钢结构施工方案说明-本科毕业设计论文

钢结构施工方案PAGE第1页共52页中国人民解放军9348部队工程施工方案编制单位：北京京昌盛轻钢彩板有限公司编制日期:2009年6月26日 目录第一章工程项目概况 41.1编制依据 41.2工程概况 61.2.1总体简介 61.2.2工程主要构件介绍 61.2.3工程重点及难点 7第二章项目施工组织及部署 82.1整体目标和原则 82.1.1部署原则 82.1.2质量目标 82.1.3工期目标 82.1.4流水段划分 82.1.5与制作厂家的协调 92.2施工准备 92.2.1技术准备 92.2.2人员准备 92.2.3机械、机具准备 102.2.4施工进度计划 12第三章钢结构构件加工制作 143.1钢材 143.2焊材 143.3螺栓、锚栓及栓钉 153.3.1高强螺栓 153.3.2普通螺栓 153.3.3栓钉 153.4钢结构涂装 153.4.1除锈 153.4.2涂装 163.5H型钢梁构件制作 163.5.1焊接H型钢制作要求 163.5.2焊缝质量要求 163.5.4其他要求 173.7焊接工艺 173.7.1焊工培训及焊工资格 173.7.2焊接方法和焊接设备 173.7.3焊接材料 173.7.4焊接工艺控制 183.79.5焊缝质量检测 213.8构件验收 223.8.1H形截面钢梁构件验收要求 223.9构件标记 233.9.1标识说明 233.9.2H型钢梁的标识 243.10包装及运输 243.10.1构件的包装 243.10.2构件的运输 24第四章钢结构现场安装 254.1柱脚埋件埋设 254.1.1轴线放样 254.1.2轴线复测 254.1.3基础螺栓埋设 254.1.4基础螺栓复测 264.1.5复测修正记录 264.2钢结构吊装 274.2.1钢柱安装 274.2.2H梁吊装 284.3高强螺栓施工 294.3.1安装前的准备 294.3.2高强螺栓安装 294.4.3高强螺栓安装注意事项 314.3.4高强螺栓施工检查 314.4现场安装焊接施工 314.4.1焊缝类型 314.4.2焊接方法 314.4.3焊前准备 314.4.4焊接材料的准备 324.4.5焊接环境 324.4.6定位焊 334.4.7焊接工艺流程 334.4.8施工工艺及顺序 334.4.9焊缝返修措施 344.4.10焊接检验 354.4.11无损探伤 37第五章质量控制措施 385.1质量目标 385.2质量控制体系 385.3施工质量验收 395.3.1施工质量验收的划分 395.3.2施工质量验收的要求 395.4钢结构质量控制措施 415.4.1钢结构工程质量控制程序图 415.4.2质量过程控制 42第六章冬季施工措施 43第七章工期保证措施 447.1生产要素控制 447.2过程控制 447.3施工协调管理 44第八章安全保证措施 458.1高处作业一般要求 458.2临边施工 458.3交叉作业 458.4防触电措施 458.5特种工作业安全操作要点 468.6防雷措施 478.7其他措施 47第九章文明施工措施 489.1环境管理方针目标 489.1.1环境管理方针 489.1.2环境管理目标 489.1.3环境管理因素 489.2环保组织结构及管理制度 499.2.1组织管理体系 499.2.2工作制度 499.2.3污染管理措施 499.2.4材料设备及废弃物的管理措施 509.3成品半成品保护措施 519.3.1总体管理要求 519.3.2必须重点采取措施进行保护的项目 51第十章生产安全事故紧急预案 5110.1高处坠落事故发生后的应急救援措施 5110.2触电事故发生后的应急救援措施 5210.3机械伤害事故发生后的应急救援措施 52第一章工程项目概况1.1编制依据序号名称编号1工程钢结构施工图纸2《钢结构设计规范》GB50017－20033《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20014《工程测量规程》GB50206—20025《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-19986《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T985-19887《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—20018《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-20029《钢结构制作工艺规程》DBJ08-216-199510《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件》GB/T3633-199511《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副形式尺寸》GB/T3632-199512《碳素钢结构钢》GB/T700-198813《低合金高强结构钢》GB/T1591-199414《气体保护焊钢丝》GB/T14958-199415《熔化焊用钢丝》GB/T14957-199416《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T1470-198817《六角头螺栓－C级》GB/T5780-200018《六角头螺栓》GB/T5782-200019《钢结构用高强螺栓垫圈》GB/T1230-200620《碳钢焊条》GB5117-199521《钢梁焊接等级标准》JBJ81-199122《金属板材超声波探伤方法》GB8651-198823《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-198924《钢结构焊缝外形尺寸》GB10854-198925《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T12469-199026《焊钉》GB10432~10433-200227《矩形钢管混凝土结构技术规程》（CECS159:2004）28《钢骨混凝土结构设计规程》YB9082－199729《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ138－2001J130-200130《钢－混凝土组合楼盖结构设计与施工规程》YBJ238-199231《钢管混凝土结构设计与施工规程》CECS28-199032《低合金钢焊条》GB/T5118-199533《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-200134《建筑用压型钢板》GB／T12755-199135《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80-199136《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB2649-198937《焊接接头机械性能试验取样方法》GB14907-198938《焊接接头拉伸试验方法》GB2651-198939《焊接接头冲击试验方法》GB2650-198940《焊接接头弯曲及压扁试验方法》GB2653-198941《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24:199042《中华人民共和国施工场界噪音限值》GB12523-19901.2工程概况1.2.1总体简介本工程为人民解放军9348部队工程，结构类型为框剪结构、总建筑面积2340平方米，其中我公司（北京京昌盛轻钢彩板有限公司）承担南厅部分制作安装，此部分被原建筑格局区分为四个施工区域，材料运输及吊装条件集中复杂，且受建设单位要求的工期很紧的原因，施工进度务必紧促，施工难度大。1.2.2工程主要构件介绍本部分工程主要构件截面特征及工程量如下表：序号编号截面特征工程量12C型钢梁制作安装约40吨1.2.3工程重点及难点1、受建设单位要求的工期很紧的原因，施工周期短，短时间内施工人员、机械需求量大而集中。施工现场作业面大，吊装高度有限，二层部分选用8吨汽车吊施工。因此部分构件需要着重考虑吊运安装，务必从钢结构深化设计到厂内加工制作就得注意严格按进度进行。2、钢板焊接北京地区冬季降雪主要集中在11月份~3月份，地表风力集中在3级~6级之间。本工程实践施焊都在夏季，整个工程所用钢材大部分为中厚板且材质为Q235B，在低温焊接性能不好，因此对焊接工艺提出更高的要求。做好防风、预热、保温缓冷工作。3、与土建交叉作业施工工序多既存在工序上的交叉，又存在作业面的双重交叉。钢柱安装和钢筋作业、模板作业、混凝土作业等工序交叉频繁，互相影响，施工中需互相兼顾，因此钢柱的加工、进场及吊装应灵活地按照土建的流水段来组织施工。4、工期短，现场吊装压力大本工程一个显著的特点是工期短而工作量相对较大，钢结构工程贯穿于整个主体结构，鉴于钢结构施工特点，钢结构吊装应尽量结合土建的进度展开。5、场地狭小现场施工场地狭小，所以一次性进场构件有限，一方面要求构件进场组织有序、灵活；另外要需要充分利用各阶段的施工场地特点。第二章项目施工组织及部署2.1整体目标和原则2.1.1部署原则按照土建施工段进行组织施工，实际施工时密切注意与土建工序的及时交接，按照现场实际情况进行灵活调整构件的进场和吊装。2.1.2质量目标结构施工严格按照《钢结构工程施工及验收规范》(50205-2001)验收，合格。2.1.3工期目标主体钢结构吊装穿插于土建施工过程，大规模钢结构现场安装工期开始至安装完毕，并达到合格验收条件，时间约15天。2.1.4流水段划分与土建施工相同，流水节拍随土建施工的调整弹性安排。钢结构按工厂工作令划分工作面，大体分4个区同时展开。香河国际家具会展中心扩建工程南厅钢结构施工方案PAGE第50页共52页2.1.5现场安装与工厂生产的协调1、工厂制作根据现场吊装能力，沿途运输条件和我方对构件的特殊要求，在施工图纸深化阶段对构件进行科学分节分段，务必使柱的分节充分现场施工方便、运输合理经济等各方面因素。2、安装项目部及时向加工单位提供购件进场计划并交换信息，动态了解构件制作进展情况。并将现场实际情况及时反馈给加工厂，随时调整加工进程，使施工现场进展顺利。3、工厂制作必须严格按照安装单位编制的构件进场计划和顺序及时供应钢构件。为保证有限的施工场地得到更充分的利用，施工现场有权拒收不按既定计划供应的构件。4、制作厂家应对构件抵达施工现场之前全过程质量负责。构件运至现场后，应进行严格质量复检，不合格的必须按既定维修方案，立即进行维修。5、结合工厂加工条件，加工构件须于构件进场安装前25天提早进行。2.2施工准备2.2.1技术准备1、图纸到位后，由主任工程师组织专业技术人员熟悉图纸，校核建筑、构件等几何尺寸、标高是否一致，图纸之间是否有冲突，组织好图纸会审，领会设计意图。2、针对工程做法及结构设计图纸，熟悉施工规范，提前做好技术管理人员的技术培训工作。3、与总包、甲方、监理及钢结构加工厂统一构件编号图，图纸有改动时及时通告各方，并及时输出变更详图分发到位。4、对特殊工种人员进行重点培训及取证（如焊工、起重工、塔吊操作手、测量员及超声波探伤检测人员等）。5、组织必要的工艺试验：焊接工艺评定、栓钉焊接及检测工艺评定。6、高强螺栓连接检验及复验：扭矩系数复验（大六角）、摩擦面抗滑移系数复验。以上试验项目按批次进行，每2000t，为一试验批。7、钢构件、螺栓、焊接材料的准备：根据图纸及现场施工的需要，对以上等辅助材料在施工前提前准备齐全并做好材料进场复验工作。2.2.2人员准备1、管理人员的准备本工程现场管理人员配备拟派有多位丰富大型公共建筑工程施工管理经验的同志管理此项目。序号部门人员数量主要职责1项目经理1人全面负责施工生产工作，并对安全质量负全责2施工经理2人负责项目队的生产安装，保证工期、安全、质量，负责协调和土建施工进度平衡工作3总工程师1人负责管理领导技术质量部的工作4技术质量部3人解决现场日常施工中的技术问题执行好施工组织设计和安装工艺流程方案负责各工序的验收工作负责安装工程的全部质量检查验收工作5资料员1人抓好现场及厂内资料7安全4人负责安装工程的全部安全检查工作8检测试验1人负责现场检测工作9厂内质检员2人负责加工厂构件质量的检查和进度的监督10预算财务1人负责工程预结算工作及财务工作11合计16人整个项目经理部人员组成项目部其组织框架图附后。2、施工人员准备本工程所有施工人员必须经过岗前培训，合格后方可上岗施工。特殊工种（如焊工、电工、塔吊司机、测量人员等）必须持证上岗，焊工在施工必须针对本工程的焊接特点进行岗前技能培训，并经业主、监理考核合格后方可参与本工程实际焊接施工。考虑到本工程焊接工程量大小、工序要求及施工员劳务技能，本工程拟准备40名焊工参加培训、考核。随工程实际进展情况，如有必要时，可对焊工数量再加以调整。序号工种按工程施工阶段投入劳动力情况作业人数工作内容1铆工65钢结构安装2电焊工（CO2）40CO2焊机40台3测量工9测量、放线4电工2电器设备接线5打磨工8打磨6铺钢承楼板40现场配合合计1682.2.3机械、机具准备1、现场吊装机具现场吊装机具一览表序号品名规格单位数量用途1钢丝绳Φ18米300吊装钢梁、作钢柱的临时固定缆风绳2钢丝绳Φ20米200钢梁吊装3钢丝绳Φ36米60钢柱吊装4卡环GD1.2/2.1套40/10钢柱、钢梁吊装5平面眼睛扳手M26把4临时螺栓紧固6带响扭矩扳手X5-1000把2检验高强螺栓扭矩7手拉葫芦5t/10t副20/5钢柱临时固定及校正8普通板手M24把10临时螺栓紧固10白棕绳φ20米200安全防护2、主要吊装机械本着合理调配机械的特点，综合考虑土建和钢结构安装，选用汽车吊作为本工程的其中设备，具体如下表：编号型号数量布置位置备注18吨8展厅区二层作业区（间距为8.0米）3、焊接机具主要焊接设备设入计划序号焊机名称型号台数1CO2焊机MAC402手工电弧焊机ZX2-400ZX3-400103碳弧气刨MZ-1000154空压机≥9m324、测量试验工具序号器具名称规格型号单位数量备注1水准仪DS1台2高程测控2经纬仪DJ2台4全向测量3焊接检验尺HJC60套2焊缝检查4铅直仪JDS-96台1垂直度检查5钢卷尺50m把2长度检查67.5m把8长度检查75.5m把10长度检查8游标卡尺0-150mm把1截面尺寸检查9钢直尺1000mm把10长度检查10超声波探伤仪USN50台2材料及焊缝检查5、安全防护工具序号名称单位数量备注1安全带副65高空防护2焊帽顶65焊接防护3手套副200劳动保护4工具袋个1205安全帽顶180安全7、用电量计划设备名称台数单机容量KVA总容量KVA单机实耗KW总实耗KW单机电流A总电流A负载持续率功率因数CO2/MAG焊机4021840KVA16.86722580050%0.9ZX7-400直流焊机1025250KVA15.21522840060%0.93空气压缩机21122KW2244短时小计计算得根据P=1.1(K1∑P1/COSφ+K2∑P2+K3∑P3+K4∑P4)计算得：钢结构安装用电量约为460KW。说明：1、以上钢结构用电量是按照以往工程施工经验及正常的施工进度计划编制的；2、以上用电量是按照钢结构工程合理施工的总工期考虑配备机械设备及能源消耗的；3、现场供电应考虑工程工艺阶段的设备实际利用率和短时间重复工作。2.2.4施工进度计划钢结构安装工期根据总体结构施工进度安排，详见总体施工进度安排（附后）。1、进度计划保证措施本工程中钢梁安装精度控制和现场吊装、焊接是本工程的关键所在。因此，在工程控制质量的前提下，建立一套完整、有效地项目施工管理体系，并对整个工程划分合理施工节点，实行节点作业控制，以实现施工过程监控是保证工程质量的基础。2、充分发挥大型企业的有效资源我单位拥有大量的人才资源及技术优势。将充分挖掘精英人才，建立具有业务精、技术好、能力强的项目班子，选择满足各工种工艺要求的工人骨干队伍，设置适合本工程特点的组织机构，制定各种规章制度，以确保机构正常运转，从人员数量、素质、机构设置、制度建设等方面保证工程的顺利进行。深化承包机制，强化各个承包班组中承包合同的管理，将工程进度计划与班组承包合同工期相协调，做到责、权、利相结合，直接与经济挂钩，奖罚分明，充分调动职工生产积极性与创造性，采取以人为本的策略，确保合同工期的顺利完成。3、对关键工期线路、技术、流程有效控制根据本项目的工程重点及难点，安排合理的施工流程和顺序，尽可能提供施工作业面，使各分项工程可交叉进行。并编制总体施工进度网络控制计划，明确关键工期线路，分析工期线路中的施工流程、技术难点、重点，事前对其进行详细分析、研究，并编制具体的解决方案，一旦在实施中出现问题时，则及时采取既定的方案进行解决，从而对关键工期线路、技术、流程进行有效的控制，确保施工工期在计划内实施。4、优化施工方案，攻克技术难关根据本工程的结构特点，事前对本工程实施的技术难点、重点，汇集我单位的技术精英进行攻关，特别是本工程中涉及的焊接工艺，聘请行业专家进行研讨攻关，保证在工程实施前得到解决。同时，深刻理解设计意图，编制各种施工方案，邀请有丰富施工经验的钢结构专家进行研讨、对比，从中选择既能保证质量、满足设计要求，又能缩短施工工期的施工方案，并根据施工方案制定各工序作业指导书。对参与施工的人员，提前进行有针对性的技术再培训，使全体施工人员都能熟悉掌握各种施工方案，便于方案在施工中得到贯彻执行。充分发挥施工图深化设计、计算机放样下料技术、三维空间度量技术、全站仪测量技术、现场焊接技术及质量保证、软件应用等技术优势，编制最优化的施工方案。5、确保机械设备的数量及完好率严格遵守机械安全技术操作规程。严格执行交接班制度，做好机械保养工作。机械设备在使用中不得超载使用或随意扩大使用范围。加强对施工设备的管、用、养、修动态管理。确保机械完好率达到90％以上，重要的机械设备应有整机或部分配件使用。6、项目资金有效管理本工程的资金将全部用在本工程的施工上，严禁挪作其它工程使用，并坚持每月按时向建设单位报送当月完成工作量和下月计划完成工程量，协助建设单位作好付款和备款计划。7、确保材料、构件、设备、保质保量按计划到位根据施工方案、施工进度计划及施工预算中的工料分析，编制工程材料、构件、机械需用量计划，做好订货、备料、供料和协调仓库存放及组织运输的各种计划，按计划分批进场，并做好进场验收、发放、保管工作，确保材料、构件、设备保质保量按计划到位。8、严格质量、安全管理根据设计图及规范要求，制定各工序的操作规程及质量标准，并在施工中严格执行，确保一次达到合格标准，避免因施工质量问题返工而影响施工工期。在本工程施工开始前，会同监督部门根据国家有关施工安全管理的有关规程，结合本工程具体情况，制定严密的安全技术方案和安全操作规程，并对各个施工班组进行详细有针对性的安全、技术交底，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生，避免因安全事故而影响整个施工工期。9、加强施工计划管理，协调各方关系编排切实可行的施工计划，是保证工期的重要手段。在本工程的实施中，根据以往大型钢结构施工经验，对各个施工工序及施工流程进行合理的安排，同时根据各个工序的逻辑关系，充分利用计算机先进管理软件，编制总体施工网络控制计划，明确关键线路，确定保证工期的控制点。同时将总计划分解成月、旬、周、日施工计划，实行以日保周、以周保月、以月保总计划的工期保证体系。根据确定的进度检查日期，及时对施工进度进行检查，利用计算机对实际进度与计划进度进行分析比较，及时调整施工计划。在具体实施时抓住关键的工序及设定的各个施工进度控制点，一旦发生关键工序滞后，则及时采取有效措施进行调整，确保各项施工工期都在计划内实施。协调好与土建单位及加工厂之间的工序关系，使钢结构施工时间顺序与土建单位合拍。保证钢结构现场构件堆放、拼装、安装与土建施工平面、立体交叉作业顺利有序进行。设专人监督钢结构加工厂工程进度，只能是构件等待安装，而不能出现等待构件安装的局面。设驻厂质量检查员。构件完成一批，检验一批，出厂一批，不能拖延。出现问题的构件必须在构件加工地点处理好，不合格构件杜绝出厂。构件出厂前，一定要注明：编号、方向及配件，便于现场查找。严格执行构件进场计划，并根据实际进度要求及时调整，提前通知构件加工厂家。为了确保工程项目能按计划有序地进行，必须对有可能影响计划的因素进行预测分析，事先采取措施，缩小实际进度与计划进度的偏差，实行对施工工期的主动控制。影响施工工期的主要因素有：计划因素、人员因素、技术因素、材料因素、机具设备因素和气候因素等。对于影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后连续控制的原则，分别对这些因素加以详细的分析、研究并制定对策，以确保工期能按计划顺利完成。工厂将协调好与业主、设计、监理等单位的关系，保持良好的外部条件和施工氛围，保证工程按计划顺利进行。积极为屋面及机电等专业分包单位创造工作面，使其尽早投入施工，保证施工总工期的按时完工。10、完善考核、奖罚制度严格按项目法进行管理，建立完善的管理体系，制定明确的考核、奖罚制度，并在施工中严格执行，使效益分配与质量、安全、进度、文明施工挂钩，激发职工的生产积极性，确保工程顺利地按计划实施。第三章钢结构构件加工制作3.1钢材1、所有钢材、连接材料、焊条、焊丝、螺栓、涂装材料均应附有质量证明书。2、钢柱、钢梁主要采用Q235B；其余部分采用Q235B；3、其它钢材及型材的材质见详图。以上钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应满足相应的现行国家规范标准。钢材材质应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700-1988）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-1994）并应满足抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性的要求，保证化学成分硫、磷等符合限值，保证碳含量符合限值。对抗震结构钢材应满足强屈比≥1.2，伸长率＞20%的要求。3.2焊材焊接方法母材钢号焊材牌号手工电弧焊Q345BE5016φ3.2、φ4.0Q235BE4303φ3.2、φ4.0埋弧自动焊Q345BH08MnA+SJ101CO2气体保护焊Q345B、Q235BER50-6(φ1.2)1、手工焊焊条E5016，其性能应符合《低合金结构钢焊条》（GB/T5118-95）；E4303焊条，其性能应符合《碳钢焊条》（GB5117）的规定；2、气体保护焊焊丝质量符合《气体保护焊钢丝》GB/T14958-94的规定；3、埋弧焊焊丝质量符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957的规定，焊剂质量符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定。4、保护气体采用100%CO2气体，其纯度不得低于99.95%（体积法），含水量不得大于0.005%（重量法），并不得检出液态水。5、焊条、焊剂使用前必须按规定烘干，否则严禁使用。3.3螺栓、锚栓及栓钉3.3.1高强螺栓采用符合国标《钢结构用大六角型高强度螺栓连接副型式尺寸》GB3632-1995摩擦面的抗滑移系数应不小于:Q345钢-0.40。3.3.2普通螺栓普通螺栓性能等级为4.6级,应符合国标《六角头螺栓C级》GB/T5780,《六角头螺栓》GB/5782。3.3.3栓钉栓钉采用圆柱头焊钉,其技术条件须符合国标《圆柱头焊钉》GB10433-89的规定。3.4钢结构涂装3.4.1除锈钢结构应进行喷砂除锈。除锈等级达到Sa21/2级，应符合国家现行标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。3.4.2涂装1、钢构件不可涂漆部位：钢管柱内壁、地脚螺栓、柱底板、高强螺栓节点摩擦面、构件的工地焊缝区（焊口两侧宽各50mm）。2、钢构件出厂前需要涂漆部位：除上条所列范围以外的钢构件表面。3、钢构件出厂前不需要涂漆但安装后需要补漆部位：高强螺栓连接节点未涂漆部位，工地焊接区（焊口两侧宽各50mm）以及擦伤、脱漆处均应补涂。4、涂装要求:构件除锈完成涂油漆：醇酸防锈底漆,干膜厚度60μm。除锈完成后，应在8小时（湿度较大时2～4小时）内涂第一道防锈漆，底漆充分干燥后才允许次层涂装。5、钢结构防火由甲方另行安排。3.5H型钢梁构件制作3.5.1焊接H型钢制作要求焊接H型钢翼缘板和腹板拼接缝应错开200mm以上，翼缘拼接焊缝长度不低于2倍的板宽，腹板拼接长度不低于600mm，宽度方向不允许拼接，翼缘、腹板拼接焊缝错开节点不低于200mm，且同一翼缘、腹板拼接焊缝宜仅一个拼接接头。3.5.2焊缝质量要求1、H型钢梁加劲肋与H型钢梁本体焊缝：当t＜20mm时采用双面角焊缝，当t≥20mm时采用部分熔透焊缝。2、钢支撑中以下焊缝均为全熔透二级：（1）焊接H型钢翼缘与腹板间焊缝；（2）钢支撑上的牛腿翼缘与腹板间焊缝；（3）钢支撑牛腿翼板、腹板、加劲肋与本体间焊缝。3、除钢支撑以外的焊接H型钢和牛腿主焊缝要求：如图：当腹板厚度≥20mm时，为双侧坡口焊，熔深大于等于腹板厚的2/3。3.5.3其他要求1、所有的梁均不允许下挠，弯曲在允许偏差范围之内。3.6焊接工艺3.6.1焊工培训及焊工资格从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须是按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》的有关规定经考试合格，取得相应项目合格证且在合格证在有效期内的焊工。焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。3.6.2焊接方法和焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性手工或机械焊条电弧焊（SMAW）直流电源直流反接（DCEP）手工CO2气体保护焊(GMAW)直流电源直流反接（DCEP）半自动埋弧自动焊（SAW）直流电源直流反接（DCEP）自动电渣焊机（ESW）直流电源直流反接（DCEP）自动3.6.3焊接材料1．焊接材料的保管和使用(1)焊接材料应符合标准和要求并附有质量保证书，入库前应对焊接材料进行检查；如规范有要求或有疑义，应按要求进行复验。(2)焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室，焊条不得有锈蚀、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污，焊剂不得混有杂物；(3)焊工应按工程要求领取合格的焊材，领取的焊条置于保温筒中，随用随取。2.材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，按下表要求执行：焊条型号使用前烘焙条件使用前存放条件容许在大气中暴露时间焊条：E50350--380℃120±204小时焊剂SJ101300--350℃；2120±204小时JF600300-350℃；1100-1504小时焊条烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中随用随取；烘干后的低氢焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次。3.6.4焊接工艺控制1、接头的准备(1)焊接坡口可采用机械、火焰等方式加工，火焰加工时应采用半自动火焰切割机，切割后应检查切割表面；(2)切割后的母材边缘应光滑且无影响焊接的割痕缺口，切割边缘粗糙度应符合GB50205-2001规范的要求，割纹深度应小于0.2mm，局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.0～2.0(3)焊接接头区域和附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它杂物；(4)接头的装配应符合下表要求：序号项目名称示意简图标准公差1坡口角度(+1)+1-51+10+1-51+102坡口钝边(f+f1)f+f1-1f13根部间隙(R+R1)3-1：对接：(全熔透)R+R1-3R11.0R11.3-2：T接：R+R1-3R11.50R11.4搭接长度（L+L1）搭接间隙(R+R1)L+L1R+R1-5L1+5mm0R1+1.0mm2.定位焊(1)定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；(2)定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；(3)定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距(mm)(mm)手工焊自动、半自动t2040--5050--60300--40020<t4050--6050--60300--400t>4060--7070--100300--400(4)定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm；(5)定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。3．引弧和熄弧板对接接头、T接接头和要求全焊透的角焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，焊接引弧板及引出板，厚度应与母材相同或相当，材质要与母材相同。焊接引弧、熄弧板的去除应首先采用气割在离母材约3～5mm处切割，然后再用砂轮机打磨至母材齐平。严禁用锤击直接去除。焊接引弧板、熄弧板的要求见下表：类型引弧板和引出板长度（mm）引弧板和引出板宽度（mm）焊缝引出长度埋弧焊对接接头15080≥80埋弧自动焊T型接头250150≥80箱形主焊缝接头150100≥80手工焊或气体保护焊对接8050≥50手工焊和气体保护焊T形接头10050≥504．焊接(1)施焊前，焊工应检查焊接部位的组装情况和表面清理的质量，如有不符合要求时，应修正合格后方能施焊；(2)严禁在焊接区以外的母材上打弧、熄弧，焊缝区外的斑痕应通过磨光完全清除，必要时在磨光后采用磁粉检查裂纹显示，并在需要时按焊接工艺对其进行修补；(3)钢板对接角变形控制：在厚板焊接过程中，为控制变形，采取先焊正面的打底焊道（通常四层），翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道（通常焊1/3），再翻转工件，焊接正面的1/3，然后再翻身完成反面的中间层，再翻身焊接正面的1/3，最后进行反面的盖面焊接，施焊时要随时进行观察其角变形情况，并根据实际情况，随时注意准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力；(4)多层和多道焊时，应严格清除焊道或焊道间的焊渣、夹渣、氧化物等，清理可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行；(5)从接头两侧进行的全焊透焊接，在反面开始焊接之前，采用适当的方法（碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；(6)每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；(7)焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断。(8)焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置距端部应大于10mm，弧坑应填满；(9)焊道不在同一平面时，应由低向高填充；(10)多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶；(11)焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击。(12)角焊缝焊脚高度若图中未明示，可按右表选用：5．焊接工艺规范：不同板厚的接头焊接时，按较厚板的要求选择焊接工艺。不同强度等级的母材对接焊接时，应按强度等级低的母材选用焊材。6．焊后处理(1)焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求；(2)焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。7．栓钉焊接栓钉焊接优先采用栓钉机焊接，在焊接位置不允许的情况下，可用气保焊或焊条电弧焊进行焊接。(1)焊前准备：a.焊接前对焊接部位50mm范围母材表面清除水分、铁锈、油污等有害物质。b.焊接前先在与构件同材质的试板上按照规定的工艺参数进行试验，待焊接部位冷却后进行打弯15°检查，确保焊接部位无缺陷后再进行实际焊接施工。c.检查瓷环是否有破损，受潮，严禁使用破损瓷环，受潮瓷环在使用前必须经120℃×(2)焊接a.焊接时构件必须放置水平、平稳。b.施焊时应确定栓钉与构件表面垂直后再引弧。c.操作中，焊枪应保持位置不动，直至焊缝金属凝固为止。d.栓钉焊接工艺参数：栓钉直径电流（A）电压（V）时间（s）焊接位置φ191300～1500640.8～1.0向下(3)栓钉焊接检查：a.栓钉四周应焊脚饱满。b.焊缝咬肉深度应小于0.5mm。c.栓钉焊后高度偏差应在±2.0mm以内，垂直度偏差应在5°以下。d.主要构件的栓钉焊后应按1%的比例进行30°打弯检查，焊缝及热影响区不得有肉眼可见的裂纹。(4)修补：a.焊缝咬肉超过0.5mm时应采用气保焊或直径φ4.0以下的低氢型电焊条补焊。b.栓钉高度偏差超过±2.0mm时应采取顶部打磨或去除，去除方法采用距母材表面5~10mm高度处用气割切断。残留部分用气刨+砂轮打磨去除。(5)栓钉焊施焊环境温度低于0℃3.6.5焊缝质量检测1.焊缝外观质量检查：所有焊缝焊接后，在焊缝冷却至室温后应进行100%的外观检查，质量标准及允许偏差应满足《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的要求，对不合格部位按规定返修。焊缝尺寸检验的允许偏差见下表：项目允许偏差或质量标准图例焊脚尺寸偏差d≤6mm+1.5mm0d＞6mm角焊缝余高d≤6mm+3mm0d＞6mmT型接头焊缝余高t≤40mma=t/4mm+5mm0t＞40mma=10mm+5mm0焊缝宽度及余高值（mm）焊接方法焊缝形式接头示意图焊缝宽度C焊缝余高hCminCmax埋弧焊Ⅰ形焊缝b+8b+280～3非Ⅰ形焊缝g+4g+14手工焊及气体保护焊Ⅰ形焊缝b+4b+8平焊：0～3其余：0～4非Ⅰ形焊缝g+4g+8焊缝边缘直线度焊接方法焊缝边缘直线度f示意图埋弧焊≤4手工焊及气体保护焊≤3焊缝表面余高差值焊接方法尺寸偏差示意图埋弧焊在任意25mm长度范围内，焊缝余高hmax-hmin手工焊及气体保护焊2．焊缝的无损检查a.超声波探伤按GB11345要求检验，全熔透一级焊缝要求100%探伤，评定等级为BⅡ级；全熔透二级焊缝要求20%探伤，评定等级为BⅢ级；b.对工厂制作焊缝为每条焊缝长度的百分数，对现场安装焊缝应为同一类型、同一施焊条件的焊缝条数的百分数；c.局部探伤的焊缝，如发现存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%且不小于200mm，如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤；d.当外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤。3．焊后缺陷的返修(1)焊缝表面缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。(2)经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后确定位置，用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时气刨前应去裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。(3)清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，必要时用砂轮清除渗碳层，用MT、PT检查裂纹是否清除干净。(4)补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间接头应错开。当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。(5)返修部位应连续焊成，如中断焊接时应采取后热、保温措施，再次焊时应用MT、PT确认无裂纹时方可焊接。(6)焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不宜超过两次。(7)对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负责人审核并报监理认可方可执行。(8)返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。3.7构件验收3.7.1H形截面钢梁构件验收要求项目允许偏差图例截面高度（h）h5002.0ehbbbff测量工具参考箱型及十字构件验收要500h10003.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼缘板垂直度（）一般处b/100且3.0连接处1.5腹板局部平面度（f）（1米范围内）t143.0t142.0梁长度（L）L/2500，5.0两端孔距离（L1）3.0宽度B±2.0对角线偏差3.0拱度（e）设计要求L/5000设计未要求0，+10侧弯fL/2000,10扭曲h/250,10.0端面倾斜K2.0腹板局部平面度f/m腹板t≤143.0腹板t>142.0

翼缘板垂直度Δ连接处≤B/100且不大3.03.8构件标记3.8.11、构件中心线、标高线标记分别见图a、b，三角形标记与洋冲眼之间的相对位置见图c图a图b图c2、三角形标记为边长50mm的等边三角形,其内部填充颜色为白色；3、构件上应喷上“北京三杰国际钢结构有限公司”字样及工程名称、构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60x60mm，所有字的颜色均为白色。3.8.2在离钢梁构件左端500mm处的腹板上喷上工程名称及构件编号，如果起拱，应标明顶面。3.9包装及运输3.9.1构件的包装1、包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。构件发运前必须编制发运清单，清单必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。2、产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。3、装车和运输过程中应注意保护构件，应尽量避免与其他构件直接接触。4、连接件应固定在构件本体与构件同时发运。3.9.2构件的运输1、待运a.待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。b.钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止支点上沉。c.相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。2、运输a.装车应尽量将同一区域的构件装在一起，将同一区域的小构件打包在一起。b.装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。c.车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。d.构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。3、运输方式本工程构件的运输考虑采用汽车运输，以保证工地现场的安装需要。另外，在我公司对施工现场进行勘察后，将根据现场场地情况及工期的要求，组织构件的运输和周转场地的设置。第四章钢结构现场安装4.1柱脚埋件埋设工程师或承揽商联系土建,确定基础标高及基准点(一般需两点),若土建无法提供,可依设计图有较长轴线上根据理论轴线在RC柱上的中心位置取两点，并将此点引在固定建筑物或构筑物上，作为复测之依据。4.1.1轴线放样A1、由两基准点(①和④A2、经纬仪旋转90°，定出与A轴线垂直的另一轴轴线B或与B轴线平行的轴线B1，并测出各跨距,并将此点引在固定建筑物或构筑物上，作为复测之依据。3、同样的方法定出其他轴线C、D。11注:图中①②③④为经纬仪架设地点及顺序。4.1.2轴线复测1、如果偏差在±3mm以外，需重新放样。2、如轴线偏离模板过多,导致螺栓无法埋设,应分析是否放样有误差或土建支模偏差过大,然后采取相应对策。3、放样人员填写基础螺栓“分项检验表”，查检是否符合设计图要求,工程师进行复测。4.1.31、基础螺栓安装前注意事项：a.过份变形、螺牙长度不足之螺栓，务必矫正后方能使用。b.核对螺栓的检验报告(依GB700-88规定)，依设计图检验螺栓尺寸、直径、长度及数量。c.除去螺栓表面之浮油及其他污物，以免影响其与混凝土之握裹力。d.基础螺栓预埋前，制造厂家应提供地脚螺栓产品质量合格证及材料试验报告给工程师，由工程师转交监理或建设单位才可施工。e.制造厂家根据轴线位置及设计图，计算出螺栓中心位置，并在钢模板上作记号。f.根据基准点标高(h)，计算螺栓顶标高，即h+基准点至螺栓顶距离。g.将螺栓穿入钢模板，根据螺栓顶标高，将螺母旋至恰当位置，保证同一组螺栓群标高误差在±2mm。h.将钢模板中心线(已弹好的墨线)对准模板上所作的记号。j.将地脚螺栓搭接焊牢于主筋上，保证地脚螺栓垂直度在1/200范围内，并且保证螺栓如图所示。钢模板4.1.4基础螺栓复测1、基础螺栓固定后,应检查下列项目并填入“基础螺栓分项检验表”。检验项目检验标准(mm)螺栓顶部标高+20螺栓中心偏位±3.0中心间距±3.0复测10062、项目工程师应对“基础螺栓预埋分项检验表”每项查检20%，如发现1项不合格,应加倍查检。4.1.51、模板拆除以后，即可进行复测工作,应检查下列项目，并填入初凝期“基础螺栓分项检验表”。2、须做复测记录的项目有：检验项目检验标准(mm)螺栓(锚栓)漏出长度+300螺纹长度+300地脚螺栓(锚栓)中心偏移5.0预留空中心偏移10.0支承面标高±3.03、在混凝土柱面上弹出钢柱中心线。4、复测结果,如果发现超出允许范围时，应与相关人员研商并采正确调整修正方法，必要时请设计部核算结构是否安全。a.螺栓外露过长、螺牙长度不足以拧紧螺母时，可加特制垫片于螺母下方,并与螺母、柱底板点焊位。b.少量的螺栓距位,或螺栓倾斜，套上螺母后用锤子敲回，或扩大柱底板孔径调整,并用厚垫片覆盖，进行焊接补强。c.螺丝严重损坏或地脚螺栓标高不足，用气割切断至原螺牙长度以下，用与原螺栓相同材质、规格之材料，一端加工螺丝,并在对接的头截面制成。30°~40°的坡口与下端进行对接焊，两边加焊约100mm同材质规格材料补强。4.2钢结构吊装钢结构吊装工艺流程4.2.1钢柱安装1、吊装准备⑴，由于本工程属改造加建性质，原有钢柱上须焊接安装用牛腿，工作量很大，为不影响整体安装进度，钢结构构件进场前25天，预先派驻现场40人在原有钢柱焊接牛腿，此部分工作量必须与土建单位协作交叉进行。(2)底层钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，位置及高程进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径等，进行全面复核。(3)吊点设置及吊点形式a.吊点设置：钢柱吊点设置在预先焊好的吊耳（吊耳上螺栓孔穿吊装用钢丝绳，下螺栓孔安装缆风绳）。b.起吊方法：根据本工程吊车选型，钢柱的起吊采用单机回转法起吊。2、钢柱吊装顺序根据土建基础施工顺序进行吊装，在满足土建工序交接的同时，尽量分区块吊装形成区段小流水。尽快安装，形成整体框架，增加其自身刚度。3、钢柱就位、临时固定及校正方法⑴钢柱就位当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，缓慢下落。落实后用角尺检查，调整钢柱使钢柱的定位线与基础定位轴线重合，就位误差确保在3mm⑵临时固定钢柱就位后对钢柱进行临时固定，即采用四方向拉设缆风绳的方法进行临时固定及校正。(3)钢柱校正

a.标高调整底层钢柱标高调整吊装之前复核基础顶部标高，并将结果直接反映在底层钢柱上。标高偏差主要通过用水准仪找平，并用垫块大小及厚度来调整。b.平面位置调整钢柱吊装后后，立即测定钢柱顶标高并复核轴线控制线，尽量做到上钢柱柱十字线与轴线控制线重合及。c.垂直度调整利用临时固定用缆风绳、导链、楔形构件等对柱垂直度进行校正，对柱的水平位置、间距进行调整、加固。

4.2.2H梁吊装1、绑扎、起吊钢梁起吊点的选择，根据H梁的具体情况来定，一般以吊起后不变形、平衡稳定为准，以便于安装。为确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，吊索角度不得小于45°，钢索与钢梁接触处绑垫橡胶垫。2、H型梁的安装顺序、就位及固定H型梁提升到位，按施工图进行对位，要注意H梁的吊装顺序。为确保吊装质量，保证构架的稳定性，安装时要同时进行测量监控，确保H梁水平度和整体安装精度。4.3高强螺栓施工4.3.1安装前的准备1、高强螺栓的采购本工程图纸要求全部采用10.9级摩擦型摩擦高强螺栓。螺栓长度计算L=40mm+连接板厚，留2～3丝扣为宜。2、高强螺栓质量控制⑴抗滑移系数试验高强螺栓抗滑移系数试验由钢构件制造厂和安装单位分别进行，每一批准备三组试件。加工厂在做试验的同时，还应配备二组现场试件，随构件进场后，一组为安装前进行试验，一组为复核备用副试件。以单项工程每2000t为一制造批，不足2000t视为一批。⑵紧固轴力试验用于本工程的高强螺栓每批号、每种规格的螺栓随机抽取8套连接副进行复验。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用，在紧固过程中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。⑶高强螺栓运输与储存a.运输高强螺栓连接副在装车、卸车和运输及保管过程中要轻装、轻放，防止包装箱损坏、损伤螺栓。b.高强螺栓保管1）高强螺栓连接副按包装箱注明的规格、批号、编号，供货日期进行清理，分类保管，存放在室内仓库中，堆积不要高于5层以上，其底层应距地面高度≥300mm2）工地安装时，应按当天需要高强螺栓的数量发放。剩余的要妥善保管，不得乱放，损伤螺纹，被脏物沾污。3）使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性。开箱取出部分螺栓后也应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。4）高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月。当由于停工、缓建等原因，保管周期超过6个月时，若再次使用须按要求进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。4.3.2高强螺栓安装1、钢柱、钢梁校正达到验收规范要求后，方可换拧高强螺栓。高强螺栓穿入方向要一致，以施工便利为准。扭剪型高强螺栓连接副的螺母带台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧，并应朝向螺栓尾部。2、对每一接头，应采用临时螺栓冲钉定位，为防止螺纹引起扭矩系数的变化，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用。对一个接头来说，临时螺栓和冲钉的数量应符合下列规定。⑴不得小于安装螺栓总数的1/3。⑵不得小于两个临时螺栓。⑶冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。3、严禁强行穿入螺栓，如不能自由穿入时，可用绞刀进行修整。修整前将其四周的螺栓全部拧紧，使钢板之间贴紧后再进行。4、检查螺栓孔的质量，发现质量问题及加工毛刺等应事先予以修正。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷变形等现象。连接板应与腹板紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，就按下表中的方法进行处理。连接面处理措施表间隙大小处理方法1mm不作处理3mm将高出的一侧磨成1:10的斜度，方向与外力垂直3mm加垫板，垫板两面摩擦面处理与构件相同5、高强螺栓的紧固（1）大六角高强螺栓施工a.初拧：初拧扭矩值应在200～300N·M（一般使连接板缝密贴为准）。b.初拧检查：用敲击法，即用小锤敲击逐个检查，防止螺栓漏拧。c.划线：初拧后对螺栓逐个进行划线。d.终拧：用专用扳手使螺母再旋转一个额定角度，紧固顺序同初拧。6、高强螺栓的拧紧顺序a.按照施工流水段，分区进行进行施工。b.按节点位置，先中心、后外围；先大刚度节点、后小刚度节点。c.按梁的位置，先上层梁，再下层梁。d.一个节点有两个构件以上时，先紧固主要构件，再紧固次要构件。高强螺栓施工流程。见右图：4.4.3高强螺栓安装注意事项1、高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，而要用铰刀修孔后再插入，高强螺栓穿入方向一致。雨天不得进行高强螺栓的安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并注意气候变化对高强螺栓的影响。高强螺栓的初拧和终拧，必须在24小时内完成。2、接头摩擦面处理钢构件由制作工厂运往工地时，应注意保护，不得改变摩擦面的出厂状态，构件吊装时，用钢丝轮或钢丝刷清除表面的浮绣和污物。3、扩孔要求高强螺栓的安装应自由穿入孔，严禁强行穿入，入不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径（2mm）。修孔时，为防止铁屑落入板迭缝中，绞孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔，扩孔数不得多于总数的1/3。4.3.4高强螺栓施工检查1、大六角高强螺栓检查（1）对终拧后的螺栓逐个检查螺母旋转角度是否符合要求，可用螺栓与螺母上划线的相对转角。（2）作标记：对终拧完的螺栓用不同颜色笔作出明显的标记，以防止漏拧和终拧，并供质检人员检查。4.4现场安装焊接施工4.4.1焊缝类型本工程现场焊接主要有以下两种形式：柱－柱对接；钢梁与钢柱焊接。4.4.2焊接方法本工程现场焊接主要采用CO2半自动保护焊和手工电弧焊的焊接方式。整个施工现场分区进行焊接施工，协同构件吊装和高强螺栓施工顺序。其中柱－柱对接、柱梁刚接采用CO2半自动保护焊，其它焊缝均采用手工电弧焊接。4.4.3焊前准备焊工在构件制作阶段，进行有针对性的统一培训并进行实件考核，未合格者不得参与施工。在进行了焊工岗前培训和实操以后，还需要根据现场实际作业环境、工作条件、材料品种、规格、施工机械等综合质量因素，针对十字柱和H型梁的焊缝接头形式，根据《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—2002）第五章“焊接工艺试验”的具体规定，组织进行焊接工艺评定，确定出最佳焊接工艺参数，制定完整合理详细的工艺措施和工。1、焊接工艺评定程序⑴选定有代表性的材料品种、规格、焊接材料，进行可焊性试验评定。⑵选定有代表性的焊接接头形式，进行焊接方法试验评定。⑶选定具有代表性的焊接机具设备进行设备性能评定。⑷模拟现场实际的作业环境、条件、采用防护措施进行焊接，评定环境因素对焊接施工质量带来的影响。⑸任意指定参与作业技工进行试验件焊接，评定焊工技能对本工程焊接施工的适应程度。⑹通过相应的检测手段对焊后试件评定。⑺通过本次焊接工艺评定，确定本次焊接工艺的各主要参数和各项主要技术指标，判定是否需要修订。⑻通过评定确定指导本工程实际焊接方法以及各工艺参数。2、工艺试验按《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81—2002）第五章焊接工艺试验执行。试件的截取、加工及试验方法均按下列国家标准执行《焊接接头机械性能试验取样方法》（GB2649-89）、《焊接接头拉伸试验方法》（GB2651-