完整-基于有限元的锻件成形过程模拟

摘要金属的镦粗是一个比较复杂的变形过程，不同的工艺参数会对变形产生不同的影响。为了能比较客观的分析不同的工艺参数对变形的影响，本文应用DEFORM-3D软件对锻件成形过程进行有限元分析及数值模拟计算。基于此软件平台，模拟分析在热镦粗过程中热变形温度、变形速率对锻件内部的等效应变，等效应力，温度场及金属流动速度的影响，分析模拟过程中对工件变形的影响。结果表明，变形初始温度、变形速率均对变形产生影响，但是温度的影响更显著。在镦粗过程中，由于应力变化不均匀，会导致工件产生鼓型。关键词：有限元DEFORM-3D等效应力等效应变鼓形目录1引言 32有限元理论简介 42.1有限元的应用情况 42.2刚塑性有限元法的理论计算 52.2.1刚塑性有限元法基本方程 52.2.2刚塑性有限元法变分原理 72.3DEFORM软件的介绍及应用情况［9］ 82.3.1Deform软件的模块结构 82.3.2Deform软件的功能 93基于DEFORM-3D的矩形坯料镦粗的模拟分析 103.1本节主要内容 103.2网格的划分［10］ 113.3温度场的定义 113.4摩擦因子的分析 113.5材料的选取 123.6模锻工艺数值模拟方案［11］-［14］ 123.6.1变形速度对锻件成形的影响 123.6.2变形温度对锻件成形的影响 143.6.3变形温度对金属流动的影响 163.6.4不同下压量对工件变形的影响［15］ 174结论 20谢辞 21参考文献 221引言锻造工艺因为有细化工件晶粒和提高工件强度的优点，所以广泛应用于工业生产。镦粗的目的主要有以下几种［1］-［2］：=1\*GB2⑴由横截面积较小的坯料得到横截面积较大而高度较小的锻件；=2\*GB2⑵冲孔前增大坯料横截面积和平整坯料端面；=3\*GB2⑶提高下一步拔长时的锻造比；=4\*GB2⑷提高锻件的力学性能和减少力学性能的各向异性；=5\*GB2⑸破碎合金工具钢中的碳化物，并使其均匀分布；因而对该工艺过程的组织模拟和变形模拟引起越来越多研究者的兴趣。圆柱体镦粗应用在工业生产的各个方面，相对于其他工序而言，圆柱体镦粗相对简单，但因其用途广用量大，所以越来越受到人们的关注。罗文波等人对圆柱体镦粗过程中的应力变化，裂纹扩展等均作了相关的研究［3］-［6］。对于镦粗过程中坯料变形的分析，目前国内大多数厂家还处在实物操作基础上。即通过多次反复的试验，得出一种最佳的工艺方案。这种试验法不仅大大延长了产品的设计周期，而且还浪费了大量的人力物力，已经不符合现代社会的发展理念。为了改变这种情况，可以利用现代计算机技术进行仿真模拟［7］-［8］。2有限元理论简介2.1有限元的应用情况金属塑性成形是一个十分复杂的过程。从连续介质力学的观点来看，塑性变形过程中既存在几何非线性（应变与位移之间的非线性），也存在物理非线性（应力与应变之间的非线性），加之初始条件的复杂性以及数学处理上的困难等，导致人们长期以来只能通过采用简化、假设和利用试验、经验数据以及图解、模型等方法，通过回避上述难题才能对金属塑性成形过程予以分析。这无疑难以适应飞速发展的工业生产的需求。随着有限元法与塑性成形理论的交叉融合及计算机硬件及相关软件技术（如CAD\CAE）的飞速发展，有限元数值模拟仿真技术在金属塑性成形过程中的应用得到快速的发展。金属塑性成形过程中的模拟有物理模拟和数值模拟两类。物理模拟是采用试验的方法——通过建立物理模型来模拟塑性成形过程。数值模拟采用一组数学方程和定解条件将实际过程抽象成理论模型，通过计算机求得该理论模型在不同条件下的数值解，以此推测在相应条件下所发生的实际过程。但由于建立理论模型对原型进行简化处理，存在所依据理论的不完善和计算误差等，因而数值模拟的结果并不完全可靠。数值模拟结果的正确性可用物理模拟的方法予以验证。金属塑性成形过程数值模拟方法建立在塑性成形过程力学分析的基础上。成形过程的分析方法主要可分为两类。一类是近似的解析计算方法，包括主应力法、滑移线法、界限法、功平衡法等。这类方法一般用来计算成形过程所需的力和能。另一类是数值方法，包括有限差分放、有限元法和边界元法等。这类方法能获得金属塑性成形过程中应力、应变和温度分布、成形缺陷等详尽的数值解，能用于十分复杂的塑性成形过程。金属塑性成形数值模拟中的有限元法大致可分为两类：一类是固体型塑性有限元法，包括小变形弹塑性有限元法和大变形弹塑性有限元法；另一类是流动型塑性有限元法，包括刚塑性有限元法和刚粘型有限元法。有限元法是目前进行非线性分析的最强有力的工具，因此也成为金属塑性成形过程数值模拟的最流行方法。采用弹塑性有限元法分析金属塑性成形问题，不仅能计算工具的变形和应力、应变分布，而且还能有效处理卸荷问题，计算金属成形过程结束后工件的回弹和残余应力的分布。因此，它适用于板料成形等过程的模拟。但是弹塑性有限元法采用的增量型本构关系不允许使用大的变形量，因此总的计算时间较长。在大变形的金属成形问题中，有时可以忽略其中的弹性变形而视之为塑性变形。这时可以采用刚塑性有限元法分析金属塑性成形问题。采用刚塑性有限元法，由于不需要考虑材料弹塑性状态的变化，所以可采用比弹塑性有限元法的增量步长，从而减少计算时间。刚塑性有限元法适于分析锻造、挤压、轧制、拉拔等体积成形问题。关于金属塑性成形过程的数值模拟，各国学者已做了大量卓有成效的研究工作。特别是20世纪80年代以来，CAD\CAM\CAE技术在各类工程问题的应用取得了巨大成功，模具CAD\CAM\CAE技术已成为改变金属塑性成形传统工艺的重要工具。尤其是计算机图形学与有限元法及成形工艺学的有机结合，开创了金属塑性成形过程数值模拟的途径——金属塑性成形过程仿真技术开始在工业生产实际中得到应用。所谓的金属塑性成形过程仿真就是在计算机上对金属塑性成形过程进行实时跟踪描述，并通过计算机图形系统演示整个成形过程，从而揭示出金属的流动规律、各种因素对变形行为的影响及成形过程中变形体和模具的各种力场的分布。目前成形过程仿真已成为拟实制造技术的核心要素，它可以极大地缩短产品开发周期、提高产品质量、降低产品开发成本，进而提高产品竞争力。金属塑性成形中的有限元数值模拟技术及其应用近年来取得了巨大的进步，但它还不能完全满足生产需要，有限元数值模拟技术本身还有待进一步发展完善，尤其要增加误差分析和控制能力，增加自适应能力和求解过程参数的优化功能，以提高模拟分析的可靠性，提高计算精度和效率，增强实用性并不断拓宽其应用领域。本文应用刚塑性有限元法对矩形锻件进行模拟分析并计算。2.2刚塑性有限元法的理论计算2.2.1刚塑性有限元法基本方程刚塑性有限元法的理论基础是变分原理，即以能量积分形式把塑性偏微分方程组的求解问题变成了泛函极值问题。通过这种形式转换，有限元法的基本方程得以建立。塑性变形问题是一个边值问题，可以描述为：假设有一个刚塑性体，体积为，表面积为。表面积分为和两部分。其中表面上给定速度，表面上给定表面力。在作用下，整个变形体处于塑性变形状态。该问题就是一个刚塑性边值问题，它由以下基本方程和边界条件来定义：=1\*GB3①、平衡方程=2\*GB3②、速度与应变速率关系——几何方程式中——速度应变速率=3\*GB3③、本构方程（也称本构关系）式中——等效应力，——等效应变速率，=4\*GB3④、米塞斯（Mises）屈服准则式中——材料屈服力。理想刚塑性材料：=；刚塑性硬化材料；=；刚粘性材料；=。=5\*GB3⑤、体积不可压缩条件=6\*GB3⑥、边界条件（控制方程）1）应力边界条件：式中——表面上任一点处单位外法线矢量的分量。2）.速度边界条件：可以看出，这个边值问题的数学描述是一个偏微分方程，为其求得解析解是相当困难的。人们不得不将实际问题作以适当的简化和合理的假设，才能求解出结果。此外，将偏微分方程的求解转化为以变分法对泛函求极值，再利用计算机也可求解。泛函的定义：如果对于某一类函数中每一函数，有一极值与之对应，或者对应在一起函数的关系成立，则称变量是函数的泛函，即2.2.2刚塑性有限元法变分原理对于刚塑性边值问题，在满足变形速度与应变速率关系式体积不可压缩条件式和速度边界条件式的一切运动容许速度场中，使泛函：取绝对极小值（即驻值，即一阶变分），所得到的就是本问题的精确解。这就是马可夫变分原理。马可夫变分原理式的物理意义使：刚塑性变形体的总能耗率等于变形体内的塑性变形率（泛函的第一项）减去变形体表面的外力功率（第二项）。对于塑性变形问题，外力功率主要指变形工件与模具接触界面的摩擦功率。此外，对于不同类型工艺可能还有其他外力功率（如张力功率等）。实际上，马可夫变分原理式是塑性力学极限分析中上限定理的另外一种表达形式，该变分原理与力学中的最小位能原理相似。使用马可夫变分原理求解刚塑性体变形速度场时，速度场应满足事先附加的约束条件，即体积不可压缩条件，该类问题可表示为去掉上式中的“*”，则可记为其精确解为，即马可夫变分原理的意义：将式式所描述的刚塑性材料边值问题归结为能量泛函对位移速度场的极值问题，从而避开了偏微分方程组的求解困难。在求得速度场的精确解后，利用速度与应变速率关系式就可求出应变速率场，然后再由本构关系式就可以确定变形体瞬时的应力场。2.3DEFORM软件的介绍及应用情况［9］DEFORM(Designenvironmentforforming)是由美国BattelleCohimbus实验室在八十年代早期着手开发的一套有限元分析软件。早期的DEFORM一2D软件只能局限于分析等温变形的平面问题或者轴对称问题。随着有限元技术的日益成熟，DEFORM软件也在不断发展完善，目前，DEFORM软件已经能够成功用于分析考虑热力藕和的非等温变形问题和三维变形(DE-FORM-3D)，此外，DEFORM软件可视化的操作界面以及强大而完善的网格自动再划分技术，都使DEFORM这一商业化软件在现代工业生产中变得愈来愈实用而可靠。DEFORM是一套基于有限元的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。通过在计算机上模拟整个加工过程，帮助工程师和设计人员:①设计工具和产品工艺流程，减少昂贵的现场试验成本;②提高工模具设计效率，降低生产和材料成本;③缩短新产品的研究开发周期。DEFORM不同于一般的有限元程序，它是专为金属成形而设计的。它具有非常友好的图形用户界面，可帮助用户很方便地进行准备数据和成形分析。这样，工程师们便可把精力主要集中在工艺分析上，而不是去学习烦琐的计算机系统。DEFORM专为大变形问题设计了一个全自动的、优化的网格再划系统。2.3.1Deform软件的模块结构DEFORM-2D和DEFORM-3D的模块结构基本相同，都由前处理器、模拟处理器和后处理器三大模块组成，不同的是DEFORM-2D自身可以制作简易的线框模具，DEFORM-3D不具备实体造型能力，但它提供一些通用的CAD数据接口，如IGES和STL接口。=1\*GB2⑴前处理器前处理器包括三个子模块(1)数据输入模块，便于数据的交互式输入，如:初始速度场、温度场、边界条件、冲头行程以及摩擦系数等初始条件。(2)网格的自动划分与自动再划分模块。(3)数据传递模块，当网格重划分后，能够在新旧网格之间实现应力、应变、速度场、边界条件等数据的传递，从而保证计算的连续性。=2\*GB2⑵模拟处理器真正的有限元分析过程是在模拟处理器中完成的，DEFORM运行时，首先通过有限元离散化将平衡方程、本构关系和边界条件转化为非线形方程组，然后通过直接迭代法和Newton-Raphson法进行求解，求解的结果以二进制的形式进行保存，用户可在后处理器中获取所需要的结果。=3\*GB2⑶后处理器后处理器用于显示计算结果，结果可以是图形形式，也可以是数字、文字混编的形式。可获取的结果可为每一步的(1)有限元网格;(2)锻件应力、锻件应变以及破坏程度的等高线和等色图;(3)速度场;(4)温度场;(S)压力行程曲线。此外用户还可以列点进行跟踪，对个别点的轨迹、应力、应变、破坏程度进行跟踪观察，并可根据需要抽取数据。2.3.2Deform软件的功能(1)成形分析:①冷、温、热锻的成形和热传导偶合分析，提供材料流动、模具充填、成形载荷、模具应力、纤维流向、缺陷形成和韧性破裂等信息;②丰富的材料数据库，包括各种钢、铝合金、钦合金等，用户还可自行输入材料数据;③刚性、弹性和热粘塑性材料模型，特别适用于大变形成形分析，弹塑性材料模型适用于分析残余应力和回弹问题，烧结体材料模型适用于分析粉末冶金成形;④完整的成形设备模型可以分析液压成形、锤上成形、螺旋压力成形和机械压力成形;⑤温度、应力、应变、损伤及其他场变量等值线的绘制使后处理简单明了。(2)热处理:①模拟正火、退火、淬火、回火、渗碳等工艺过程;②预测硬度、晶粒组织成分、扭曲和含碳量;③可以输入顶端淬火数据来预测最终产品的硬度分布;④可以分析各种材料晶相，每种晶相都有自己的弹性、塑性、热和硬度属性。混合材料的特性取决于热处理模拟中每步各种金属的百分比。DEFORM用来分析变形、传热、热处理、相变和扩散之间复杂的相互作用，各种现象之间相互祸合。拥有相应的模块之后，这些祸合将包括:由于塑性变形引起的升温、加热软化、相变控制温度、相变内能、相变塑性、相变应变、应力对相变的影响以及含碳量对各种材料属性产生的影响等。3基于DEFORM-3D的矩形坯料镦粗的模拟分析3.1本节主要内容采用刚塑性有限元法对45号钢自由锻进行三维数值模拟，其锻件图如图下所示。图3-13.2网格的划分［10］网格数量的多少将影响计算结果的精度和计算规模的大小。一般来讲，网格数量增加，计算精度会有所提高，但同时计算规模也会增加，所以在确定网格数量时应权衡两个因数综合考虑。增加网格数量可以使计算精度明显提高，而计算时间不会有大的增加。当网格数量增加到一定程度后，再继续增加网格时精度提高甚微，而计算时间却有大幅度增加。所以应注意增加网格的经济性。实际应用时可以比较两种网格划分的计算结果，如果两次计算结果相差较大，可以继续增加网格，相反则停止计算。在决定网格数量时应考虑分析数据的类型。在静力分析时，如果仅仅是计算结构的变形，网格数量可以少一些。如果需要计算应力，则在精度要求相同的情况下应取相对较多的网格。在热分析中，结构内都的温度梯度不大不需要大量的内部单元，这时可划分较少的网格网格疏密对于坯料采用四面体单元进行网格划分综合考虑本文锻件总共分为6000个体单元。如图1-1所示。3.3温度场的定义变形过程中，上下模为传热的刚体，本节模拟的是变温锻过程，不考虑模具与环境之间的传导，不考虑工件与周围环境之间的热传导。模具温度开始为环境温度20摄氏度，终止温度为93摄氏度。工件温度为模拟设定的温度。在热传导计算中，只有当两个面接触时接触体之间才发生接触热传导，如果只有点接触则认为没有热传导发生。3.4摩擦因子的分析塑性力学研究表明，剪摩擦（shear）可以用来描叙体积成形工艺中的摩擦条件；而库仑摩擦（coulomb）则比较适于板料成形。其主要原因在于，与体积成形相比，板料成形时接触界面上的正压应力要小得多。在此次锻造模拟试验中，应用剪摩擦。为了便于分析，设定摩擦因子不变为材料的选取此次锻造过程的模拟选取工件材料为45号钢，对应美国材料牌号为AISI-1045;模具材料为热作模具钢，对应美国材料牌号为4Cr5MoSiV13.6模锻工艺数值模拟方案［11］-［14］45号钢自由锻过程的数值模拟分为二组，分别主要研究变形速度、变形温度对锻件成形过程的影响，因此，模拟方案如下:=1\*GB2⑴当变形温度为500C，取变形速度分别为1.5mm/s,2mm/s和4mm/s;=2\*GB2⑵当变形速度为2mm/s，取变形温度分别为300C,500C和700C。3.6.1变形速度对锻件成形的影响图3-2所示为在温度为500C，不同初始变形速度对温度的影响。从图中可以看出，随着变形速度的增大，在与模具接触时间较长的地方，温度下降减慢，工件的内外温度差值逐渐减小，分布也较均匀。在本章的模拟中，模具的初始温度为20C图3-2不同的变形速度对温度的影响变形温度为500C，变形速度分别为1.5mm/s,2mm/s和4mm/s图3-3所示为在温度为500C,不同变形速度对等效应变的影响。由图可知，随着变形速度的增大，变形后的工件的等效应变先增加后减小。当速度为1.5mm/s,2mm/s和4mm/s时，工件成形区域内的最大和最小等效应变的差值分别为0.6064,0.6109和0.6132，这说明随着变形速度增大，工件内部的变形不均匀性增大，与模具接触时间短的区域等效应变增加不明显，分布也较均匀。图3-3不同的变形速度对等效应变的影响变形温度为500C，变形速度分别为1.5mm/s,2mm/s和4mm/s一般来讲，提高变形速度，将使金属的可锻性降低，也就是使其塑性下降，变形抗力增加。变形速度还影响锻透性，在大变形程度下，变形速度越小则锻造性越好，越有利于晶粒细化和再结晶的进行，因而也有利于塑性的提高。图3-4所示为在温度为500C,不同初始变形速度对等效应力的影响，从图中可以看出，随着变形速度的增加，工件的等效应力明显减少，当速度为1.5mm/s,2mm/s和4mm/s时，工件的最大应力分别为710MPa,682MPa和673MPa。这是由于变形速度增大，使模具与工件的接触时间逐渐变短，工件对流散热及辐射散热的时间也相应在减少，变形区域的温度变得越来越高。温度的上升大大降低了整体的变形抗力。由图3-1可知，中心区域温度比锻件两头温度高，从图3-3中可以看出，中心区域的等效变形应力明显小于边缘区域。图3-4不同的变形速度对等效应力的影响变形温度为500C，变形速度分别为1.5mm/s,2mm/s和4mm/s3.6.2变形温度对锻件成形的影响图3-5所示为在变形速度为2mm/s，不同变形温度对等效应变的影响从图中可以看出，当工件的初始变形温度从300℃上升到700C时，图中的最大等效应变从0.671到0.617逐渐降低，这说明随着初始温度的升高，材料的流动性增强，工件变形的不均匀性得到改善。随着温度的升高，金属内部的原子活动能力增加。图3-5不同的变形温度对等效应变的影响变形速度为2mm/s，变形温度分别为300℃、500℃图3-6所示为在变形速度为15mm/s，不同变形温度对等效应力的影响。从图中可以看出，随着温度的升高，原子的扩散能力增强，晶界迁移能力增加，材料在高温下更容易发生回复和再结晶，金属的塑性提高，等效应力也减小，变形抗力降低，且应力的分布也较均匀。在相同的变形条件下，初始变形温度升高，则与模具接触时间最长的边缘处的温度也会升高，这就降低了工件整体的变形抗力。图3-6不同的变形温度对等效应变的影响变形速度为2mm/s，变形温度分别为300℃、500℃在锻造过程中金属流动的好坏直接影响锻件的质量，金属各部分的流动速度就可以很好的反应金属的流动规律，因此对于模锻过程中金属的流动速度进行模拟分析显得极为重要。因此在有限元模拟中对模锻件进行流动速度的分析，分析各不同的变形参数对金属流动速度的影响，对实际生产具有重要的指导作用。3.6.3变形温度对金属流动的影响图3-7所示为锻件在变形温度为300C、500C、700C，变形速率为2mm/s的条件下金属流动图3-7不同的变形温度对金属流动速度的影响变形速度为2mm/s，变形温度分别为300℃、500℃3.6.4不同下压量对工件变形的影响［15］如图3-8所示为不同的下压量对工件变形的模拟分析。随着下压量的增加，工件由矩形逐渐变为鼓形。因为在工件镦粗过程中，工件与模具接触的地方有摩擦的存在，造成了各处变形的不同时性和不均匀性。从图中可以看出在镦粗过程中圆柱坯料内部的三个变形区，中心为大变形区，与模具接触的上下表面为难变形区，坯料的两侧附近为小变形区，所以变形体内部的应变分布均匀性较差。在大变形区容易得到再结晶组织，并且大变形区金属处于三向压应力状态，金属内部的某些缺陷易于锻焊消除。在难变形区易产生粗晶组织。在小变形区，由于受到切向拉应力的作用而容易产生纵向开裂，随着鼓形的不断增大，这种开裂倾向发生的可能性就越大，对低塑性材料尤为敏感。因此，为了减小徽粗过程中鼓形的产生，提高镦粗变形的均匀性，在实际锻造生产中可以采用以下一些工艺措施:(1)侧凹坯料镦粗;(2)软金属垫徽粗;(3)套环内镦粗等。图3-8不同的下压量对工件变形的影响变形速度为2mm/s，变形温度分别为500℃，下压步分别为setp-1setp10setp20通过对不同的变形速度和初始变形温度影响分析可以看出，温度对45号钢的变形具有更强的影响。我们知道，应变速率的提高会导致应变形抗力的急剧升高，并且对工件的等效应变分布也具有显著的影响。通常来说，这是由于在高应变速率下工件内部的组织的回复和再结晶过程不能充分进行造成的。而在本文中的变形中，由于工件变形是一个比较短暂的过程，工件的散热时间减少，使变形处在较高的温度下进行，而且工件的变形速度比较小，这就导致高应变速率的硬化机制不能发挥主导作用，因而直接造成了变形抗力的下降。但是，由于工件在较高速度下变形时，塑性功转化的热量将成为影响变形过程的一个因素，在较高速度下变形很容易造成锻件内部局部温度升高以致有过热的可能，并且会造成锻件内部温度不均匀，从而造成变形不均匀，进而影响锻件性能。因此变形速度的高低也是45号钢自由锻最佳锻造条件设计的非常重要的条件之一。所以选择适当的变形速度使工件处在一个合理的温度下变形，不仅能改善变形的不均匀性而且能够提高工件的性能。3.6.5本章在DEFORM-3D软件平台上对45号钢自由锻成形过程进行了数值模拟。得到了锻件在不同变形条件下变形后的温度、等效应变和等效应力以及金属流动速度的分布规律，揭示了45号钢在自由锻条件下变形时各加工参数对成形过程的影响，结果表明坯料的初始温度对45号钢的成形影响最大，变形速度的影响次之。坯料的初始温度为700C，变形速度为4mm/s是理想的变形条件。此外对模拟过程中金属的流动速度4结论1、本文基于DEFORM-3D软件的基础上分析了各工艺参数对矩形锻件成形过程的影响，锻件的初始温度及变形速率对锻件的变形情况均有影响，但温度较变形速率对工件的影响更大。2、通过分析不同的变形速度和变形温度对锻件的影响，得出矩形锻件在初始温度为700C，变形速度为4mm/s是理想的变形条件。3、工件在自由锻过程中变形区主要为三部分。难变形区；受摩擦影响最大，变形十分困难。大变形区；受摩擦的影响较小，应力状态有利于变形，变形程度最大。小变形区；介于以上两者之间。由于这三种变形区的存在，坯料在镦粗过程中会产生鼓形。谢辞本次毕业设计的顺利完成离不开指导老师、公司技术人员的协助指导,借此只言片语,对她们热心而无私的帮助表示衷心的感谢!参考文献[1]吕炎.锻造工艺学.北京：机械工业出版社，1995[2]康永林，韩静涛.固态成形工艺原理与控制北京：国防工业出版社，2008.3[3]王丽娟,刘立忠,韦东滨.高速镦粗45#钢圆柱体内部裂纹扩展的动态响应分析[J].哈尔滨工业大学学报，2000，32（5）：100-102[4]罗文波，胡自化，郭燕伶，彭炎荣.圆柱体平板间镦粗的热力分析[J].湘潭大学自然科学学报，1999，21（4）：38-43[5]王芳，王作成.45#钢锻件热镦粗过程晶粒尺寸模拟[J].山东工业大学学报，2000，30(6)：570-574[6]李旭斌，张治民，杜战峰.变形合金锻件数值模拟及成形工艺优化设计[J].锻压技术，2007,32(2):130-133[7]聂绍名，刘助柏，段新建.圆柱体平板镦粗应力场的有限元分析[J].锻压技术，1997，7（5）：32-35[8]詹艳然，王仲仁.圆柱坯料与凹形坯料镦粗过程中典型点的加载轨迹及应力分布的对比[J].锻压技术，1997，51（1）：33-38[9]林新波.DEFORM一2D和DEFORM一3DCAE软件在模拟金属塑性变形过程中的应用[J].模具技术，2000，3(6)：75-79[10]杜平安.有限元网格划分的基本原则[J].机械设计与制造，2000，5(1)：34-36[11]南京航空航天大学508教研室.对圆柱体镦粗过程中塑性变形发生与发展的探讨[J].塑性工程学报，1999，6(2)：82-85[12]李锦，王广春，王同海.提高自由镦粗变形均匀性的措施及模拟分析.[J].热加工工艺，2002，10(2)：21-23[13]朱有利，康永林.采用大变形弹塑性有限元法对带材异步冷轧过程的数值模拟[J].金属成形工艺，1995,13(6):28-32[14]杨理诚，刘波，岳志刚.基于大学形弹塑性有限元法的线材轧制仿真分析[J].机械制造，2005,43(12):35-37[15]孙前江，王高潮.减小镦粗鼓形的措施及有限元的模拟分析[J].南昌航空工业学院学报：自然科学版，2004，18(1)：34-38基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统