模具类别和分类方法

模 具 类 别 和 分 类 方 法具有更重要的阶值，是其根底。小类或品种。序号 模具类型 模具品种 艺性质及使用对象冲裁模〔无、少废料冲裁、整修、光滑冲裁、深孔冲裁精冲模等〕，弯曲模具，

板材冲压成形塑料成型模具压铸模

拉深、成形等〕，复合冲模，级进冲模；片冲模压塑模具，挤塑模具，注射模具〔立式、式、角式注射模具〕；热固性塑料注射〔热固模具，挤出成形模具〔管材、簿膜扁平性和热塑性模塑料〕机头等〕发泡成形模具，低刀具工具泡注射成形模具，吹塑成形模具等热室压铸机用压铸模，立式冷室压铸机用压铸模，臣式冷室压铸机用压铸模，有色金属与黑色金属压力铸造全立式压铸机用压铸模，有色金属〔锌、〕压铸，黑色金属压铸模

成形工艺锻造成形模具

用锻模，平锻机锻模，辊锻模等；各种紧固件冷镦模，挤压模具，拉丝模具，液态锻造用模具等铸造用金属模具 各种金属零件铸造时承受的金属模型 金属浇铸成形工艺粉末冶金模具

成形模：手动模；实体浮动压模

粉末制品压坯的压制成形黄岩艺。主模具电加工设备用于铜工具材料与制品易热零件等浮动压模整形模：整形模，带球面件整形模等玻璃制品模具橡胶成型模具陶瓷模具

与带外球面轴套全整形自动模等吹一吹法成形瓶罐模具，压一吹法成形玻璃制品成形工艺瓶罐模具，玻璃器皿用模具等橡胶制品的压胶模、挤胶模、注射模。橡胶压制成形工艺橡胶轮胎模，“O”形密封圈橡胶模等各种陶瓷器皿等制品用的成形金属模具陶瓷制品成形工艺低熔点合金成形模具，薄板冲模，叠层经济模具〔简易模冲模，硅橡胶模，环氧树脂模，陶瓷型适用多品种少批量工业产品用具〕 精铸模，叠层型腔塑料模，快速电铸成模具，有很高经济价值形模等几种冷压模具的构造对能否生产出合格的工件，开发的产品能否成功，是至关重要的。一套模具，构造简洁的不过几十个零部件组成。但是，我们绝不能小看它。在刚开头设计时，是选何种模具构造形式，是选正装模具构造〔即凹模安装在下模座上〕呢？还是倒〔反〕装模具构造〔即凸模安装在下模座上〕？是选单工序模具构造呢？还是选复合模具构造？这是摆在我们每个模具工作者面前的一个格外值得深入探讨的话题，这里面是大有文章可做的。〔故只争论无导向装置的单工序模〕正装模具的构造特点正装模具的构造特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能格外便利的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具构造格外简洁，格外有用。正装模具构造的优点〔1〕因模具构造简洁，可缩短模具制造周期，有利于产品的研制与开发。使用及修理都较便利。安装与调整凸、凹模间隙较便利〔相对倒装模具而言〕。模具制造本钱低，有利于提高企业的经济效益。由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻〔参看五金科技，1997；6：42～44〕。正装模具构造的缺点〔1〕由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必需增加壁厚，以提高强度。〔2〕由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般状况下，凹模刃口就必需要加工落料斜度。在有些状况下，还要加工凹模刃口的反面孔〔出料孔〕。因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。正装模具构造的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具构造。只有在正装模具构造下能满足工件技术要求时，才可以考虑承受其它形式的模具构造。何时选用倒〔反〕装模具构造倒装模具的构造特点倒装模具的构造特点是凸模安装在下模座上，故我们就必需承受弹压卸料装置将工件或废料从题。图1这套倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9将工件或废料打下，在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需留意的一点就是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈5的上顶面，应比凸模高出约0.20～0.30mm。即必需将坯料压紧后，再进展冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不到精度要求。1.上模座2.顶杆3.卸料圈固定座4.凸模座 5.卸料圈6.凸模 7.工件 8.凹模 9打料杆 10.上模座倒装模具构造的优点由于承受弹压卸料装置，使冲制出的工件平坦，外表质量好。由于承受打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。从而可削减凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。由于工件或废料不在凹模孔内积聚，可削减工件或废料对模刃口的磨损，削减凹模的刃磨次数，从而提高了凹模的使用寿命。由于工件或废料不在凹模也内积聚，因此也就没有必要加工凹模的反面孔〔出料孔〕。可缩短模具制作周期，降低模具加工费用。由于压边力只在平板坯料没有完全被拉入凹模前起作用，所以适用于旋转体体的拉伸。如2〔参看五金科技，1997；6：42～44〕。倒装模具构造的缺点模具构造较简单〔相对正装模具而言〕。安装与调整凸凹模之间的间隙较困难〔相对正装模而言〕。工件或废料的排解麻烦〔最好使用压缩空气将其吹走〕。倒装模具构造的选用原则综上所述可知，只有当工件外表要求平坦、外形轮廓较简单、外形轮廓不对称、或坯料较薄时的冲裁，以及旋转体件拉伸时，才选用倒装模具构造。何时选用单工序模具构造单工序模具构造的特点所谓单工序模具构造，就是在冲床的一次行程内，只能完成一道工序。单工序模具构造的优点模具构造简洁，制造周期短，加工本钱低；模具通用性好，不受冲压件尺寸的限制即适合于中小型冲压的生产；也适合于一些外形尺寸较大、厚度较厚的冲压件的生产。单工序模具构造的缺点制件精度不高；生产效率低。单工序模具构造的选用原则综上所述可知，对一些精度要求不高，生产批量不大的工件，承受单工序模具还是比较适宜的。尤其是现在我们国家实行的是社会主义市场经济。产品的开发与研制对每个企业来说，都是至关重要的。而对一些需要冲压生产的产品来说，就提出了一个要求：要求研制周期短，开发速度快，制造本钱低。因内有这样开发出的磨擦产品才能快速占据市场。而在这一点上，单工序模具就更能满足这一要求，所以就显得更有用一些。何时选用复合模具构造复合模具构造的特点所谓复合模具构造，就是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。图2就是一套落料、拉伸的圆筒形件的复合模具。这套模具的工艺流程必需是先落料、后拉伸。因只有这样才不致于使圆筒形件拉裂。为保证这一工艺流程的顺当进展，2h4h1.2t～1.5t(t〕。另外需注1 2意的一点就是，当冲床滑块处于上死点时，压边圈3的上顶面，应比落料凹模2的高度h，高出约10.20～0.30mm。即必需将坯料压紧，再进展冲裁。在整个冲压过程中，压边圈3起的作用是，在冲裁开头时，先将坯料压紧；而当拉伸完成后，又将工件6从拉伸凸模4下顶出。即一个零部件在一套模具中起到两种作用。另外打料板8在这套复合模中起到的作用，与《对几种拉伸模具构造的探讨》〕登载在《五金科技》，1997；6：42～44〕这篇文章中论述的打料板７起的作用是全都的，所以就不再赘述了。总之，动身点只有一个，即为了使设计出的模具构造简洁、有用，就应最大限度的发挥每一个零部件的功能。1.下模座2.落料凹模3.压边圈4.拉伸凸模 5.凸凹模6.工件 7.卸料板 8.打料板 9上模座 10.顶杆复合模具构造的优点制件精度高。由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差材料。生产效率高。模具构造紧凑，面积较小。复合模具构造的缺点凸凹模璧厚不能太薄〔外形与内形、内形与内形〕，以免影响强度。凸凹模刃磨有时不便利。尤其是在凸凹模即冲裁，又成形的状况时。如图2中的凸凹模5〔如生产批量大，条件许可时，可将凸凹模刃口局部和盛开局部分开设计〕。复合模具构造的选用原则综上所述可知，只有当制件精度要求高，生产批量大，外表要求平坦时，才选用复合模具构造。完毕语通过以上对几种模具构造的分析、比较，我们可以看出。模具构造也如同世界上的任何事物一样，都存在两重性。即有利的一面，也有弊的一面。十全十美的事物是不存在的。因此我们在选用模具构造时，应依据各种模具的构造形式，权衡利弊，综合加以考虑。绝不能依据条条、框框，生搬硬套。应充分依据每个生产企业的生产规模、冲压设备状况和模具加工力量的实际状况，敏捷把握。总之，只要我们每个模具工作者相互沟通阅历，取长补短、敢于创、敢于探究、勇于实践，就肯定会有很多构造颖、简洁、使用修理便利、操作安全的模具构造涌现出来。塑料模具设计步骤承受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：经过审签的正规制制件图纸，并注明承受塑料的牌号、透亮度等。塑料制件说明书或技术要求。生产产量。塑料制件样品。员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。收集、分析、消化原始资料模具时使用。消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。具构造类型等要求是否恰当，能否落实。的弹性和塑性、透亮性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。确定成型方法承受直压法、铸压法还是注射法。4、选择成型设备等，具体见相关参数。要初步估量模具外形尺寸，推断模具能否在所选的注射机上安装和使用。5.〔一〕确定模具类型如压制模〔放开式、半闭合式、闭合式〕、铸压模、注射模等。〔二〕确定模具类型的主要构造具能连续地工作，使用寿命长，节约劳动力。影响模具构造及模具个别系统的因素很多，很简单：具本钱等确定型腔数量及其排列方式。33a516-2012-168-1250-1004-824-4816-326-107-94-550%。外表质量等。〔主浇道、分浇道及浇口的外形、位置、大小〕和排气系统〔排气的方法、排气槽位置、大小〕。选择顶出方式〔顶杆、顶管、推板、组合式顶出〕，打算侧凹处理方法、抽芯方式。打算冷却、加热方式及加热冷却沟槽的外形、位置、加热元件的安装部位。全部连接、定位、导向件位置。确定主要成型零件，构造件的构造形式。考虑模具各局部的强度，计算成型零件工作尺寸。为正式绘图作好预备。绘制模具图要求依据国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。么工序图就与制件图完全一样。具总装图上。绘制总装构造图模具总装图应包括以下内容：模具成型局部构造浇注系统、排气系统的构造形式。分型面及分模取件方式。外形构造及全部连接件，定位、导向件的位置。标注型腔高度尺寸〔不强求，依据需要〕及模具总体尺寸。关心工具〔取件卸模工具，校正工具等〕。按挨次将全部零件序号编出，并且填写明细表。标注技术要求和使用说明。模具总装图的技术要求内容：对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯构造的装配要求。对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具使用，装拆方法。防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。有关试模及检验方面的要求。绘制全部零件图后构造零件。装图全都，图形要清楚。零件图上先标注协作尺寸，后标注全部尺寸。3.2。”其它粗糙度符号在零件各外表分别标出。其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，校对、审图、描图、送晒自我校对的内容是：模具及其零件与塑件图纸的关系模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，构造等是否符合塑件图纸的要求。塑料制件方面成型材料的收缩率选用是否正确。成型设备方面问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。模具构造方面能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。大小、数量是否适宜。机构中的滑块与推杆是否相互干扰。浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。设计图纸装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏是否标记、表达清楚。不要使生产者换算。图国标，有无遗漏尺寸。校核加工性能〔全部零件的几何构造、视图画法、尺寸标‘等是否有利于加工〕复算关心工具的主要工作尺寸描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。工艺性，然后才可送晒。编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好预备。制造质量。试模及修模进展排解错误性的修模。条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。改造和恢复原状。整理资料进展归档防锈剂，关到保管场所保管。的模具都是很有用处的。注塑成型各种缺陷的现象及解决方法龟裂应力和外部环境所产生的应力变形。〔－〕剩余应力引起的龟裂的状况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。同时也可以降低注射压力，以减小应力。低一些，也可减低应力的产生。注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进展Th次保压切换效果较好。PMMA产生剩余应力，应予以留意。杆四周产生白化或裂开现象。只要认真观看龟裂产生的位置，即可确定缘由。渐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为阅历，壁厚7”与嵌入金属件的外径料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进展预热，也具有较好的效果。〔二〕外部应力引起的龟裂2－2R／7”0．5～0．7。〔三〕外部环境引起的龟裂二、充填缺乏充填缺乏的主要缘由有以下几个方面：树脂容量缺乏。型腔内加压缺乏。树脂流淌性缺乏。排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于布满型腔。提高注射速度。提高模具温度。提高树脂温度。提高注射压力。扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。浇口设置在制品壁厚最大处。设置排气槽〔0．03mm3～smm〕或排气杆。对于较小工件更为重要。在螺杆与注射喷嘴之间留有肯定的〔约smm〕缓冲距离。选用低粘度等级的材料。三、皱招及麻面一样。特别是对流淌性较差的树脂〔如聚甲醛、PMMAPP〕更需要留意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑设计上留意壁厚均匀，应尽可能地削减加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边具体地可承受以下几种方法：降低注射压力。降低树脂温度。选用高粘度等级的材料。降低模具温度。研磨溢边发生的模具面。承受较硬的模具钢材。提高锁模力。调整准确模具的结合面等部位。增加模具支撑柱，以增加刚性。六、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端局部被冷却、在结合处未能完全融合而产生〔特别是在纤维增加树脂时，尤为严峻〕。可参考以下几项予以改善：度等。增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。尽量削减脱模剂的使用。设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。光泽面等，予以修饰。七、烧伤依据由机械、模具或成型条件等不同的缘由引起的烧伤，实行的解决方法也不同。机械缘由，例如，由于特别条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。一种状况区分。这时应留意实行加排气槽反排气杆等措施。3〕在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒局部过热，造成烧伤。螺杆转速速度过高会引起过热气体烧伤。八、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的条件下烘干。对要求较高的PMMA75t〕左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用小时先行开机烘料。‘另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯九、喷流纹＋、翘曲、变形则是很有限的。翘曲、变形的缘由及解决方法可参照以下各项：高树脂温度或承受退火方法予以消退应力。脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。对于成型收缩所引起的变形，就必需修正模具的设计了。其中，最重要的是应留意使制品壁厚收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂〔PET〕比非结晶性树脂〔如PMMAABSAS〕的变形大。另外，由于玻璃纤维增加树脂具有纤维配向性，变形也大。十一、气泡依据气泡的产生缘由，解决的对策有以下几个方面：边收缩边向外表扩张，使中心部产生充填缺乏。这种状况被称为真空气泡。解决方法主要有：50％～60％。b〕至浇口封合为止，留有肯定的补充注射料。C〕注射时间应较浇口封合时间略长。d〕降低注射速度，提高注射压力，e〕承受熔融粘度等级高的材料。a〕充分进展预枯燥。降低树脂温度，避开产生分解气体。十二、白化ABS也是一种方法，但应留意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。电火花成型加工技术进展60401这是由于电火花成型加工机理的简单性，它还没有走完它的成长期，作为型腔中精加工工艺的目标还有一只是客观上促使其进展应当更快一些，要更努力一些。长期以来困扰电火花成型加工技术推广应用的内因是：由于加工对象日趋简单，操作者对设定加工参的稳定牢靠感到越来越难，生产厂虽然也供给一些成套参数，但距离有用的要求还有肯定差距，在电极的外表粗糙度、安全系数、加工效率等等指标之间如何取得平衡，到达要求的权衡序列，那就更加困难。操就灵的说法，即再困难的加工，只要解决冲洗问题，把铁末、炭末、气泡冲出来就行。但现在很多的型腔而且随着加工要求的提高，冲抽油或侧冲造成不均匀流场、切屑的不均匀分布，影响精加工外表的平坦度造成边角的损耗，使加工轮廓不清楚。所以用户提出了能不能免冲液加工，这对目前大多数电火花成型机不稳定、低效率等问题。作为一种精加工手段，用户固然期望型腔到达均匀的外表粗糙度和肯定的尺寸精间隙一小，就相当简洁集中放电，表现为加工外表有一块块的黑斑，擦干净粘附的炭末后，可以看到此处具要求有蒙光效果，这样的不均匀放电痕就确定不行，假设抛光，此处必定凹陷。由于集中放电造成加工为攻克上述难题，10年来瑞士夏米尔技术公司做了大量的工作，最终取得了成功，这就是DS系统。其工DS由于电火花成型加工工艺的简单性，在其工作机理尚未搞清楚以前，只能按试验来搞。针对特定的工艺试验，在取得适宜的加工工艺参数和工艺规律后，再经过长期的加工验证，和用户合作的有用考验，善，最终将这些成熟的加工决窍汇编成软件，以便利使用，这就是专家系统。DS专工作开头，始终到加工完毕。首先用到的是编程专家系统〔ProgramExpert〕，它按图面加工要求，把整个工作过程所需性规定下来。具体来说：①自动生成从粗加工到精加工的加工程序，以及将找正、定位和假设干个型腔加工的的命令程序。②由人机对话输人的加工要求有：对损耗、外表质量、加工精度和加工速度的权衡，加工型冲洗方式，选择何种平动方式等，此后系统可以计算出电极收缩量，每档规准的加工深度和手动量，相应③通过标准图形模块的拼装，在屏幕上生成电极的三维图形，综合考虑随着加工深度增加后放电面积的变薄弱的危急截面；电极的实际收缩量；自动计算出粗加工功率变化曲线，形成工件程序的切入局部。一进入加工，就会得到掌握专家系统〔PilotExpert〕的帮助，它动用一切乐观措施，连续加工较浅或不消灭间隙污染的状况下，尽可能缩短抬刀时间，以增加放电时间，降低检测门槛值，以保护同时开头工作的还有能量掌握专家系统〔PowerControlExpert〕，它是加工安全的保护神，快速去除有害脉冲。检测间隙污染的速度提高了10倍，伺服轴死区变小，故伺服主轴的进、停、反向的上述措施有效地掌握了