简支箱梁支架现浇施工工法

瓯江特大桥简支箱梁支架现浇施工工法压浆脱模拆除现浇支架系统。（二）主要构造及功能现浇支架自下而上由基础、钢管立柱及连接系、分配梁、贝雷梁、模板分配梁及底模、侧模及支撑、梯子平台等组成。1、钢管立柱钢管立柱起着将支架荷载和施工荷载传到基础的作用。钢管立柱桩顶设置分配梁共同受力，钢管立柱间采用连接系连接。立柱上平面支承着分配梁，下部支承在承台上。腹板下的4根钢管立柱直径为1m，壁厚为10mm；翼板下的钢管立柱直径为0.8m，壁厚为8mm。立柱顶部放置有砂箱，方便脱模。2、分配梁分配梁起着将支架荷载和施工工作荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。分配梁采用2根槽30b断续焊接成整体，安装时同时焊接加劲板将分配梁与立柱连接成整体。3、贝雷梁主梁由两层拼装在一起的贝雷梁组成，两层贝雷梁之间采用U型螺栓及剪力螺栓联接，用于承受制梁时的工作载荷，完成简支梁的浇注。贝雷梁采用水平花窗及竖向花窗连接，加强自身抗扭能力。在贝雷梁支撑位置，设置加强立柱辅助贝雷梁受力。4、模板分配梁及底模底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过模板分配梁将载荷传递给贝雷梁，然后再传递到基础上。底模采用垫块调节标高及表面平整度。底模拱度设置按现浇支架钢结构弹性变形与箱梁的反拱值组合，详细计算如下：理论计算32米现浇箱梁支架挠度计算：a、32米梁荷载构成为： 砼箱梁自重： G1＝780t 其中翼缘板部分梁重： G2＝209t 外模自重： G3＝60t 内模自重： G4＝75t 底模横向分配梁自重： G5＝14.4t作用在支架上的总荷载： 929.4tb、支架弯矩检算： 1）32米箱梁腹板下的贝雷梁纵梁主要承受梁体腹板、底板和内模、侧模的自重： P1=(G1-G2)+G3+G4+G5 =720.4t 腹板下贝雷梁纵梁自重为：P2=76.8t 贝雷梁纵向长度为： l=30 m 按线性荷载考虑，荷载集度为： q=（P1+P2）/(2*l) =13.29t/m 贝雷梁纵梁最大跨度为：L=27.44 m 跨中最大弯矩为：M=q*L2/8 =1250.5t.m贝雷梁纵梁截面形式为1组双层四排加强，则其容许弯矩为： ［M］=1350t.m M<［M］,故弯矩检算通过。 2）箱梁翼缘板下的贝雷纵梁主要承受梁体翼缘板的自重： 梁体翼缘板自重为： P1=209t 翼缘板下贝雷梁纵梁自重为： P2=32.4t 荷载集度为：q=（P1+P2）/(2*l) =4.02t/m 跨中最大弯矩为： M=q*L2/8 =378.7t.m贝雷梁纵梁截面形式为2组单层三排不加强，则其容许弯矩为： ［M］=449.28 t.m M<［M］,故弯矩检算通过。 c、支架挠度计算： 底模的挠度可以看作腹板下贝雷纵梁的挠度，跨中挠度按下式计算： f＝5qL4/384EI ＝45.7 上式中： q＝(G1-G2+G3+G4+G5)/l ＝24.01t/m L＝ 27.44 E＝210000Mpa I＝9192510.4cm4（两组双层四排加强型 箱梁反拱设置理论值为：fc＝22.5mm 与贝雷梁挠度组合，故底模拱度设置为： f`＝23.2拼装时，箱梁底模板的跨中拱度标高计算式如下：C＝A＋（B－A）/2＋f2跨中外的底模板标高，以支座及跨中标高为控制点按二次抛物线过渡。考虑到贝雷梁9个销接的连接形式，非弹性变形量取值为9mm5、侧模及支撑侧模是根据简支箱梁的梁型特点而设计的。中间侧模板均为标准模板，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。6、梯子平台为方便施工作业，特设有供人操作的梯子平台。从立柱到贝雷梁上平面。主梁设有平台。在现浇混凝土梁前端还专门设有供张拉作业的工作平台。各梯子、平台均与主体结构有效连接。（三）操作要点一）支架现场拼装根据本桥箱梁的设计及现浇支架的特点，其主要措施为：1、拼装场地要求在桥墩跨内，清理拼装现场，并对各构件进行清点。场地面积长35m宽20m2、拼装机具50t履带吊机或25t汽车吊机一至两台；电焊机4台；手锤、千斤绳、撬棍、扳手、32t千斤顶、水平仪、尺、枕木、型钢等。3、人员及基本要求：人员：技术人员1人，指挥1人，起重司机2人，装吊工2～4人，钳工2人，铆工5人，电焊工5人，电工1人，辅助工8人。4、基本要求：（1）拼装人员必须熟读图纸，弄清该设备的主要功能。（2）整个装、试过程中应有足够的安全设施。（3）必须备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。（4）过程采用目测检查，经检查合格、安全后再进行下步拼装。5、拼装步骤（1）清理各构件：各构件分类堆放；（2）在桥墩跨内搭设临时支承贝雷梁支墩；（3）在承台上安装钢管立柱；（4）安装钢管立柱顶分配梁，焊接加劲板；（5）安装贝雷梁，两层贝雷梁用U形螺栓连接时，必须保证连接可靠。（6）安装贝雷梁顶模板分配梁。二）预压检验1）预压前检查验收移动模架造桥机安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理；测量组对模架的垂直度、标高、水平位置、各吊点的初始位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。2）加载要求及程序每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。3）加载程序①材料：加载材料用袋装碎石，共计900t，此重量为实际施工时32m跨简支梁钢筋混凝土和模板总重量。加载时，在底模板上标线。②测量基准点：静载试验需要测试的数据主要有主梁桁架挠度、底模板下的挠度、支承架和吊架的挠度，测量时对各测量点作详细标记。测点共设6个，纵桥向布置在两端及跨中，横桥向各两点。③试压测量：加载过程分三级：050％ 80％100％ 卸载反之。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查下组、安质部、工程技术部。具体操作程序如下：在加载50％荷载时应对移动模架造桥机的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可急需加载。加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100％，测量记录，观察模架受力情况。24h之后再测量观察。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录模架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。三）支座安装1、单箱双线简支箱梁，支座类型分为固定（GD）和纵向活动（ZX）、横向活动（HX）、多向活动（DX）四种。2、支承垫石要求支承垫石混凝土等级为C50，其顶面高差不得大于2mm，并按设计图纸要求设置钢筋网。本标段跨度32米简支箱梁采用的支座为KTYZM系列圆柱面钢支座，纵向活动（ZX）支座、多向活动（DX）支座顺桥向设计位移为±60mm。支承垫石预留螺栓孔中心距离为纵向640mm，横向300mm，预留螺栓孔直径200mm，深度450mm。3、支座安装1）为确保支座在梁底正确安装就位，制梁时，采用经纬仪在梁底模上放出每个支座纵、横向支撑中心线。支座安装采取将梁支撑中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线相互重合的方法来保证支座的精确就位。2）同一梁端支座板应安放在同一水平面上，平面高差不得超过1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。支座板安装时，应采取措施防止支座板处漏浆。支座板安装应牢固可靠，在混凝土浇注过程中不得移位。3）将梁体支座底板清理干净，不得有任何泥浆或污物。4）支座安装前方可拆开包装。检查装箱清单，包括配件清单、产品合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确，临时连接是否松动，但不得任意松动支座临时连接。当桥梁有纵坡时，先拆除临时连接1，调整临时连接2的连接螺栓，将支座顶面和底面的相对坡度预设成与桥梁相同的纵坡。支座纵坡的预设方法是：同步松开支座横桥向对称线一侧的两个临时连接螺栓，然后同步紧固另一侧的两个临时连接螺栓，将支座上摆转动一个与桥梁纵坡相同的角度。支座纵坡调整完成后，其顶、底板顺桥向对称线水平投影应保持重合，偏差不得超过0.5mm，临时连接2的螺栓应处于紧固状态。梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下箱梁下缘理论压缩量为16.4mm,安装支座时设置支座预偏量。5）在支承垫石上标示出纵、横向对称支承中心线。用水将支承垫石表面浸湿，在支座底板周边设置围挡，清除留在地脚螺栓孔中的杂物，将C50混凝土灌注于围挡内，然后将支座安装完成。支座安装时，采取在支座底抄垫薄钢板抄平，确保各支座位置准确、受力均匀。6）将地脚螺栓安装于支座底板的地脚螺栓孔中（如果地脚螺栓采用螺杆与螺母连接，则应注意将螺纹伸出螺母部分长度控制为10mm），紧固六角头螺栓和套筒螺母，并防止套筒螺栓与支座底面结合处漏浆。7）安装支座密封围板。为确保支座的耐久性，应认真做好支座的清洁和密封。密封围板安装前应先清除支座上的尘土等一切污物，之后用丙酮或酒精将外露的转动面和滑动面的不锈钢板擦净；按图纸要求将密封围板安装于支座周边和底部，密封围板的安装应牢固可靠。四）梁体钢筋、波纹管及钢绞线制安1、钢筋加工及技术要求箱梁钢筋加工成型均在钢筋车间放样、加工成型，汽车运输至移动模架造桥机施工点安装。1）非预应力钢筋，应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》，GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》，GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》的有关规定。2）钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。3）钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。4）钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。5）箱梁主要钢筋为φ25、φ20、φ18、φ16、φ12、φ8。同一截面内接头数量不得超过钢筋总数的50﹪；焊条型号要求：Ⅰ级钢筋采用E4303焊条，箱梁构造Ⅱ级钢筋焊接时,必须采用J502、J506焊条。钢筋焊接时施焊人员必须持合格证上岗，在焊接前必须试焊，符合要求后方可焊接作业。顶板钢筋净保护层厚度为3㎝厚，其余的为3.5厘米。6）根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。7）工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。8）钢筋下料，尺寸必须准确。先长后短,统筹兼顾,做到长料长用,短料短用。废料零头应集中堆放在指定地点内，严禁随地乱放，影响施工场地环境。9）必须经常保持钢筋车间的整洁卫生，道路畅通。严格贯彻安全生产，文明施工的各项规定。10）热轧光面钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。其接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。焊接接头按每300个为一个验收批，规定抽取试件作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。11）钢筋成型应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根，监理及技术人员检查合格后方可大批成型。12）Ⅱ级钢筋在加工成形中，严禁采用高温烧烤。钢筋上的油污、杂物必须清理干净后方可使用。锈蚀的钢筋必须先除锈，后使用。锈蚀比较严重的严禁使用在箱梁结构上。13）受拉热轧光圆钢筋的末端应作1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。14）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍。15）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。16）用光圆钢筋制成的箍筋，起末端应作不小于900的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作1350或1800的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍。17）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。2、钢筋及波纹管安装箱梁钢筋安装时，应保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连结牢固可靠，同时应注意不要遗漏预埋件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋，孔道应顺直、圆顺，并于孔内安放衬芯；严防管道上浮和张拉时砼压溃。1）为便于内模安装，顶板钢筋与底腹板钢筋分开绑扎。2）钢筋绑扎必须牢固稳定，不松绑、不掉绑、不漏绑。始终保持外观平整光洁，横平竖直。钢筋的绑扎顺序和安装技巧，应在实际操作中逐渐总结经验,最后定位在最完美的状态下。3）绑扎底肋钢筋时，在完成下层钢筋后，应预放预应力索道波纹管，在上层钢筋结束后定位波纹管，波纹管定位根据定位标志进行。两侧肋板内的波纹管可在钢筋全部结束后进行，也可同步进行。波纹管必须采用定位网钢筋，电焊焊牢在绑扎结束的钢筋笼上，并保证各索道坐标的位置正确。必须在绑扎第二层钢筋前，放好波纹管起弯处的螺旋筋,后安装波纹管。4）锚端钢筋比较密集，同时也与箱梁端部的钢筋发生冲突，在绑扎过程中也有一定难度，必须认真处理好该部位钢筋之间的交错关系。为保证震动棒可以通过密集的钢筋震捣混凝土，在钢筋比较密集的梁端先预留震捣通道。5）为保证波纹管的平顺，波纹管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。6）定位网钢筋制作采用专用胎模具下料及焊接，其成型后的定位网应与腹板箍筋焊接在一起。定位网的网眼净尺寸应比波纹管外径大5～8mm。7）钢筋绑扎时其扎丝头均须进入钢筋区域内，不能外伸入保护层内。3、钢绞线制安1）钢绞线束制作①本工程预应力均采用标准强度fpk=1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面积139mm2；Ey＝1.95×105MPa的低松弛高强度钢绞线，领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。②钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。③散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。④钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。⑤钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。⑥编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。2）钢绞线穿放①钢绞线应预先穿在铁皮波纹管内。②钢绞线在混凝土灌筑过程中，混凝土初凝前应纵向抽动，防止波纹管漏浆。4、钢筋绑扎注意事项1）N6、N9、N12钢筋弯曲角度及下料尺寸必须严格控制，否则在绑扎顶板钢筋时，会高出顶板上层钢筋网片；2）N15系列钢筋下口必须与N6、N9、N12钢筋焊接牢固，防止脱落与底模接触；3）在N6、N9、N12、N21系列等钢筋绑扎完成后，必须首先确定波纹管走向线，避免钢筋绑扎有大量的返工；4）架立钢筋必须设置在波纹管旁边，确保波纹管不被挤压变形；5）在N6、N9、N12、N21系列等钢筋绑扎完成后，优先定位梁端波纹管，并绑扎梁端钢筋；6）绑扎钢筋时，扎丝尾部长度不应超过3cm。五）梁体混凝土浇筑1、混凝土原材料1）粗集料采用粒径为5～16,10～20mm两种连续级配，其中：含泥量＜1.0%，泥块含量＜0.5%，针片状＜15%，压碎值＜20%。2）细集料采用M2.7中粗，含泥量≤3.0%，泥块含量≤1.0%，云母含量≤2.0%。3）水泥采用红狮P.O52.5，细度＜10%，安定性必须合格，3天抗折强度≥5.7Mpa、抗压强度≥31.8Mpa，28天抗折强度≥9.1Mpa、抗压强度≥54.8Mpa。4）砼配合比：初凝时间不少于12小时，塌落度分别为:14～16cm,18～20cm。2、混凝土供应及运输梁体混凝土在现场混凝土工厂拌制，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。按单片梁360m3计算，混凝土工厂生产能力为80m3、浇筑梁体混凝土梁体混凝土采用一次性连续灌注成型，梁体混凝土的灌注顺序及振捣方法要求如下：1）混凝土灌注采用纵向分段、斜向分层连续灌注，由中间向两端循序渐进的施工方法，灌注厚度不得大于30cm；混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。2）在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。3）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板砼流动超过1.5m时必须移动导管。4）浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑厚度为50cm。5）灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由跨中向梁端对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。6）腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主.振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向开始，好处是能够提前拆除端模。分段灌注，每段4米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在可能下雨的情况下，则从跨中位置向两端浇筑，防止在跨中形成积水；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。7）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。各层的间隔时间不得大于1h,振动棒不得紧靠模板，至少距离模板10cm。每棒间距﹤50cm，混凝土浇注厚度不能超过太多；灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。8）在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。9）箱内底板必须振捣密实，抹平。六）预应力张拉1、千斤顶与油表校正1）本工程采用300t张拉千斤顶，在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数。2）张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：①张拉了200次以后。②张拉千斤顶校正期限已达一个月。③张拉千斤顶经过修理后。3）张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。4）油压表的选用应为：①精度为1.0级防震型。②最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。③油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。2、预施应力1）为防止箱梁产生早期裂缝对箱梁进行三次张拉，即预张拉、初张拉和终张拉。预张拉时混凝土强度应不小于30Mpa，带模预张拉时须拆除端模、松开内模。初张拉时混凝土强度应不小于40Mpa，初张拉后方可拆除底模及支撑。如果拆除端模时梁体强度已达到40Mpa，可以直接进行初张拉。终张拉时梁体混凝土强度应不小于50Mpa、弹性模量不小于设计值且龄期不少于10天。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。2）预施应力前应作好如下准备工作：①检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。②张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。③第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。3）张拉操作：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至相应阶段的锚外控制应力（当为预张拉或初张拉时继续张拉至设计图纸中的锚外控制应力σk、；当为一次终张拉时直接张拉至σk），然后静停5min并补充到σk、（或σk）测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。部分预应力束预张拉或初张拉完成后需再次进行终张拉；二次终张拉时，根据以上步骤安装千斤顶，两端同时张拉至上次的σk、后停止张拉，测量记录油缸外伸量后继续张拉至σk，然后静停5min并补充到σk，测量记录后回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σk）油缸外伸量-初始油压（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。4）预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。5）钢绞线理论伸长量按下式计算σk—张拉端控制应力Ep—预应力筋的弹性模量k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数μ—预△应力筋与孔道壁的摩擦系数X—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算。L—预应力筋的长度6）预施应力程序①预张拉及初张拉：0→0.1σk（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σk（测伸长量及夹片外露量）→σk、（持荷5分钟）→补充到σk、（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）。②终张拉：σk、（测初始外露量）→σk（持荷5分钟）→补充到σk（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）。7）预张拉及初张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σk打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时应分多级张拉，如从0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以检验0.1～0.2σk与0.2～0.3σk时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σk提高到0.2σk。8）钢绞线锚固：钢绞线束在达到σk、（或σk）时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。最后回油卸顶，张拉结束。9）张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。10）根据设计图纸（通桥(2006)2221-Ⅴ）规定，锚口及喇叭口损失按预应力钢束张拉控制应力的6％计算，管道摩阻按波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.26，管道偏差系数取0.003。实际张拉力尚需根据生产第一片梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。11）张拉质量要求：①实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。②张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；d、锚环裂纹损坏者；e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。③张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。④张拉顺序应严格按设计图纸执行，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，同时加强箱梁应力、变形观测。⑤张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。12）滑丝与断丝处理：①一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。②处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。七）真空辅助压浆1、压浆工作程序：1）预应力管道压浆的全过程分为：预应力管道压浆施工准备工作，水泥浆的拌制，预应力管道的真空压浆。2）预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求。①压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单，核对梁号及水泥浆配合比。②真空压浆机的试运转。2、压浆作业的要求及工艺流程：1）张拉完毕后宜在2天内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃2）压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：①清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。可将锚具及钢绞线采用砂浆封闭，保证满足抽真空负压力要求。②将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。③压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到－0.07MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。3）水泥浆的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水灰比应不超过0.34；并基本不泌水，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体流动度不宜大于25s,30分钟后不宜大于35s；压入管道的浆体应密实饱满，体积收缩率＜1.5％；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；压浆时浆体温度应不超过35℃4）为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。5）浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土外加剂》（GB8076－1997）和《混凝土膨胀剂》（JC476-92）建材行业标准要求。6）压浆前先开启真空泵对管道抽真空，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于5min，总共搅拌时间不少于6min。7）第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0.07Mpa时即可开始压浆。开始压浆时应在缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过0.6Mpa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0.3Mpa～0.4Mpa。当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于2min。8）压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。9）冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。八）现浇支架拆除箱梁初张拉完成后可以开始拆除支架系统施工步骤1、拆除箱梁外侧模板拉杆及纵向连接螺栓；2、将8个砂箱内砂均衡放出，分配梁、贝雷梁、外侧模板整体下落15厘米；3、分段拆除箱梁外侧模板；4、分段拆除贝雷梁及分配梁；5、拆除钢管立柱及预埋钢板转至下一孔施工。九）梁体混凝土温差控制1、温控目的及要求1）、为防止箱梁由于水化热生成裂缝影响箱梁的使用寿命，必须对之采取有效措施进行养护。因此，在箱梁施工的开始阶段，采用对不同季节及不同养护条件下混凝土箱梁养护过程中的温度场进行研究，确定适当的养护周期、确定拆模时间及减少和控制箱梁开裂将对以后的标准化施工具有很重要的指导意义。2）、由于外掺料中含有大量的矿粉和粉煤灰等，特别是早期水化热过大，因此要重点研究、监测早期混凝土温度、强度的变化情况。本次研究对象为普通养护条件下的箱梁。内容包括：①研究预应力混凝土箱梁在普通养护条件下各关键控制部位的水化热，监测自箱梁混凝土浇注施工开始至达到28天龄期强度期间箱梁各关键控制部位温度、混凝土强度随时间变化情况以及梁体表面裂纹情况；②分析、监测箱梁温度，及不同龄期养护温度对产生箱梁裂纹的影响；③分析并监测箱梁混凝土强度、弹性模量增长与养护时间、养护温度的关系。④根据现场实测结果分析水化热温度变化规律，确定普通养护条件下最佳养护周期、最佳拆模时间。目的是根据现场实测资料，进行理论统计分析，依此检验箱梁设计、制造工艺，并分析水化热温度在箱梁龄期过程中的发展规律，提出相应的防裂措施，以供箱梁施工时参考，同时为后续的箱梁制造积累数据。3）、混凝土（尤其是高性能混凝土）结构浇注后，水泥发生化学反应生成凝胶体，此为水泥水化过程即混凝土硬化过程。在这个过程中，水泥水化产生大量的热量，由于混凝土导热性能比较差，热量不容易散发而在混凝土中不断积储，导致混凝土构件内部温度升高，同时在外界环境温度较低的情况下，混凝土构件表面通过对流和其他方式与外界进行热交换，从而形成随时间变化的内部温度高、外表面温度低的水化热温度分布状态。由于内外温差较大产生内部温度变形的不均匀在受到构件自身约束和外界约束时，可导致在混凝土硬化过程中内部产生很大的温度应力。混凝土构件体积越大，积蓄的热量越不易传递，温差也就越大，产生的温度应力随之升高。当产生的这种应力达到一定程度即超过混凝土抗拉强度时，混凝土就会开裂，从而给构件的使用及安全带来隐患。如果温度控制不合理即混凝土内外温差过大，会导致拆模板时，在模板表面形成很大的拉应力，将会出现“温度冲击”现象，不仅会产生早期温度裂缝，还会因水化热温升过高导致混凝土后期强度的损失。因此，解决箱梁水化热的问题，不仅要降低水化热温升，还要控制混凝土内外的温度梯度。混凝土箱梁的显著特点就是体积大、截面尺寸大，腹板较厚尤其靠近端部腹板较厚，箱梁局部尺寸较大，混凝土标号高（C50）,水泥用量多，水泥水化热引起混凝土内部温度高，在混凝土箱梁中产生温度梯度，且越靠近表面温度梯度越大。由此温度梯度产生的温度应力足以引起混凝土构件开裂，所以温度应力在截面较厚的混凝土构件中不可忽视。在混凝土结构施工中，即使厚度在40cm左右的构件也要考虑这种影响，《美国公路桥梁设计规范》第5.14.2.3.5条规定：应考虑可能在桥梁施工期间出现的热效应。几十年来，水化热温度及温度应力问题一直是混凝土工程中的一个重大课题，在大体积混凝土中已引起了足够的重视，然而作为体积相对较大的预应力混凝土箱梁，其早期温度变化及其引发的开裂问题的研究还相对较少，水化热阶段温度变化规律相关的实证数据相对较少。自20世纪60年代，国内外都发现由于温度应力而导致混凝土桥梁严重裂损的事故，大跨度预应力混凝土箱形桥梁的损坏大都是由温度应力引起的。随着预应力混凝土箱形桥梁结构的发展，混凝土结构的温度场和应力场分析已越来越引起工程界的重视。在类似本工程的混凝土构件施工中，掌握水泥水化热沿箱梁截面的分布规律，搞清在整个龄期内的混凝土构件内部水化热温度场变化情况，预估箱梁内部应力变化情况，对于指导混凝土施工，防止构件早期温度裂缝是十分重要的。4）、新建甬台温铁路运行速度高，要求线路状态变形小，钢筋混凝土梁体是控制运行状态的主要结构物，因此施工阶段箱梁混凝土质量控制至为关键，混凝土各个位置的温度差异控制是混凝土质量控制的重要一环，梁体温度控制的目的是为了保证梁部混凝土在硬化阶段内部最高温度以及梁体内、外温差控制在允许范围内（温度应力差过大将造成局部拉应力大，在混凝土强度尚未增长，施加预应力之前，与混凝土收缩变形叠加，温度应力大于混凝土抗拉强度，就会产生不规则温度应力裂缝），从而提高混凝土的耐久性，达到预期的使用寿命。根据客运专线铁建设（2005）160号《铁路混凝土施工质量验收补充标准》规定，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜超过152、温控措施钢筋混凝土箱梁设计强度高，水泥等胶凝材料用量大，一次浇筑混凝土数量大，虽然混凝土梁体截面尺寸不是很大，但箱体内部空间小，保温条件差。箱梁内部钢筋、孔道密布，难以布设内部降温循环水管路。为此，本标段箱梁混凝土施工温差控制从以下角度拟定措施：①、降低水化热总量及降低水化热释放速率；②、降低入模前混凝土及模板与环境温度差；③、提高混凝土的密实度和抗裂性能，以增加混凝土硬化过程中抵抗外界环境温度变化的能力。在原材料、混凝土配合比、施工过程控制三方面采取的具体措施如下：1）原材料的要求①水泥由于混凝土内部温升主要是由水泥水化热产生，所以为了减小温升就要尽可能降低水化热，为了降低水化热及其释放速率，应优先考虑采用早期水化热低的水泥并尽可能降低水泥用量。水泥的水化热是矿物成分与细度的函数，应选择适宜的矿物组成并调整水泥的细度，特别是要控制C3A含量，早期水化热主要由它产生。通过调查和试验验证，最终选定红狮牌P.O52.5水泥，其C3A含量为7.8％，满足客运专线混凝土验收补充标准小于10%的要求。②砂采用级配良好的闽江中砂，细度模数在2.5~2.7之间，含泥量为0.1%，由于其级配良好，空隙率小，总表面积小，单方混凝土的用水量和水泥用量就可以减少，水化热相应降低，裂缝产生的可能性就减少很多。③石粗骨料主要控制其级配和粒形，级配、粒形好的碎石，其空隙率也较小，每方混凝土的水泥砂浆用量就可以减少，相应的水泥用量就可以减少，对防止裂缝的产生有利。最终选定的是反击式破碎机加工的自产碎石，采用5~16mm和10~20mm两种级配掺配，其堆积密度为1520㎏/m3，空隙率为39％，含泥量为0.3%，各项指标均满足客运专线验收标准要求。④掺合料在胶凝材料总量中，提高粉煤灰、矿粉所占比例，以降低水化热并提高混凝土和易性。①粉煤灰：由于粉煤灰中含有大量的硅、铝氧化物，其中二氧化硅含量40%～60%，三氧化二铝含量17%～35%，这些硅铝氧化物能够与水泥的水化产物进行二次反应，是其活性的来源，并产生较少的水化热，可以取代部分水泥，从而减少水泥用量，降低混凝土的热胀。实际选用的粉煤灰产地为温州电厂，经检测，其主要指标为，细度：11.5%，烧失量2.5%，需水量比为100%，均满足客运专线验收标准要求。②矿粉，矿粉的作用在于可以和水泥、粉煤灰形成良好的级配关系（由于其颗粒粒径大小不同），提高混凝土的密实性，减小了混凝土的收缩、徐变，相应的也提高了混凝土的耐久性。从降低混凝土的温升，减少混凝土化学收缩和自收缩的角度考虑，矿粉的比表面积宜控制在350~500㎡/㎏之间。经过试验、筛选，最终选用安徽朱家桥产矿粉，其比表面积为441㎡/㎏，需水量比为98%，烧矢量、活性指数等指标均满足要求。⑤外加剂要实现低水胶比、低胶凝材料用量且强度、耐久性满足设计要求，高性能的外加剂必不可少。外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。经过对比试验，最终选择的是江苏博特TM－PCA（Ⅰ）型聚羧酸高效减水剂。经试验，其主要指标为减水率：29.2％，含气量：3.9%，28天抗压强度比为163%，均满足客运专线标准要求。2）混凝土配合比为了提高混凝土的耐久性，改善混凝土的抗裂性能，实现降低混凝土绝热温升和内部最高温度的目的。在设计箱梁混凝土配合比时，通过多次反复对比试配，以确定最佳的胶凝材料总量和外掺料粉煤灰、矿粉的掺量。最终选定的配合比如下：水泥粉煤灰矿粉砂子碎石水减水剂（kg）（kg）（kg）（kg）（kg）（kg）（kg）322469267210961471.68混凝土理论配合比（每m3）胶凝材料总量为460公斤，水泥用量仅为322公斤，外掺料用量为138公斤，掺量达42.8%（不包括普硅水泥中自身的外掺料），有效地降低了混凝土的最高温升。混凝土内部的最高温度大多发生在浇筑后的3天。混凝土内部的最高温度Tmax可按下式计算：Tmax＝To+(WQ)/(Cr)ξ+(F)/(50)式中：T0—混凝土的浇筑温度(℃)，W—每m3混凝土中水泥的用量(kg/m3)，F—每m3混凝土中粉煤灰的用量(kg/m3)，Q—每kg水泥水化热(J/kg)，C—混凝土的比热，r—混凝土的密度。ξ—不同厚度的浇筑块散热系数见下表：厚度(m)1.01.52.02.53.03.54.0＞4.0ξ0.230.350.480.610.730.830.951.0箱梁灌注时水温：27℃，水泥：29℃，砂、石：31.6℃，环境温度：26℃。箱梁按理论配合比及环境温度施工情况计算混凝土成型完成时温度为：27℃混凝土的绝热升温是混凝土内在的固有属性，单位体积混凝土水泥用量和水泥的水化热是影响混凝土绝热升温的主要因素。这也证明了优选低热水泥、降低水泥用量的思路是正确的，可行的。3）施工过程控制①搅拌站搅拌站的降温措施主要有：①集料仓，搭设遮阳蓬，以避免阳光暴晒；砂石料堆，采用喷洒冷水方法降低温度。②胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储存仓，夏季白天温度高时，通过洒水来降低罐体温度。控制水泥、矿粉、粉煤灰进入搅拌机的温度不大于40℃。③②现场材料模板：炎热天气下灌注混凝土，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。混凝土入模前，通过喷雾器洒水冷却来降低模板温度，控制模板的温度不超过40℃③拌和、运输拌和用水，采用冷却水或井水搅拌混凝土，拌和水温度控制在6～9℃。混凝土运输，运输前对混凝土运输车身浇洒冷水以避免车身热量传入混凝土导致混凝土温度升高。④入模控制选择合适的灌注时间，一般安排在傍晚16:00至18:00之间开始浇筑，第二天早晨8:00前完成浇筑工作。不宜在早晨浇筑以免白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。控制混凝土入模温度不高于30℃⑤浇筑箱梁施工采用的混凝土配合比，初凝时间为10h，终凝时间为16h。能满足单孔箱梁混凝土浇注时间的需要。浇注时，控制混凝土的浇注速度，不宜过快，以利于利用梁体截面面积大的特点，通过混凝土自身散热，降低混凝土内部温度。通过斜向、水平方向分层浇筑来控制混凝土的浇注速度。混凝土浇注速度控制在40m3/h左右，最大摊铺厚度不宜大于400mm。⑥养护混凝土浇筑、振捣完毕，为了防止混凝土表面出现收缩裂纹，应加强新浇筑混凝土表面的收浆抹面工作。整孔粱浇筑完后，2小时内开始抹面，反复多次进行，在混凝土初凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹，并使平整度满足要求。收浆抹面后要及时洒水并采用土工布覆盖进行潮湿养护，防止水分蒸发产生收缩裂纹。根据客运专线混凝土养护要求，结合本地区历年气象条件，夏季梁板混凝土潮湿养护时间不宜少于28天。养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15℃A．箱梁顶板自然养护及保温：a.混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。b.为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。c.土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。B．箱梁箱室内养护：a．箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。b．混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。c．内模每单块牵引出箱室后，立即采用在箱梁腹板内侧及箱内顶板上喷水养护。C．箱梁外侧腹板混凝土养护a．外侧模板分开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；b．为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。D．养护液养护在洒水养护实施困难及低温养护时采用养护液养护，根据箱梁不同部位可采用不同的养护方法。a．内模单块牵引出箱室后，采用喷雾器在箱梁腹板内侧及顶板底面上喷洒专门的混凝土养护剂，箱室内其余部位采用水养。b．箱梁翼板底面、腹板外侧，底板底面养护：箱梁外侧模拆除后，人工采用喷雾器喷洒养护剂。箱梁底面在拆模后，即用用喷雾器喷洒养护剂。7）拆模拆模除了要考虑强度因素外，还应考虑拆模时混凝土的温度因素。梁体芯部与表层、表层与环境以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不得大于15℃8）加强水化热散发的措施混凝土浇注完后，采用适当的覆盖措施，避免夏季阳光直射和冬季寒风直接接触混凝土表面，减少与周围环境的温差幅度。3、温度控制检测1）测点布设梁体测温点共设23个。分别为测点编号测点位置测点编号测点位置1跨中10m线测点离梁顶面2米13端头5m线测点离梁顶面0.7米2跨中5m线测点离梁顶面0.7米14端头梁面砼3跨中梁面砼15端头左侧模板4跨中左侧模板16端头右侧模板5跨中右侧模板17端头底模6跨中底模18端头芯部砼7跨中芯部砼19端头芯模左侧8跨中芯模左侧20端头芯模右侧9跨中芯模右侧21端头芯模上侧10跨中芯模上侧22管11芯空气23大气温度12端头10m线测点离梁顶面2米2）测温仪器配置仪器名称数量单位备注JMZX300振弦检测仪1个生产厂家：长沙金码高科技实业有限公司联系电话：0731—8902188JMT—36温度传感器4个引线长不小于4米红外测温仪1个3）测温方案表面温度采用红外线测温仪进行监测，芯部温度采用预埋热电阻探头方式进行监测，环境温度采用红外线测温仪进行量测。根据经验，大体积混凝土的温差变化在1～40h内波动最大，因此在这段时间现场值班不间断测量，测试频率为每6小时一次，测试时要求记录以下数据：①混凝土入模温度；②每次测温时间，各测点温度值；③各部位保温材料的覆盖和去除时间；④浇水养护或恢复保温时间；⑤异常情况如雨、风等发生的时间。

4）人员安排安排测温专职人员1人，混凝土达到最高温升前（一般为3～5天），每天每隔6小时测试1次，每日4次。达到最大温升后，可减少为每日2次。5）数据采集和资料整理测温记录每天要及时整理，芯部温度、表面温度和环境介质温度取所测点数的平均值。整理完毕后，绘制时间－温度曲线。在混凝土达到最高温升前，根据时间（以小时计）、温度，将芯部、表面、环境温度绘制成三条曲线，分别用红、蓝、黑三色标识。在混凝土达到最高温升后，可改为以每日为单位绘制曲线。6）信息反馈根据温度曲线及时对混凝土养护情况作出反馈，当环境温度与混凝土表面温度，混凝土表面温度与芯部温度达到12℃时，进入预警状态，要根据实测温度，查找原因，采取相应措施改变温差。例如，如果是由于气候原因导致环境温度过低或过高，可采取加热或降低养护水温度，对梁体进行覆盖保温等措施控制温差。当温差达到15四、主要机具设备主要机具设备见表1表1主要机具设备序号设备名称规格型号单位数量1现浇支架/套12张拉设备Y