桥涵工程后张法预应力空心板预制施工作业指导书

桥涵工程后张法预应力空心板预制施工作业指导书1、施工工艺流程清理底模、施工放样→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装侧模→安装内模、端头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体砼→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封端2、施工机械砂轮切割机、手持式砂轮切割机、卷管机、千斤顶，油泵、油压表、空压机、压浆机、水泥浆拌和机、龙门吊、汽车吊、运梁平车、混凝土料斗、插入式振捣器等。3、施工准备3.1、技术准备3.1.1、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，由各合同段总工程师组织工程设计部、工程管理部、安全质量部等相关部门向各部部长及技术人员就合同有关条款、设计图、设计文件、施工技术规范和质量要求、使用的施工方法和材质要求等进行交底。各部长及相关技术人员向现场施工班组、施工人员进行技术、操作、安全环保交底，确保施工过程中的过程质量和人身安全。3.1.2、本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、中毒、火灾、职业病等。3.1.3、复核施工图纸的空心板工程数量、计算起重重量，复核空心板预制长度、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应，预埋件位置是否准确。复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直，计算预应力筋控制张拉力及张拉伸长量。复核梁预埋制作钢板位置及四个角的高度，计算桥梁横坡与图纸设计横坡是否相符。3.1.4、根据施工方案、预制数量、进度等因素进行预制场总体布置规划设计，预制场地、存放场地、底座平面位置、龙门轨道及其纵坡、运梁轨道及其纵坡、混凝土运输道路、场地排水、施工用水管线、供电线路规划设计、混凝土拌和站、钢筋加工场、模板加工场、钢绞线下料场规划设计。3.1.5、预制底座设计、计算（包括反拱设计）；存梁枕梁设计、计算；模板设计、计算；板梁起重运输设计、计算；龙门轨道设计、计算。3.1.6、砼、孔道压浆配合比设计及试验：按设计强度要求，做试验室配合比、施工配合比。3.2、材料准备3.2.1、碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋等原材料必须按相应的试验规程检验，质量符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)标准。3.2.2、钢绞线所有钢绞线进场必须有出厂合格证，并逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤，油污、锈蚀、死弯等缺陷；钢筋、预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位，经检验合格后方可使用。3.2.3、锚具夹片锚夹具须经国家技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书；锚夹具须经过外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况，按有关规定进行检验，符合要求后才能验收和使用。3.2.4、不同规格的材料分开堆放，材料堆放场地要进行硬化，场地硬化混凝土厚度能满足施工机械的行驶，不同规格的石子、砂场地设置隔离墙，隔离墙高度不低于1.5m。钢筋、钢绞线存放时高出地面不小于30cm。各种材料设标识牌，标明材料名称、规格、产地、生产厂商等。3.3、预制场地台座施工前要制定专项施工技术方案，在对预制场整平碾压（压实度应>90%）后开挖基槽，按台座构造图进行地基处理。底座两端头采用标号不低于C20混凝土进行地基处理，并加大处理范围（处理尺寸比底模宽出20cm，处理深度可根据验算确定．不应小于30cm），防止集中荷载作用下支点下沉。台座制作应高出预制区域硬化地面25cm以上，以便支设侧模。跨中位置台座按设计要求预设反拱，四周用L50×50mm角钢包边并加帖减振橡胶条，底模面板为5mm的钢板。浇筑底座基础混凝土时每隔1．Om左右预埋50mmPVC管一道便于支模板时穿拉杆。埋设预制场内地下水管、电缆等地下设施、排水设施施工。修建场内移梁轨道及混凝土施工运输道路等。3.4、作业条件3.4.1、各项施工准备工作完备，施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分，临时设施（场地三通一平、底模、龙门吊、砼拌和站等）按照设计要求实施，施工机械进行了标定及检测验收合格，根据本作业指导书完成首件空心板施工，根据首件工程施工情况进行了施工总结，修改完善施工工艺。4、施工方法及施工要点4.1、清理底模、施工放样l、底模清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整。2、均匀涂抹脱模剂。4.2、绑扎底腹板钢筋具体要求详见《钢筋加工及安装施工作业指导书》。4.3、预应力管道安装1、严格按照图纸提供的坐标在钢筋加工场加工定位钢筋，以保证预应力管道坐标符合图纸及施工规范的要求。2、按图纸设计要求焊接波纹管定位钢筋。3、穿波纹管前，检查波纹管压轮是否咬合紧密，波纹管接头用直径相适的波纹管套管连接，用胶布包封，谨防漏浆。波纹管线型平顺，在张拉锚板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。在波纹管内穿外径稍小的塑料衬管，以防漏浆堵塞波纹管管道。经检验合格后进行下道工序。4.4、外侧模拼装1、清理侧模及端头模板表面浮浆，打磨并清理干净。2、均匀涂抹脱模剂。3、模板接缝平顺、严密，无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。4.5、内模拼装1、13米以下空心板，由于内模尺寸较小，采用定型钢模时，拆卸模板困难，故13米以下空心板内模采用定型的充气胶囊芯模，13米以上空心板内模采用组合钢模。2、13米以下空心板充气胶囊芯模安装：①充气胶囊根据结构尺寸不同，提前向生产厂家订做，进场后要进行气密性试验。②检查充气胶囊定位钢筋是否准确牢固，以防气囊上浮。③在气囊表面涂抹滑石粉作为脱模剂。④在底板混凝土浇筑完毕后安装气囊。⑤人工用尼龙绳绑住气囊一端，将气囊拉进空心板。⑥检查并调整气囊位置是否准确。⑦用空压机充气，保证其内部气压不小于0.6-0.7MPa。3、13米以上（含13米）空心板组合钢模内模安装①钢模板制作全部采用指定厂家加工，模板强度及刚度满足规范要求。②安装内模前要清理、冲洗底模及侧模表面的灰尘及杂物，并均匀涂抹脱模剂。③按照场外试拼后的内模模块编号及内模骨架编号依次进行内模安装，同时设立支撑和固定内模钢筋，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度。在模块接缝处，用胶带密封，以防漏浆。④具备条件时，也可采用场外拼装，整体吊装的方法。⑤内模安装完成后检查其尺寸必须符合设计图纸及规范要求。4.6、绑扎顶板钢筋1、13米以上（含13米）空心板梁施工，顶板钢筋与底腹板钢筋分开绑扎。绑扎顶板钢筋前必须进行划线以保证钢筋数量及间距。焊接钢筋使用的电焊条、焊接长度，钢筋搭接长度符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，要注意防止波纹管在焊接时被烧伤，清除干净焊缝表面的焊渣。用于工程实体的钢筋表面不得有锈块或锈斑，有浮锈的钢筋必须经过除锈后方可使用。2、顶板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象的出现。3、钢筋加工及安装具体要求见《钢筋加工及安装施工作业指导书》。4、经检验合格后进行下道工序浇筑板梁砼施工。4.7、浇筑板梁砼1板梁混凝土施工在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模安装完毕通过自检及抽检合格后，方可浇筑。2芯模采用充气胶囊时，混凝土浇筑分两次浇筑。①浇注空心板梁底板混凝土。②穿入充气胶囊芯模。③将芯模充气至规定压力后浇筑腹板和顶板混凝土。3芯模采用组合钢模时，混凝土浇筑采用一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土，施工中不间断，浇筑从一端开始到另一端，先浇筑底板砼，然后拉坡浇筑腹板、顶板砼。如此向前推进至砼浇筑完成。4砼浇筑过程中注意事项1)严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在7~9cm，不能满足施工要求的砼不得使用，确保砼的外观质量。2)采用50型插入式振捣器振捣，但在梁的两端钢筋较密，用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼的密实。3)腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用30型插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼，在浇筑砼施工过程中如发现管道偏位应及时调整。4)混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，对负弯矩张拉孔道口清理后，用土工布盖好，同时进行养生。5)在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理，同时每间隔15min将管道内塑衬管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。6)在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体砼浇筑过程中留有足够砼试件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。及时进行凿毛工作，凿毛时清除砼表面浮浆，露出新鲜的砼。4.8、拆除侧模和内芯模并凿毛侧面、端面砼待表面强度达到2.5MPa左右（200个温度小时左右），拆除侧模，用凿毛锤或凿毛机对腹板混凝土及端头表面加密凿毛，确保以后在进行桥面施工时，板梁之间能有效地连结成整体。内芯模在拆除的过程中，注意通风，确保施工人员的安全。4.9、预应力张拉1、预应力筋穿束①钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。②穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。③孔口锚下垫板应与管道垂直。预应力束的搬运，应无损坏、无污染、无锈蚀。④穿束用人工进行，从一端送人即可，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。钢铰线采用卷扬机牵引穿束，每束钢绞线前端焊成弹头状用塑料胶带包裹以减小阻力，并焊一钢挂勾，用卷扬机钢丝绳牵引缓慢穿入。2、安装锚具、夹片①将锚垫板表面清理干净。②安装锚具，将锚具套在钢绞线束上，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中。③将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围。夹片嵌入后，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。3、张拉准备①施工前，张拉设备进行标定，所有张拉设备应至少每隔六个月或使用200次进行一次标定和保养。在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必须进行重新标定。②混凝土强度达到设计强度的85%且龄期不小于7天后方可进行张拉，张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。③张拉控制a、预应力束采月两端对称分批张拉，张拉程序为0→初应力0.10con→con持荷2min锚固。张拉过程控制采用10%~20%~100%或15%~30%~100%。b、预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为±6%以内。超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。张拉过程中，操作人员应互相联系，保证张拉力差别不大。c、张拉过程要及时测量伸长量，并与理论计算值做比较。张拉伸长量计算为(L-L)+(L-L)。4.张拉①将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线。②一套张拉千斤顶配备四名控制人员，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。③开动高压油泵，达到10%应力时，记下千斤顶伸长读数。注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。④继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数，计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉并分析原因。⑤油缸缓慢回油，使工作夹片自动锚固钢铰线。⑥回油完毕，关闭油泵，拆除千斤顶。5、张拉施工注意事项1)钢绞线下料应采用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人。严禁用气割切割钢绞线。2)钢绞线进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，尤其确保张拉、锚固两端干净、清洁。如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不能使用。3)预应力钢绞线工作长度根据张拉千斤顶的型号确定。4)孔道压浆未达到施工技术规范的要求，严禁移动板梁。5)与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人。高压油泵有不正常情况时，应立即停车检查。6)在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套校验：A、千斤顶、油表之中有一件是进场后第一次使用或连续使用六个月、连续张拉200次。B、在运输和张拉操作出现异常时。c、油表受到剧烈震动，指针不能回零，读数产生误差。D、千斤顶漏油或修理过之后。7)锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥砂、油垢。8)安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污韧。锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡油，以防滑丝。9)张拉操作人员必须经过培训持证上岗方可进行操作，张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。油路不得漏油，各个阀门工作正常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好，千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。10)长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/8~7／8往返运行三次以上，以排除顶内空气，直至无爬行、跳动方可进行张拉。4.10、孔道压浆1、钢绞线张拉完毕后，用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊等进行切割，防止钢绞线退火强度降低。2、用封锚胶泥封堵锚头并用塑料布包扎锚头保持封锚胶泥湿养。3、压浆前应检查孔道是否通畅、清洁。用高压水管对孔道进行冲洗，使孔壁润湿。冲洗后用空压机将孔道内积水吹出。4、水泥浆采用机械搅拌制备。采用52.5水泥，水泥浆泌水率不大于3%，自由膨胀率小于10%，稠度在14~18s之间。水灰比为0.4~0.45之间，若掺人减水剂，则水灰比不得小于0.35。在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一般每四袋水泥（50kg／袋）做一次。拌合好后应通过3mm筛网，放入储浆容器，自调制到压入孔道的延续时间不超过45分钟，而且在压浆过程中要不停搅动。5、压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5~0.7MPa。孔道两端必须采用特制的压浆嘴，保证能够开合自如。6、当梁的另一端排出浓浆时关闭出浆口阀门，并提升压力至0.7MPa，持压2分钟，关闭压浆端压浆嘴阀门。7、注意事项1)压力表在使用前要校正，作业过程中，最少每隔三小时将所有设备清洗一次，每天用完也须清洗。2)孔道压浆应按自下而上的顺序进行。3)为保证钢束管道全部充浆，须压浆至出浆口水泥浆流出一段时间并与搅拌锅内浆液浓度一致时方可封闭进出浆口。4)压浆中加入膨胀剂以保证管道内密实。压浆完毕后，水泥浆达到一定强度后（24小时左右）方可移梁。5)压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不低于5℃。当气温高于35℃时，压浆工作应在早晚进行。6)每一工作班应应留取不少于3组的标准立方体试件(70.7mm×70.7mm×70.7mm)，以标养28天的强度作为水泥浆质量评定依据。4.11、浇筑封端砼1、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净。2、按设计要求绑扎端部钢筋网。3、固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。4、拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。5、灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。6、静置1-2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。4.12、移梁在水泥浆强度达到设计要求后方可移梁。绘制固定格式将编号、浇筑日期等，标注于每片梁板上。5、注意事项5.1、施工过程中，注意对底座和模板、钢筋、波纹管的保护，防止在浇筑砼过程中在振捣棒的强烈振动作用下模板发生严重绕曲变形，钢筋、波纹管位置的改变。另外，应注意模板受雨水锈蚀作用，影响砼外观。5.2、对张拉完的梁端在压浆之前要注意保护，防止在外力作用下破坏梁头张拉端。5.3、梁在倒运过程中注意防止边角碰撞破坏。5.4、对存梁区的梁外观注意保护，防止泥水和压浆时的水泥浆污染板梁。6、质量检验6.1、施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。6.2、施工过程中对底座表面、钢筋的保护层、模板和砼的浇筑等进行全过程检查。6.3、基本要求1)所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。2)梁（板）不得出现露筋和空洞现象。3)空心板采用胶囊施工时，应采取有效措施防止胶囊上浮。4)粱（板）在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度；粱（板）在安装时，支承结构（墩台、盖梁、垫石）的强度应符合设计要求。5)梁（板）安装前，墩、台支座、垫板必须稳固。6)粱（板）就位后，粱两端支座应对位，粱（板）底与支座以及支座底与垫石顶须密贴，否则应重新安装。7)两粱（板）之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求。6.4、空心板梁实测项目允许偏差标准（见下页）表44空心板梁实测项目允许偏差检测项目允许偏差检查方法和频率受力钢筋间距±5尺量：每构件检查2端面箍筋、横向水平钢筋±10尺量：每构件检查5-10个间距钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数的30%抽查宽、高或直径±5弯起钢筋的位置±20尺量：每骨架抽查30%保护层厚度±3尺量：沿模板周边检查8处管道坐标梁长方向±30尺量：抽查30%，每根查10个点梁高方向±10管道间距同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层10张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时6%尺量：全部断丝滑丝数每束一根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查板梁长度（㎜）+15，-10尺量：每梁（板）宽度（㎜）板梁顶宽±30尺量：检查3处板梁底宽±20高度（㎜）梁、板±5尺量：检查2处箱梁0，-5断面尺寸（㎜）顶板厚+5，0尺量：检查3个断面底板厚腹板或梁肋平整度（㎜）52m直尺：每侧面每梁长测1处预埋件位置（㎜）5尺量：每件6.5、外观鉴定1)混凝土表面平整，色泽一致，无明显施工接缝。不符合要求减1-3分。2)混凝土表面不得出现蜂窝麻面，如出现必