧式镗床T68刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：=1\*GB2⑴粗镗Ø35孔进给量：刀杆伸出取。因此确定进给量。切削速度，取。机床主轴转速：，按照参考文献，取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出：取行程次数：机动时间：=2\*GB2⑵精镗Ø35孔粗加工后单边余量进给量：刀杆伸出取，切削深度。因此确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照参考文献，取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出：取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序9：铣削铣Ø8凸台端面端面机床：卧式镗床T68刀具：镗刀（硬质合金），镗刀材料：铣削深度：每齿进给量：根据《工艺手册》，取铣削速度：参照《工艺手册》，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：根据《工艺手册》,被切削层：由毛坯可知刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：工序13：钻中心孔Ø35端面孔6XØ4.8深14工螺纹孔6xM6深16机床：组合钻床X525刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻底面切削深度：进给量：根据《工艺手册》，取切削速度：参照《工艺手册》，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数1机动时间：螺孔攻丝机床：组合攻丝机刀具：钒钢机动丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照《工艺手册》，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：由工序4可知：走刀次数1机动时间：1.7时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照《工艺手册》（生产类型：中批以上）时间计算公式：（大量生产时）因此大批量单件时间计算：其中：—单件时间定额—基本时间（机动时间）—辅助时间。—布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据《工艺手册》，单间时间定额：工序2：钻底面孔机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据《工艺手册》单间时间定额：因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据《工艺手册》，单间时间定额：因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据《工艺手册》，单间时间定额：因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣端面机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。则：根据《工艺手册》，单间时间定额：一台机床即能满足生产要求。工序6：铣前后端面机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据《工艺手册》，单间时间定额：因此布置一台机床即能满足生产要求。工序9：粗镗支承孔机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据《工艺手册》，单间时间定额：即能满足生产要求工序11：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据《工艺手册》，单间时间定额：即能满足生产要求工序12：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额：因此布置一台机床即能满足生产要求。工序14：精铣端面机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。由于在加工过程中装卸短暂，取装卸时间。则：根据《工艺手册》，单间时间定额：即能满足生产要求工序15：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照《工艺手册》，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据《工艺手册》，单间时间定额：即能满足生产要求工序17：底面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额：因此布置一台机床即能满足生产要求。第二章铣凸台面夹具设计2.1研究原始质料利用本夹具主要用来加工铣凸台面，首先要先找到定位基准，加工时除了要满足粗糙度要求外，为了保证技术要求。2.2定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对凸台面加工前，底平面进行铣加工。底孔已经钻削加工。因此，选平面为定位精基准（设计基准）来满足公差要求。2.3切削力及夹紧力的计算刀具：面铣刀（硬质合金）刀具参数：《设计手册》查可得：可得铣削力的公式：有：根据切削力，夹紧力的影响因素，在夹紧不利状态过程，该夹紧力的计算应该根据机械平衡原理来设计。最后，为了确保可靠夹紧，数值乘以安全系数实际所需夹紧力。即：安全系数K可按下式计算：式中：因素的安全系数，由此可得：所以采用螺旋夹紧机构，螺栓压紧工件。手动螺旋夹紧机构。螺旋夹紧力按以下有：式中参数可查得：其中：螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如2.1.由表得：公式即：由上述计算得：通过计算所需夹紧力不是很大，结构简单，操作方便，采用螺旋夹紧机构。2.4误差分析与计算该夹具以一个平面和和2个定位销定位，保证孔轴公差轴孔面平行度公差。，要求保证孔轴线间的公差。需要的工序公差过程误差总和等于或小于所需的过程。由[5]和[6]可得：定位误差：当短圆柱销以任意边接触时当短圆柱销以固定边接触时式中定位孔与定位销间的最小间隙通过分析可得：因此：当短圆柱销以任意边接触时夹紧误差：其中接触变形位移值：⑶、磨损造成的加工误差：通常不超过⑷、夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上，所夹具能达到零件加工要求。2.5定向键与对刀装置设计定向键方向安装在三维表面纵向底面，一般都有两个。布局尽可能远的距离。用方向键和铣床工作台TD面，工作面定位元件夹具工作台的进给方向的确切位置。方向键可以下产生的扭矩铣削时，螺栓夹紧夹具可以降低负荷，加强加工夹具牢固。根据gb220780方向键结构如图所示：图5.1夹具体D面形与螺钉根据T形D面的宽度a=18mm表5.4定向键BLHhD夹具体D面形公称允差d允差公称允差D18～0.012～0.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如图所示：图5.3平塞尺塞尺参数如表5.5：表5.5塞尺公称H允差dC3～0.0060.252.6夹具体的设计在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。2.7夹具设计及操作的简要说明如前所述，工件一个平面二销定位，提高生产效率，在分析和方案比较仔细，手动夹紧（螺旋夹紧机构）。这种夹持机构具有结构简单的优点，夹紧可靠，通用性强，广泛应用于机床。此外，当夹具有制造误差，以及零件变化，影响定位，夹紧可靠。防止这种现象，根据情况调整定位销。第三章钻6-M6孔夹具设计3.1研究原始质料利用本夹具主要用来钻6-M6孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，因为加工精度不高，故在加工中，主要目的是降低生产成本，减轻劳动强度从而来提高效率。3.2定位分析和定位元件选择零件图显示：在前面的孔的加工，在粗，精铣，钻，表面扩孔，扩孔。因此，定位，夹紧方案：方案一：底面周围和轴端定位，定位的V型块.方案二：表面，底表面的采用，销轴位于挡销和定位工艺孔的大孔端，夹紧方式与芯轴上的紧固螺母。方案三：选择一二销定位方法，采用短圆柱销孔的过程，和一个止动销位于大孔端的夹持方法，操作简单，通用性强的移动压板夹紧。与上述三个方案的比较分析：定位方案的定位和夹紧方式，扩大设计，安装，和工件是不容易的。心轴夹紧，定位方案二是不正确的，也是不处理，以及定位和夹紧的应该分开，因为夹持损伤位置。要合理选择定位基准，不然会影响加工过程的质量，进而最终工件质量。选择不合适的基准，故会增加加工过程或不合理工艺路线，导致夹具设计困难，最终达不到零件加工精度（特别位置精度）。所以应根据零件要求，保证加工要求，合理选择定位基准。这一部分不需很高的技术要求，平行性和对称性不高，所以应如何降低强度，提高工作效率，提高加工，减少定位误差，选择利于定位精度夹具设计，包括加工工艺，设计好定位夹具。3.3切削力及夹紧装置设计选用：钻床Z525，刀具高速钢刀具。由文献可得：切削力公式：式中查表得：其中：即：实际所需夹紧力有：安全系数K可按下式计算有：式中：因素安全系数所以通过计算实际夹紧力不大，夹具结构简单操作方便，采用螺旋夹紧机构。取，，根据切削力，夹紧力的影响因素，在夹紧不利状态过程，该夹紧力的计算应该根据机械平衡原理来设计。最后，为了确保可靠夹紧，数值乘以安全系数实际所需夹紧力。初步确定气缸参数表5-1按负载选择工作压力[1]负载/KN<55~1010~2020~3030~50>50工作压力/MPa<0.8~11.5~23.5~33~44~5≥5表5-2各种机械常用的系统工作压力[1]机械类型机床农业机械小型工程机械建筑机械液压凿岩机液压机大中型挖掘机重型机械起重运输机械磨床组合机床龙门刨床拉床工作压力/MPa0.8~23~52~88~1010~1820~32由于钻削力为4239N，往往要取大一些，在这取负载约为10000N，初选气缸的设计压力P1=3MPa，为了满足工作这里的气缸课选用单杆式的，并在快进时差动连接，则气缸无杆腔与有杆腔的等效面积A1与A2应满足A1=2A2（即气缸内径D和活塞杆直径d应满足：d=0.707D。为防止切削后工件突然前冲，气缸需保持一定的背压，暂取背压为0.5MPa，并取气缸机械效率。则气缸上的平衡方程故气缸无杆腔的有效面积：气缸直径气缸内径：按GB/T2348-1980，取标准值D=80mm；因A1=2A，故活塞杆直径d=0.707D=56mm（标准直径）则气缸有效面积为：3.缸体壁厚的校核查机械设计手册，取壁厚为10mm。则根据时；（4-2）可算出缸体壁厚为：<10mm则气缸的外径式中————许用应力；（Q235钢的抗拉强度为375-500MPa，取400MPa，为位安全系数取5，即缸体的强度适中），P-缸筒试验压力。3.缸筒结构设计缸筒两端分别与缸盖和缸底链接，构成密封的压力腔，因而它的结构形式往往和缸盖及缸底密切相关[6]。因此，在设计缸筒结构时，应根据实际情况，选用结构便于装配、拆卸和维修的链接形式，缸筒内外径应根据标准进行圆整。活塞杆是气缸传递力的主要零件，它主要承受拉力、压力、弯曲力及振动冲击等多种作用，必须有足够的强度和刚度。其材料取Q235钢。1.活塞杆直径的计算[1]由=2可知活塞杆直径：按GB/T2348—1993将所计算的d值圆整到标准直径，以便采用标准的密封装置。圆整后得：d=56mm按最低工进速度验算气缸尺寸，查产品样本，调速阀最小稳定流量，因工进速度v=0.4m/min为最小速度，则由式（4-3）本例=78.5>1.25，满足最低速度的要求。3.活塞杆强度计算：<56mm（4-4）式中————许用应力；（Q235钢的抗拉强度为375-500MPa，取400MPa，为位安全系数取5，即活塞杆的强度适中）3．活塞杆的结构设计活塞杆的外端头部与负载的拖动电机机构相连接，为了避免活塞杆在工作生产中偏心负载力，适应气缸的安装要求，提高其作用效率，应根据负载的具体情况，选择适当的活塞杆端部结构。4.活塞杆的密封与防尘活塞杆的密封形式有Y形密封圈、U形夹织物密封圈、O形密封圈、V形密封圈等[6]。采用薄钢片组合防尘圈时，防尘圈与活塞杆的配合可按H9/f9选取。薄钢片厚度为0.5mm。为方便设计和维护，本方案选择O型密封圈。由上述计算易得：由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用气缸夹紧机构。3.4误差分析与计算必须要满足误差的总和应该小于或等于该工序公差。与夹具有关的加工误差，一般可用下式表示：由参考文献可得：=1\*GB2⑴两定位销定位误差：其中：，，，⑵夹紧误差：其中接触变形位移值：查[5]表1～2～15有。⑶磨损造成的加工误差：通常不超过⑷夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上、所设计的夹具满足零件加工精度要求。3.5导向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与选用）为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D6＞0～1+0.016+0.0063+0.010+0.004669--0.008＞1～1.84+0.016+0.0087＞1.8～3.658＞3.6～36981216＞3～3.3+0.022+0.010＞3.3～47+0.019+0.01010＞4～5811＞5～61013101620＞6～8+0.028+0.01312+0.023+0.01215＞8～101518122025＞10～12+0.034+0.0161822＞12～1522+0.028+0.01526162836＞15～1826300.012＞18～22+0.041+0.02030342036HT200＞22～2635+0.033+0.01739＞26～30424625HT20056＞30～35+0.050

+0.0254852＞35～4255+0.039+0.02059305667＞42～486266＞48～5070740.040钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。3.6确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。总结本课题是缸体的加工工艺及夹具设计，主要是确定的工艺设计的工艺路线，确定加工和切削参数，基本工时，本设计的零件工艺路线是正确合理的，定位和夹紧的夹紧机构可实现定位和夹紧的目的，可以保证工件的加工精度。在很多问题的设计过程中，假设出现不合理工艺路线，甚无法保证夹具设计的准确性。在夹具设计中，由于定位基准的选择不合理，出现了定位或不定位零件加工精度无法保证。在夹紧机构由于尺寸的选择，如不合理，但没有达到夹紧的目的，也可能是由于位置的夹紧力和工件表面的作用所产生的营业额不合理。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过三个月的努力，这些问题都一一解决方案。在这一过程中，加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解，提高了综合专业知识的能力，我的专业知识，进一步提高技能，为以后从事专业技术工作。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过三个月的努力，这些问题都一一解决方案。在这一过程中，加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解，提高了综合专业知识的能力，我的专业知识，进一步提高技能，为以后从事专业技术工作。通过这次的毕业设计，我深深地感受到，做任何事都必须有耐心，细心。有时是不小心计算误差，只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多，病人，认为他们的社会责任感的未来，思想在世界上是因为一些小错误，让人触目惊心的事故，我不能不提醒自己，要形成一个高度负责的好习惯，一丝不苟。发现自己的知识真的很差，他们的能力，用学到的知识是不够的，几年来学习很多课程，今天才知道自己和不使用。想到这里，我真的有点不耐烦。主要是确定的工艺设计的工艺路线，确定加工和切削参数，基本工时，本设计的零件工艺路线是正确合理的，定位和夹紧的夹紧机构可实现定位和夹紧的目的，可以保证工件的加工精度。在很多问题的设计过程中，假设出现不合理工艺路线，甚无法保证夹具设计的准确性。在夹具设计中，由于定位基准的选择不合理，出现了定位或不定位零件加工精度无法保证。在夹紧机构由于尺寸的选择，如不合理，但没有达到夹紧的目的，也可能是由于位置的夹紧力和工件表面的作用所产生的营业额不合理。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过三个月的努力，这些问题都一一解决方案。在这一过程中，加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解，提高了综合专业知识的能力，我的专业知识，进一步提高技能，为以后从事专业技术工作。然而，在老师的细心指导的悉心指导下，经过三个月的努力，这些问题都一一解决方案。在这一过程中，加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解，提高了综合专业知识的能力，我的专业知识，进一步提高技能，为以后从事专业技术工作。通过这次的毕业设计，我深深地感受到，做任何事都必须有耐心，细心。有时是不小心计算误差，只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多，病人，认为他们的社会责任感的未来，思想在世界上是因为一些小错误，让人触目惊心的事故，我不能不提醒自己，要形成一个高度负责的好习惯，一丝不苟。发现自己的知识真的很差，他们的能力，用学到的知识是不够的，几年来学习很多课程，今天才知道自己和不使用。想到这里，我真的有点不耐烦。参考文献[1]《机床夹具设计手册》燕山大学洛阳工学院长春汽车工业高等专科学校编上海科学技术出版社2000.[2]《机床夹具设计手册》王光斗上海科学技术出版社，2002.[3]《机械设计》王宁侠时其昌西安电子科技大学出版社2008.[4]《机械制造基础》周桂莲付平西安电子科技大学出版社2009.[5]《机械加工余量与公差手册》冯贤智中国标准出版社1994.[6]《机械制造工艺学》郭宗莲中国建材工业出版社出版，1997.[7]《机械零件切削加工工艺与技术标准使用手册》冯道安徽文化音像2003.[8]《机械制造工艺设计简明手册》李益民主编机械工业出版社出版1983.[9]《切削用量简明手册》艾兴、肖诗刚主编机械工业出版社出版1994.[10]《夹具工程师手册》刘文剑黑龙江科学技术出版社2002.[11]k.Lee,PrinciplesofCAD/CAM/CAESystems,AddisonWesley,1999.[12]胡红舟等,《MechanicalEegineeringCAD/CAM》,北京：机械工业出版社PAGE2致谢本课题是在XX老师指导下完成，非常感谢XX老师的耐心指导帮助。毕业设计是大学知识，相关的专业知识的综合运用，是知识在实践中的应用。通过本次毕业设计，使我的专业知识得到巩固和提高在原来的基础上，就离不开老师和同学的帮助。设计的分析是在老师的指导下完成的，在分析过程中，老师给了我很大的鼓励，在设计和分析使我觉得更多的设计思路，提高的学习能力，和讨论的问题的分析，有一个更清楚的了解，使我受益不浅。因为临近毕业的时间，许多本来应该了解到的地方都没有时间去仔细调查的来源，如控制，协调电网的理解，选择求解器，它使我明白大学只是一个大致的方向，和距离太远，离实际应用。但我认为，方向是最重要的，因为方向，将用最少的精力去做事情，这项工作后，我的生命。因为在实际生产生活中，从事的工作是千差万别的，只有找到自己最喜欢的，最有前途的工作，个人有更高的热情，但也最有可能在自己的岗位上做出一定的贡献。说实话，毕业设计真是有点累了。然而，明确其自身的设计结果，毕业设计仔细回味的旅程，一个罕见的成功立刻让我昏昏欲睡。虽然这是我刚学的第一个走，一点在我的生命中的成功，但它让我觉得更成熟了。通过这次的毕业设计，我深深地感受到，做任何事都必须有耐心，细心。有时是不小心计算误差，只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多，病人，认为他们的社会责任感的未来，思想在世界上是因为一些小错误，让人触目惊心的事故，我不能不提醒自己，要形成一个高度负责的好习惯，一丝不苟。发现自己的知识真的很差，他们的能力，用学到的知识是不够的，几年来学习很多课程，今天才知道自己和不使用。想到这里，我真的有点不耐烦。基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究HYPERLINK"/d