螺纹轴的数控加工工艺设计本科毕业设计

湘西民族职业技术学院PAGEPAGE22湘西民族职业技术学院高职学生毕业论文(设计)论文题目：螺纹轴的数控加工工艺设计专业：机械制造与设计目录摘要 7引言 91.螺纹简述和工艺分析与设计 101.1螺纹的简述 101.2数控加工工艺分析与设计 102.G32螺纹切削指令应用 152.1.相关工艺 152.2.螺纹加工程序 163.螺纹切削单一固定循环G92 173.1单一循环螺纹加工指令G92简介 173.2G92编程示例 174.螺纹切削复合循环G76 194.1复合循环螺纹加工指令G76简介 194.2复合螺纹加工循环指令G76格式 205．轴类零件（螺纹轴）加工过程中几点说明 21结论 23致谢 24参考文献 25

摘要数控车削加工方案的拟订是制订车削工艺规程的重要内容之一，本设计是根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计，根据设计思想总结了数控车削加工工艺怕一些综合性的工艺原则，结合螺纹轴的设计加工，提出设计方案，并对比分析。数控加工中经常遇到螺纹轴的加工，在对某螺纹轴零件进行加工工艺分析的基础上，编写了数控加工程序，检验数控编程及各种工艺的正确性，为该类零件的数控加工提供了很有意义的参考。关键词：数控车削加工工艺螺纹加工零件图的工艺分析

AbstractTheprocessingprogramofNClatheisoneoftheimportantcontenttodevelopturningprocess,thedesignisbasedontheNClathemachiningmethod,arrangetheorderprocess,determinethecuttingtoolselectionandtheselectionofthedesign,summarizedaccordingtodesignaCNCturningprocessiftheprocessprincipleofcomprehensive,bindingthethreadedshaftdesignandprocessing,putsforwardthedesignscheme,andcomparativeanalysis.MachiningthreadaxisoftenencounteredinCNCmachining,basedonprocessanalysisofathreadedshaft,compiledNCprogram,totestthecorrectnessofNCprogrammingandallkindsoftechnology,providesameaningfulreferenceforNCmachiningoftheparts.Threadedshaftintheprocessisdirectlyrelatedtotheworkpiecequality,productivityandeconomicbenefits.Acomponentmayhaveseveraldifferentprocessingmethods,butonlyonekindreasonable,severalmainfactorsaffectingthemachiningaccuracyofthescrewshaftduringturning.Onthisbasis,putforwardtherequirementsfortoolthreadedshaftturningtechnology,Keywords:processanalysisofNClatheNCmachiningprocessthreadmachiningofpartsdrawing引言科学技术日新月异，工业生产不断进步，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计。一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件零件工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。

1.螺纹简述和工艺分析与设计1.1螺纹的简述在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺纹线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小写分为两叉粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。1.2数控加工工艺分析与设计零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件零件工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。1.分析零件，技术要求包括5个方面：①加工表面的尺寸精度，该零件图的表面尺寸精度要求较高；②主要加工表面的形状精度，该零件主要加工的形状为外圆弧表面；③主要加工表面的相互位置位置精度；④加工表面的粗糙和机械物理性能；⑤热处理及其它要求。该零件有端面、外圆、倒角、圆弧、螺纹、退刀槽等，故为典型轴零件，最适合数控车床加工，选择FANUNC的Oi系列机床。2.确定工件的加工部位和具体内容确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其前后工序联系。工件在本工序加工之前的情况。例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序加工出的基准面、基准备孔等。本工序要加工的部位和具体内容。3.确定工件的装夹方式根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可以采用尾座顶尖支持工件。由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格的平衡，具有高转速（极限转速可达4000-6000r/min）、高夹紧力（最大推拉力为（2000-8000N）、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的珓持精度。通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，发满足夹紧各种薄壁和易变形工件的特殊需要。为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。由于螺纹轴是一个普通轴类零配件，所以采用三爪卡盘进行定位装夹，加工时以右端面为定位基准，取工件的左端面中心为工件坐标系的原点。4.走刀路线的确定标准走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出式步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点：寻求最短加工路线；最终轮廓一次走刀完成；选择切入切出方向；1.螺纹轴车销加工工艺及编程螺纹加工是在圆柱上加工出特殊开头螺旋槽的过程，螺纹的常见的用途是连接坚固、传递运动等。螺纹觉的加工方法有：滚丝或螺纹成型、攻丝、铣削螺纹、车削螺纹等、CNC车床可加工出高质量的螺纹，本章主要用CNC车床车削螺纹的工艺编程方法。车削螺纹加工是在车床上，控制进给运动与主轴旋转同步，加工特殊形状螺旋槽的过程。螺纹形状主要由削刀具的形状和安装位置决定。螺纹导程由刀具进给量决定。如图1.1所示的螺纹车削加工图1.1车削螺纹加工CNC编程加工最多的是普通螺纹，螺纹牙形为三角形，牙型角为60°，普通螺纹分粗牙旁通螺纹和细牙普通螺纹。粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16*1.5、M27*2等。普通螺纹加工刀具尖角通常为60°，螺纹车刀片的开头跟螺纹牙型一样，螺纹刀切削不仅用于切削，而且使螺纹成型。机夹螺纹车刀如图1.2所示，分为螺纹车刀和内螺纹车刀两种。可转位螺纹车刀是弱支撑，刚度与强度均较差。图1.2车削螺纹加工装夹外螺纹车刀时，刀尖应与主轴线等高（可根据尾座顶尖高度检查）。车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。一个螺纹的车削需要多次切削加工而成，每次切削逐渐增加螺纹深度，否则，刀具大寿命也比预期的短得多。为现实多次切削的目的，机床主轴必需恒定转速旋转，且必须与进给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆柱的同一位置上，最后一次走刀加工出适当的螺纹尺寸、形状、表面质量和公差，并得到合格的螺纹。图1.3螺纹加工路线如图1.3，编程中，每次螺纹加工走刀至少有4次基本运动（直螺纹）。运动①：将刀具从起始位置X向快速（G00方式）移动至螺纹计划切削深度处。运动②：加工螺纹——轴向螺纹加工（进给率等于螺距）运动③：刀具X向快速（G00方式）退刀至螺纹加工区域外的X向位置。运动④：快速（G00方式）返回至起始位置。1.螺纹切削起始位置螺纹切削起始位置，既是螺纹加工的起点，又是最终返回点，必须定义在工件外，但又必须的靠近它，X轴方向每方向每侧比较合适的最间隙大约为2.5mm，粗牙螺纹的间隙更大一些。Z轴方向的间隙需要一皯特殊考虑。在螺纹刀接触材料之前，其速度必须达到100%编程进给率。由于螺纹加工的进给量等于螺纹导程，所以需要一定的时间达到编程进给率。如同汽车在达到正常行驶速度以前需要来加速一样，螺纹刀在接触材料前也必须达到指定的进给率，确定前端安全间隙量时必须考虑加速的影响，故必须设置合理的导入距离。导入距离一般为螺纹导程长度的3-4倍。同理，螺纹切削结束前，存在减速问题，必须合理设置的导出距离。在某些情况下，由于没有足够空间而必须减小Z轴间隙，惟一的补救就是降低主轴转速（r/min）--不要降低进给率。2.从螺纹退刀为了避免操起螺纹，刀具沿Z轴运动到螺纹末端时必须立即离开工件，退刀运动有两种形式——沿一根方向直线离开（通常沿X轴），或沿两轴方向斜线离开（沿XZ轴同时运动）如图1.4所示图1.4螺纹退刀通常如果刀具在比较开阔的地方结束加工，例如退刀槽或凹槽，那么可以使用直线退出，车螺纹Z向终点位置一般选在退刀槽的中点，使用快速运动G00指令编写直线退出动作，如：N63G32Z-20F2（螺纹加工程序）N64G00X50如果刀具结束加工的地方并不开阔，那么最好选择斜线退出，斜线退出运动可以加工出更高质量的螺纹，也能延长螺纹刀片的使用寿命。斜线退出时，螺纹加工G代码和进给率必须有效，退出的长度通常为导程，推荐使用的角度为450，退出程序如下：N63G32Z-20F2；（螺纹加工和谐）N64U4W2；（斜线退出，螺纹加工状态）N65G00X50；（快速退出）3.螺纹加工直径和深度由于螺纹不能一次切削加工出所需深度，所以总尝试必须分成一系列可操控的深度，每次的尝试取值，不仅要考虑直径，还要考虑加工条件：刀具类型、材料以及安装的总体刚度。螺纹加工中随着切削深度的增，刀片上的切削载荷越来越大。对螺纹、刀具或两者的损坏可以通过保持刀片上的恒定切削载荷来避免。要保持恒定切削载荷，一种方法是逐渐减少螺纹加工深度。每次切削深度的计算并不需要复杂的公式，但需要一些常识和经验。螺纹加工循环在控制系统中建立了自动计算切削深度的算法，手动计算的逻辑是一样的。有并螺纹加工的一数值可由下面列出经验计算方法得到：外螺纹小径=外圆直径-2*牙高；螺纹牙高=0.61343P0.6P走刀次数=2.8P+4；式中：P为螺纹导程，单线螺纹导程与螺距相同车三角形外螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹大径尺寸胀大，所以车螺纹前大径一般应车得比基本尺寸小约0.1P。车削三角形内螺纹时，内孔直径会缩小，所以车削内螺纹前的孔径要比内螺纹小径略大些，可采用下列近似公式计算：车外螺纹前外圆直径=公称直径D-0.1P；车削塑性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径d-P车削脆性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径d-1.05P4.主轴转速以及进给率螺纹加工时将发特定的进给量切削，进给量与螺纹导程相同，CNC在螺纹加工模式下控制主轴转速与螺纹加工进给同步运行。螺纹加工是典型高进给率加工，比如加工导程为3mm的螺纹，进给量则是3mm/r。螺纹加工的主轴转速直接使用恒定转速（r/min）编程，而绝不是恒线速度（CSS），这就意味着准备功能G97必须与地址字S一起使用来指定每分钟旋转次数，例如“G97S500M03”，表示主轴转速为500r/min。那么如果加工导程为3mm的螺纹，其进给速度计算如下：F=7100r/min*3mm/r=2100/min为保证正确加工螺纹，在螺纹切削过程中，主轴速度倍率功能失效，进给速度倍率无效。

2.G32螺纹切削指令应用G32是Fanuc控制系统中最简单的螺纹加工代码，该螺纹加工运动期间，控制系统自动使进给率倍率无效。螺纹切削指令指令格式：G32X（U）-Z（W）-F-Q-；（等螺距螺纹切削指令）X(U)Z(W)——为直线螺纹的终点坐标；F——为直线螺纹的导程，如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距；Q——为螺纹起始角，该值为不带小数点的非摸态值，其单位为0.0010，如果是单线螺纹，则该值不用指定，这时该值为0；G32螺纹切削编程实例试用G32指令，编写改图2.1所示工件的螺纹加工程序。图2.1螺纹加工工件2.1.相关工艺设计螺纹切削导入距离6mm；刀具退出的方式为450斜线，长度为导程1.5mm。如图2.2（a）所示。图2.2示例工件螺纹加工相关设计车外螺纹前外圆直径=公称直径D-0.1P=0.01*1.5=23.85；螺纹牙高=0.61343P≈0.16343*1.5≈0.92；外螺纹小径=外圆直径-2*牙高=23.85-2*0.92=22.01；设计螺纹分五次切削加工出所需深度，第一刀切深0.32mm，然后，每刀逐渐减少螺纹加工深度，最后精加工切深0.045mm。分层切削染余量分配如图2.2（b）所示。拟定主轴转速使用恒定转速500r/min，进给量则导程1.5mm/r。2.2.螺纹加工程序编写螺纹加工程序02001如下：O2001G21G99T0404（调用第4号外螺纹刀具）G97S500M03N21G00X30Z6M08；（起始点，导入距离5mm）N20G00X23.21；（刀具从起始位置X向快速移动至螺纹计划切削深度处）N22G32X-21F1.5；（轴向螺纹加工。进给率等于螺距）。N23U4W-2；（刀具退出的方式为450斜线，保持螺纹切削状态）N24G00X30；（刀具X向快速退刀至螺纹加工区域外的X30位置） N25Z6；（快速G00方式返回至起始位置）（N21-N25完成螺纹的第一刀切削）N26G00X22.76；N27G32Z-21F1.5；N28U4W-2；N29G00X30；N30Z6（N26-N30完成螺纹的第二刀切削）N40G00X22.01N41G32Z-21F1.5；N42U4W-2；N43G00X30；N44Z6（N40-N44完成螺纹的最后切削）G00X100Z100M09M05N41M30(程序结束)

3.螺纹切削单一固定循环G923.1单一循环螺纹加工指令G92简介由程序O2001可见，用G32编写多次分层切削程序是比较繁琐，每一层切削要五个程序段，多次分层切削程序中包含大量重复的信息。FANUC系统可用G92指令的一个程序段代替每一层螺纹切削的五个程序段，可避免重复信息的书写，方便编程。G92指令称单一循环加工螺纹指令，如图3.1，G92螺纹加工程序段在加工过程中，刀具运动轨迹为：图3.1G92螺纹切削路线首先：刀具沿X轴进刀至螺纹计划切削深度X坐标；第二步：沿Z轴切削螺纹；第三步：启动450倒角螺纹（斜线切出）；第四步：刀具沿X轴退刀至X初始坐标；第四步沿Z轴退刀到Z初始坐标。在G92程序段里，须给出每一层切削动作相关参数，必须确定螺纹刀的循环起点位置，螺纹切削的终止点位置。1.单一循环螺纹加工指令G92格式指令格式：G92X(U)～Z（W）～F～R～；格式说明：X（u）、Z（W）为螺纹切削终点处的坐标；F为螺纹导程的大小，如果是单线螺纹，则为螺距的大小；450斜线螺纹切出距离在0.1L至12.7L之间指定，指定单位为0.1L，可通过系统参数进行修改。（L为导程）R为圆锥螺纹切削参数。R值为零时，可省略不写，螺纹为圆柱螺纹。3.2G92编程示例螺纹加工程序02001用G92编程可改写成程序0200202002G21G99T0404（调用第4号外螺纹刀具）G97S500M08；（外螺纹刀具到达切削起始点，导入距离6mm）G92X23.21Z-23F1.5(完成第一层螺纹切削)X22.76；（完成第二层螺纹切削）X22.40；（完成第三层螺纹切削）X22.10；（完成第四层螺纹切削）X22.01；（完成螺纹的最后切削）G00X100X100M09M05M30(程序结束)显然用G92编程的程序02002比02001简洁了

4.螺纹切削复合循环G764.1复合循环螺纹加工指令G76简介CNC发展的早期，G92单一螺纹加工循环方便了螺纹编程。随着计算机技术的迅速发展，CNC系统提供了更多重要的新功能，这些新功能进一步简化了程序编写。螺纹复合加工循环G76是螺纹切削循环的新功能，它具有很多功能强大的内部特征。图4.1G76螺纹切削路线及有关参数使用G32方法的程序中，每刀螺纹加工需要4个甚至5个程序段；使用G92循环每刀螺纹加工需要一个程序段，但是G76循环能在一个程序或两个程序段中加工任何单头螺纹。在机床上修改程序也会更快更容易。如图4.1所示，表明G76指令的加工动作，G76螺纹加工循环需要输入初始数据。4.2复合螺纹加工循环指令G76格式G76指令格式：G76P（mra）Q(最小切深)R（精加工余量）；G76X（U）Z（W）P（牙高）Q（最大切深）R（锥螺纹参数）F（导程）；FANUCOi复合螺纹加工循环指令G76格式分两个程序段，格式各参数含义如下表1：1.G76外螺纹切削编程示例%1010N1T0101（换一号刀，确定其坐标系）N2G00X100Z100（到程序起点或换刀点位置）N3M03S400（主轴以400r/min正转）N4G00X90Z4（到简单循环起点位置）N5G80X61.125Z-30I-0.94F80（加工锥螺纹外表面）N6G00X100Z100M05（到程序起点或换刀点位置）N7T0202（换二号刀，确定其坐标系）N8M03S300（主轴以300r/min正转）N9G00X90Z4（到螺纹循环起点位置）N10G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.94K1.299U0.1V0.1Q0.9F2N11G00X100Z100（返回程序起点位置或换刀点位置）N12M05（主轴停）N13M30（主程序结束并复位）

5．轴类零件（螺纹轴）加工过程中几点说明5.1轴类零件（螺纹轴）加工过程中几点说明如下：采用了二中心孔为定位基准，符合基准重合及基准统一原则。该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，双以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。3号莫氏圆锥精度要求很高，因此，需用V型夹具以2-Φ30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时，一端用卡爪夹住处，一端反搭中心架，亦是以外圆作为精基准半精加工、精加工外圆时，采用了锥堵，以锥堵中心也作为精加工该轴外圆面的定位基准。对锥堵要求：锥度高精度，保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。锥度装后不宜更换，以减少重复安装引起的安装误差。锥度径靠近轴端处须制有外螺纹，以方便取卸锥堵。主轴用20Cr低碳合金渗碳流传硬，对工件不需要淬硬，对工件不需要淬硬部分发（M30*1.5-6g左、M30*1.5-6g、M12-6H、M6-6H）表面留2.5-3mm去碳层。为消除磨削应力，粗磨后安排低温时效工序（烘）。要获高精度外加圆，磨削时应分粗磨、半精磨。精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。

结论本文详细地分析了螺纹轴零件中工艺远程的制订，螺纹轴零件中工艺直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，螺纹轴车削加工影响加工精度的几项主要因素。在此基础上，提出了适合于螺纹轴车削加工中刀具的技术要求，探讨了车削这种传统的切削方法在加工领域开发、应用于的可行性。在车削螺纹轴的基工件打下良好的技术基础。础上，开展了螺纹车削技术的研究。精密车削这种传统的切削方法，在螺纹轴的加工中具有加工精度高、加工时间短及加工效率高等优点。毕业设计是学生在校学习阶段的最后一个教学环节，其目的是培养学生综合运用所学的专业和基础理论知识，独立解决专业一般工程技术问题的能力。树立正确的设计思想和工作作风。

致谢在完成本篇毕业论文的过程中，本人查阅了大量的资料，也得到了周老师的耐心帮助，是他为此付出了心血和精力，在此请允许我向他表示最衷心的感谢！当然，这些都离不开父母和老师们平时的谆谆教诲的尽心辅导。本篇论文从提纲到初稿乃至成稿，都经过他们精心的指导和修改，提出了严格的要求和许多宝贵意见。可以说，我的整篇论文凝聚着他们的心血。我还要感谢在一起愉快的度过设计生活的同学们,是由于你们的帮助与支持，我才能解决一个又一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成。

参考文献【1】文天、李问．《机械设计》．北京.机械工业出版社．2008.7【2】林栋梁．《英汉机电工程词典》．机械工业出版社．1997.7【3】王爱玲．《现代数控编程技术及应用》．国防工业出版社．2009.1【4】王卫兵．《CimatronE6.0数控编程实用教程》．清华大学出版社．2005.7【5】机械设计基础主编胡家秀北京机械工业出版社【6】金属工艺学主编万德金北京机械工业出版社【7】机械设计手册．编写组《机械设计手册》．北京．化学工业出版社．2008.4基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现单片机监测系统在挤压机上的应用MSP430单片机在智能水表系统