化工认识实习报告

PAGEPAGE2化工认识实习报告2023年12月23日，我们在学院老师的带领下，我们来到了四川金象化工股份，途中遭遇了大雨，知道中午过后才可勉强出门，但是这并没有淋熄我们第一次实习参观的好奇心与高涨的热情。到达之后该公司首先安排公司各部门人员为我们大致讲解了一下公司的历史概况和发展情况，公司主要产品以及各种产品的生产工艺流程，然后该公司安全部门的负责人为我们讲解了化工厂的安全措施和参观时的注意事项。下午在雨稍微小点之后，公司负责人便带领我们一行开始参观厂区，我们先后参观了合成氨生产车间、尿素生产车间、硝酸铵生产车间、双氧水生产车间以及中控室。四川金象化工股份始建于1970年,位于苏轼故里眉山市，最初建厂时只有1500亩，现占地36万平米，有员工1200余人。公司于1994年经四川省政府批准改组眉山县氮肥厂而设立，注册资本5000万元人民币，资产总值近4个亿。

1970年建厂时该公司以煤为原料生产合成氨，再利用合成氨生产碳酸铵，但是由于眉山市煤资源不丰富，运费高，造成公司处于年年亏损的状态。1976年，该公司开始以天然气为原料生产合成氨，从此该公司开始不在亏损，进入一个较好的发展状态。1988年，该公司争取到一个大的生产项目，投产后，天然气需求量增大，供量明显不足，为了解决这个问题，公司修建了325天然气管道专线。到1989年的时候，该公司合成氨已达到年产两万吨，碳酸氢铵83吨，利润最高时产量在100万吨左右，公司获得“百面红旗单位”、“全国优秀化肥厂长”荣誉称号。1995年10月起，公司开始了轰轰烈烈的改制，改制之后，公司不再有国有资产，有了自己的分配权、管理权……从此，企业轻装上阵，走上了一条快速发展道路。与此同时，企业进行了尿素生产4改6，最高产量6.8万吨；还生产出高浓度甲醛，当时全国尚无一家企业能够生产51%浓度的甲醛，着标志企业又提高了一个档次，增强了竞争力，还获得“优秀新产品奖”称号；接着向美国引进硝酸铵生产线，具有很好的销售市场。2023年——2023年，尿素市场一片混乱，公司进行了大量的市场调研、调查之后，讨论决定进行尿素6改13，后来专家论证这能够实现。于是企业用了1年时间一边生产，一边改造，这步改造的跨度非常大，但是在完成之后，企业实现了最高产量15.2万吨，同时实现了技术提高、人员不变。企业自主研发的尿素合成塔双塔合成工艺降低了能耗，保证了安全。2023年,企业与美国五丰集团公司合资成立了四川金圣塞瑞化工，依托金象公司自主开发的“氨氧化加压法生产亚硝酸钙新工艺”，建设了硝胺磷复肥生产装置及其配套工程。2023年还在国外购买了一套当时是世界上四套最好之一的双加压法生产硝酸装置，并且由自己自主装配。在这些成功之后，企业并没有满足于现状，又开创了日产500吨硝酸装置，此项目获得了3项发明专利，而且还有5项正在申请。正在复建的双加压法硝酸装置修成之后，产量便会提高到49万吨，居全国第二。生产出来的硝酸用来生产硝酸铵，再生产硝基复合肥。当时其他化工企业生产的氮磷钾复合肥，其中氮分为硝态氮和氨态氮，经过肥效对比实验发现使用硝态氮的农作物全部增产。因此用了不到一个月的时间，企业便签下了63万吨的订单，市场非常广。企业通过跟踪清华大学三聚氰胺生产技术，选中了第三代加压法气相萃冷三聚氰胺生产装置，并在5月和12月两套装置开车成功，间接向全国的化工企业暗示：你们不要再生产三聚氰胺了。现在尿素市场非常的饱和，年消耗量4600万吨，而年生产量超过了6000万吨，因此可利用剩余的尿素来生产三聚氰胺，该企业的目标是5年之内形成世界上最大的三聚氰胺生产企业。历经39个春秋的洗礼，“金象”从无到有，从小到大，现已拥有四川金圣赛瑞化工责任、四川哥伦泰克生物工程、四川玉象蜜胺科技、勐腊金象中寮进出口贸易、老挝金象国际农林科技发展、老挝金象制药等多家控股公司，已形成了尿素、硝酸、硝酸铵、硝铵系列复合肥、亚硝酸钙、高浓度甲醛、碳酸氢铵、食品级液体二氧化碳等多品种结构，成为川蜀高新技术企业、中国氮肥制造百强企业。08年该企业实现产值3.1亿元，利税9600万，09年由于遭受了金融危机，全年产值目标定为1亿以上，税利突破1亿。一、尿素合成工艺由造气炉产生的半水煤气脱碳后，其中大部分的二氧化碳由脱碳液吸收、解吸后，经油水分离器，除去二氧化碳气体中携带的脱碳液，进入二氧化碳压缩机系统，由压缩机出来的二氧化碳气体压力达到16Kg后进入尿素合成塔。从合成氨车间氨库来的液氨进入氨储罐，经过氨升压泵加压进入高压液氨泵，加压至20Kg左右，经过预热后进入甲胺喷射器作为推动液，将来自甲胺分离器的甲胺溶液增压后混合一起进入尿素合成塔。尿素合成塔内温度为186~190℃，压力为200Kg左右，NH3/CO2的摩尔比和H2O/CO2的摩尔比控制在一定的范围内。合成后的气液混合物进入一段分解，进行气液分离，将分离气相后的尿液送入二段分解，进一步见混合物中的气相除去。净化后的尿液依次进入闪蒸器、一段蒸发、二段蒸发浓缩，最后得到尿素熔融物，用泵输送到尿素造粒塔喷洒器，经在空气中沉降冷却固化成粒状尿素，并通过尿素塔底刮料机用运输皮带送往储存包装车间。从一段分解、二段分解出来的气相含有未反应的氨和二氧化碳，分别进入一段吸收和二段吸收，氨和二氧化碳被后面闪蒸、一段蒸发、二段蒸发工段冷凝下来的冷凝水吸收混合形成水溶液，用泵送入尿素合成塔；一段吸收后剩余的气体进入惰洗器稀释后，与二段吸收的残余气体混合进入尾气吸收塔，与一段蒸发、二段蒸发工段气相冷凝除去水后残余的气体混合后放空。尿素合成通过采用液相换热合成塔，提高了CO2转化率和安全系数，同时可杜绝尿素合成塔发生化学爆炸事故；中压分解采用预精馏和组合加热方式，提高了中压分解率，减少了投资；中压回收采用低水碳比和多段吸收，氨冷凝采用蒸发式氨冷器，尾气采用精洗，降低了消耗并避免了尾气爆炸；低压分解所需热量大部分由废热供给，低压吸收采用一步冷凝，提高了二甲液浓度并有利于系统水平衡。主要反应方程式2NH3（液）+CO2（气）=NH4COONH2（液）NH4COONH2=CO（NH2）2（液）+H2O二、硝酸合成工艺氨的氧化和热能回收氨和空气分别进入过滤器,以除去气体中夹带的固体粉尘和油雾等对氨氧化催化剂有害的杂质,净化后的气体经混合器混合(混合气中氨含量约9.5%(v))后进入氨氧化器,经与铂铑网接触,96%～97%(v)的氨被氧化为一氧化氮,气体的温度也上升至～860℃,此气体经氨氧化器下部的蒸气过热器和废热锅炉回收热量后出氨氧化反应器的温度约为400℃.NO的氧化及吸收一氧化氮气体离开废热锅炉并经省煤器回收热量后,被冷却至约156℃.当温度下降时,气体中的NO被氧化成NO2,然后进入水冷却器(Ⅰ),进一步冷却至40℃.在这里,氧化氮(NOx)气体与冷凝水反应生成浓度约34%的稀硝酸.酸气混合物经分离器分离,稀硝酸送入吸收塔.由水冷器(Ⅰ)来的氧化氮气体,与来自漂白塔的二次空气相混合后进入氧化氮压缩机,被压缩至1.0MPa(表).气体经换热器被冷却至126℃,又经水冷却器(Ⅱ)进一步冷却至40℃后,氧化氮气体和冷凝酸一并送入吸收塔底部的氧化器继续氧化,在塔中氧化氮气体被水吸收生成硝酸,吸收塔的塔板上设有冷却盘管用以移走吸收热和氧化热,当塔内液体逐板流下时和氧化氮气体充分接触,酸浓度不断提高,在塔底部收集的酸浓度为65%～67%.漂白自吸收塔来的65%～67%的硝酸里溶入很多NOx气体,被送至漂白塔顶部,用二次空气将NOx气体从硝酸中吹出,引出的成品酸浓度为60%,含HNO2<0.01%,温度为62℃,经冷却至约50℃后,送往成品酸贮槽.由吸收塔顶出来的尾气,经尾气预热器,被加热至约360℃,热气体进入尾气透平,可回收约60%的总压缩功,最后经排气筒排入大气.排入大气的尾气中NOx含量约为180ppm.四合一”机组是双加压法硝酸的核心设备，设计要求是，空压机出口压力在0.45MPa，氧化氮压缩机出口压力在1.1MPa，尾透的回收率达0.8～0.85。若达不到上述要求，如氧化氮压缩机出口压力只达0.7～0.9MPa，其酸尾的NOx排放浓度在（400～600）×10－6，这样还要加氨还原法处理，才能达到小于200×10－6，这就丧失了双加压法的优势。再说尾透回收率低，氧化炉自产蒸汽与汽化机之间做不到蒸汽平衡，须外加蒸汽2～5t/h，年费用200～300万元，也是一个不小的负担。双加压法硝酸的酸尾排放NOx的浓度小于200×10－6，而国产机组达不到200×10－6，加上副产蒸汽不能自给，需外加蒸汽，年费用数百万元。主要反应方程式：4NH3+5O2==4N0+6H202NO+O2==2NO23NO2+H2O==2HNO3+NO三、硝酸铵合成工艺加压中和在0.4～0.5MPa和175～180°C下操作，硝酸浓度为50％～60％，先用氨中和至pH为3～4，以减少氨损失，再加氨调整到pH约为7，得到的硝酸铵溶液浓度为80％～87％。回收的蒸汽用来蒸发液氨或作为真空蒸发硝酸铵溶液的热源。中和得到的稀硝酸铵溶液，用真空蒸发或降膜蒸发的方法浓缩到95～99％，然后用塔式喷淋方法造粒。（1）加压中和器容积小，生产强度大

加压中和器内压力0.35MPa，中和温度≤185℃，因加压生产强度大，与常压中和相比，设备仅为原来的1/10，操作强度提高近4倍，且操作弹性大，可达设计值的150%，中和溶液浓度达78%～81%。

（2）加压中和，安全措施有保证

加压中和，中和器成为高危设备。必须采用独特结构的中和器，再加上多种工艺控制手段和联锁手段，可确保装置可靠、稳定、安全运行。

（3）热能利用合理

中和产生的0.35MPa，温度185℃蒸汽分为二部分，一部分去一段蒸发器作为热源，加热蒸发由中和器来的硝铵溶液，将硝铵溶液的浓度提高到95%；另一部分蒸汽可供保温和二段蒸发器加热空气之用。

（4）硝铵废液处理

硝铵生产中产生的废液量，与所使用的硝酸浓度有关，当硝酸浓度为55%时，理论上排出的废液量为660kg，废液的主要成分为NH3、NH4NO3、H2O等。废液送至汽提塔顶部，从底部加入空气，用空气汽提废液中的氨，汽提出来的氨用硝酸吸收，生产硝铵，送至加压硝铵系统。汽提塔底部出来的废水，含NH3<100×10－6，硝铵<300×10－6，将这部分水分为二部分，一部分送至硝酸吸收塔作为酸吸收用水，另一部分作为循环水的补充水，做到硝铵废水全部利用，达到废水零排放的要求。

消耗定额（以600t/d的硝铵，吨硝铵计）

NH3（折100%）

216kg

HNO3（折100%）

795kg

脱盐水

10kg

冷却水

25～27t

电

5kW·h

蒸汽（0.35MPa）

140kg（用于二段蒸发器空气加热器）

蒸汽（1.3MPa）

160kg四、双氧水生产工艺来自循环工作液泵的工作液，经循环工作液袋式过滤器、循环工作液过滤器滤除可能夹带的固体杂质后，流经工作液热交换器、工作液预热器，将其预热到需要的温度后与经氢气缓冲罐分离水分、氢气过滤器净化的氢气同时进入氢化塔顶部。整个氢化塔由三节触媒床组成，每节塔顶部设有液体分布器、气液分布器，以使进入塔内的气体和液体分布均匀。根据工艺需要，氢化时可使用三节触媒床中的任意一节（单独）或两节（串联），必要时也可同时使用三节（串联），这主要根据氢化效率及生产能力的要求及触媒活性而定。例如当使用上、中节时，工作液与氢气，先进入上节塔顶部，并流而下通过塔内触媒层，由上塔底流出，再经塔外连通管进入中节塔顶部，再从中节塔底流出，进入氢化液气液分离器。

从氢化塔出来的氢化液和未反应的氢气（称氢化尾气），连续进入氢化液气液分离器进行气液分离，尾气由分离器顶部排出，经氢化尾气冷凝器冷凝其中所含溶剂后，进入冷凝液计量罐，溶剂留于其中。尾气再经尾气流量计控制流量后直接放空，氢化液气液分离器中的氢化液，经自控仪表控制一定液位后，借助氢化塔内压力分出10%，先流经氢化液白土床，而后与其余的90%一起都通过氢化液过滤器，之后再经氢化液袋式过滤器，滤除其中可能夹带的少量触媒粉末和氧化铝粉末，再通过工作液热交换器将其热量传给循环工作液泵来的工作液或者后处理工作液，然后进入氢化液贮槽。在此，溶解在氢化液中的少量氢气被解析出来，经过放空气冷凝器、氢化液液封、阻火器放空。借助循环氢化液泵将氢化液气液分离器中的部分氢化液被返回到氢化塔中，增加塔内喷淋密度以使塔内温度均匀，氢化效率稳定及消耗氢化塔内的氧气，使操作安全。

氢化液贮槽中的氢化液和酸酸计量槽的磷酸、硝酸铵水溶液一起进入氢化液泵。借助氢化液泵，氢化液流经氢化液冷却器使其冷却到一定温度后进入氧化塔上节底部。氧化塔由三节空塔组成，从中、下节塔底部通入新鲜空气，并通过分散器分散，向塔内通入的空气量，根据氧化效率及尾气中剩余氧含量（一般为6%~9%左右）而加以控制。进入上节塔底部的氢化液和从氧化液气液分离器来的气体一起并流向上，由塔上部经连通管进入中节塔底部和加入的新鲜空气一起并流而上继续氧化，从中节上部出来的气液混合物经进入氧化液气液分离器。液体从底部流出进入下节塔底部，与进来的新鲜空气一起并流向上，由下节塔顶部进入氧化液分离器分除气体，被完全氧化了的工作液（称氧化液）经自控仪表控制分离器内一定液位后，经氧化液冷却器冷却后进入氧化液贮槽，再借助氧化液泵经氧化液过滤器滤出其中杂质进入萃取塔底部。从两个氧化液气液分离器出来的气体汇合，进入上节塔底部。出上节塔顶部氧化尾气通过氧化液尾气热交换器冷凝其中带出的部分溶剂蒸气后，经芳烃中间受槽进入氧化尾气冷凝器进一步冷凝回收可能夹带的溶剂。冷凝后的气液混合物进入尾气分离器分出的气体通过压力控制仪表，控制塔顶压力后经活性炭纤维吸附装置进一步吸附其中夹带的芳烃后放空。由尾气分离器分离出的少量溶剂接收于芳烃回收罐中，并定期将芳烃中间受槽、芳烃回收罐中的水排入地下槽，芳烃放入芳烃贮槽或者进入氧化液贮槽补充系统损失的芳烃。氧化塔中上节的温度是通过装入氧化塔内的冷却“U"型管组自动控制通入高压循环水量来调节的，氧化塔下节的温度是通过装入氧化塔内的冷却“U"型管组自动控制通入低压循环水量来调节。

含有过氧化氢的氧化液从萃取塔的底部进入后，被筛板分散成无数小球向塔顶漂浮，与此同时，纯水配制槽中配制的含有一定量磷酸和硝酸铵的纯水，借助纯水泵通过自控调节阀（控制纯水流量和萃取塔顶水位）进入萃取塔顶，并通过筛板上的降液管使上下两层塔盘的水相通，连续向下流动，与向上漂浮的氧化液进行逆流萃取，在此过程中，水为连续相，氧化液为分散相，纯水从塔顶流向塔底的过程中，其过氧化氢含量逐渐增高，最后从塔底流出（称萃取液），通过控制萃取液流量控制萃余双氧水含量和萃取双氧水含量，萃取液凭借位差进入净化塔顶部。而从萃取塔底部进入的氧化液，在分散向上漂浮的过程中，其过氧化氢含量逐渐降低，最后从塔顶流出（称萃余液），一般控制其中过氧化氢含量0.35g/L以下。

净化塔内装有瓷异鞍环，并且充满重芳烃，从塔顶进入的萃取液（称粗双氧水）在塔顶被分散并向下流下，与此同时，重芳烃由芳烃高位槽借助位差连续进入净化塔底部，两者形成逆流萃取，以除去双氧水中的有机杂质。在此过程中，重芳烃为连续相，萃取液为分散相。净化后的双氧水自净化塔底经自控仪表控制一定的净化塔界面流出，经稀品分离器分除可能夹带的少量重芳烃后，进入稀品计量槽经经洁净的空气吹除微量重芳烃和添加稳定剂后经稀品泵送到包装工序。

自净化塔上部流出的重芳烃，可进入氧化液贮槽以补充系统中重芳烃损失，亦可进入废芳烃接受槽，经重新蒸馏后使用，或直接用来配制新工作液。由净化塔回收的芳烃蒸馏时，应用纯水将其中可能夹带的H2O2洗净，然后再蒸馏。

自萃取塔顶流出的萃余液，经萃余液分离器分除可能夹带的部分水后，经工作液计量槽，进入干燥塔底部。干燥塔内装有规整填料和碳酸钾溶液，以除去部分水份，中和酸类，分解残余的过氧化氢和再生蒽醌降解物。而后，萃余液再流经碱液沉降器，碱液分离器，分除工作液中可能夹带的碳酸钾溶液液滴，再通过白土床。白土床内装有活性氧化铝，用来再生反应过程中可能生成的蒽醌降解物、吸附工作液中的碳酸钾溶液和分解工作液夹带的双氧水。最后，工作液流入循环工作液贮槽，再经循环工作液泵送至氢化工序，开始下一个循环过程。五、合成氨合成工艺1.合成氨的工艺流程

(1)原料气制备将天然气原料制成含氢和氮的粗原料气。对气态烃类，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。

(2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。

①一氧化碳变换过程

在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：

CO+H2OH→2+CO2=-41.2kJ/mol0298HΔ

由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。

②脱硫脱碳过程

各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。

粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。

一般采用溶液吸收法脱除CO2。根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等。4

③气体精制过程

经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3(体积分数)。因此，原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。

目前在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。深冷分离法主要是液氮洗法，是在深度冷冻(<-100℃)条件下用液氮吸收分离少量CO，而且也能脱除甲烷和大部分氩，这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气，深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量(体积分数)一般应小于0.7%。甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO+CO2)含量脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性气体CH4的含量。甲烷化反应如下：

CO+3H2→CH4+H2O=-206.2kJ/mol0298HΔ

CO2+4H2→CH4+2H2O=-165.1kJ/mol0298HΔ

(3)氨合成将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10%~20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。氨合成反应式如下：

N2+3H2→2NH3(g)=-92.4kJ/mol

精细化工厂安全管理制度PAGEPAGE1目录TOC\o"1-3"\h\z企业法定代表人职责 PAGEREFToc115146417\h1厂长安全职责 PAGEREFToc115146418\h2企业车间主任(班组长)职责 PAGEREFToc115146419\h3安全管理员职责 PAGEREFToc115146420\h4职工安全职责 PAGEREFToc115146421\h5安全操作总则 PAGEREFToc115146422\h6安全生产管理制度 PAGEREFToc115146423\h8安全检查管理制度 PAGEREFToc115146424\h9安全培训教育制度 PAGEREFToc115146425\h10仓库安全管理制度 PAGEREFToc115146426\h11消防安全管理制度 PAGEREFToc115146427\h12安全检修制度 PAGEREFToc115146428\h13安全防火管理制度 PAGEREFToc115146429\h14动火作业管理制度 PAGEREFToc115146430\h15企业法定代表人职责

厂长安全职责1、厂长是安全生产第一责任人，对安全生产负全面责任；必须贯彻执行安全生产方针、政策、法规和标准；建立健全和贯彻落实本单位安全生产责任制；审定颁发本单位统一性的安全生产规章制度。2、牢固树立“安全第一”的思想，贯彻安全生产“五同时”原则；确定本单位安全生产目标并组织实施。3、主持召开安全生产例会，定期向职工代表大会报告安全生产情况，认真听取意见和建议，接受群众监督。4、审定本单位改善劳动条件的规划和年度安全技术措施计划，按规定提取和使用安全技术措施经费，及时解决重大隐患。对本单位无力解决的重大隐患，及时向上级有关部门提出报告。5、新、改、扩建项目中，遵守和执行“三同时”规定。对其他重要的经济技术决定，应负责制订具有保证职工安全、健康的措施。6、组织对重大伤亡事故的调查分析，按“四不放过”的原则严肃处理，并对所发生的伤亡事故调查、登记、统计和报告的正确性、及时性负责。7、制定安全生产工作计划、安全生产规章制度和安全操作规程，并检查执行落实情况。9、企业车间主任(班组长)职责车间主任对本车间的安全生产全面负责，其职责是：1、保证国家和上级安全生产法规、指示和有关规章制度在本车间贯彻执行。把安全工作列入议事日程，做到“五同时”（计划、布置、检查、总结、评比安全工作）。4、组织并领导全车间的安全生产活动。总结交流安全生产经验，表彰先进班组和工人。5、坚持“四不放过”原则，对本车间发生的事故及时报告和处理，注意保护现场，查清原因，采取防范措施。对事故的责任者提出处理意见，报厂长批准后执行。6、负责对新入厂人员，换（复）岗人员车间级的安全教育，以及对本车间职工进行经常性的安全思想、安全知识和安全技术教育，定期组织考核。特种作业人员必须经专业培训，做到持证上岗。7、严格执行有关劳保用品、保健食品、清凉饮料等的发放标准。加强防护器材的管理，教育职工妥善保管，正确使用。8、提出改善本车间劳动条件、消除危害因素、预防职业病的措施计划，并协助厂部落实。9、监督、检查本车间职工正确穿戴和使用劳动防护用品，做好女职工及未成年工的劳动保护工作。

安全管理员职责1、车间安全员在车间主任的直接领导下开展工作，在业务上受厂安全技术部门领导。2、贯彻有关安全生产法律、法规、制度和标准；参与拟订、修订车间安全技术规程和安全生产管理制度，并监督检查执行情况。3、协助车间主任编制安全技术措施计划和方案，并督促实施。4、制定车间安全活动计划，并组织实施。5、对班组安全员进行业务指导，协助车间主任搞好职工安全教育、培训和考核工作。6、参与车间新建、改建、扩建工程设计和设备改造以及工艺条件变动方案的审查工作。7、深入现场进行安全检查，制止违章指挥和违章作业，对不听劝阻者，有权停止其工作，并报请领导处理。8、参与有关安全作业票证的审核，并检查落实情况。9、负责车间安全装置、防护器具、消防器材的管理。10、负责车间伤亡事故的统计上报，参与事故调查。11、车间其他管理人员在车间主任指定的工作范围内对安全生产负责。

职工安全职责1、认真学习和严格遵守各项生产规章制度、劳动纪律，严格按照安全操作规程进行操作，不违章作业，并劝阻制止他人违章作业。2、精心操作，做好各项记录，交接班必须交接安全生产情况，交班要为接班创造安全生产的良好条件。3、正确分析判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。发生事故，要果断正确处理，及时如实地向上级报告，严格保护现场，做好详细记录。4、作业前认真做好安全检查工作，发现异常情况，及时处理和报告。5、上岗必须按规定着装。妥善保管、正确使用各种防护用品和消防器材。6、积极提出改进安全生产工作的合理化建议。

安全操作总则1、“安全生产，人人有责”。所有职工必须认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。

2、凡不符合安全要求，有严重危险的厂房、生产线和设备，设施，职工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况，职工有权停止操作，并及时报告领导处理。

3、操作人员未经三级安全教育或考试不合格者，不准参加生产或独立操作。电气、车辆的驾驶、焊接(割)、爆破等特种作业人员，均应经安全技术培训和考试合格，持特种作业许可证操作。外来参观学习人员，亦应接受安全教育并由有关人员带领。

4、进入作业场所，必须按规定穿戴好防护用品。要把过长(拖过颈部)的发辫放入帽内，尘毒作业人员在现场工作时，必须戴好防护口罩或面具，在能引起爆炸的场所，不准穿能集聚静电的服装。

5、操作前，应检查设备或工作场地，排除故障和隐患，确保安全防护，设备应定人，定岗操作；对本工种以外的设备。须经有关部门批准，并经培训后方可操作。

6、工作中，应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人，严禁酗酒者进入工作岗位。

7、工作完毕或中途停电，应切断电源，才准离岗。

8、修理机械、电气设备或进入其工作前，必须在动力开关处挂上“有人工作，严禁合闸”的警示牌。必要时设人监护或采取防止意外接通的技术措施。警示牌必须谁挂谁摘，非工作人员禁止摘牌合闸。一切动力开关在合闸前应细心检查，确认无人检修时方准合闸。10、行人要走指定通道，注意警示标志，严禁贪便道跨越危险区。11、高处作业，带电作业，禁火区动火，易燃或承载压力的容器，管道动火施焊、爆破或爆破作业，有中毒或窒息危险的作业，必须向安技部门和有关部门申报和办理危险作业审批手续，并采取可靠的安全防护措施。

12、安全、防护、监测、信号、照明、警戒标志、防雷接地等装置，不准随意拆除或非法占用，消防器材、灭火工具不准随便动用，其安放地点周围，不得堆放无关物品。

13、对易燃、易爆，有毒等物品，必须分类妥善存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。不得在有毒，粉尘作业场所进餐、饮水。

14、变、配电室、发电机房，危险品库等要害部位，非岗位人员未经批准严禁入内。在封闭厂房作业和深夜班加班作业时，必须安排两人以上一起工作。

15、生产过程发生有害气体、液体、粉尘、渣滓、放射线、噪声的场所或设备设施，必须使用防尘、防毒装置和采取安全技术措施，并保持可靠有效，操作前应先检查和开动防护装置、设施，运转有效方能进行作业。

16、搞好生产作业环境的安全卫生。保持厂区、车间、库房的安全通道畅通，现场物料堆放整齐、稳妥、不超高，及时清除工作场地散落的粉尘，废料和工业垃圾。

17、新安装的设备，新作业场所及经过大修或改造后的设施，需经安全验收后，方准进行生产作业。

18、严格交接班制度，重大隐患必须记入值班记录，末班下班前必须断开电源、气(汽)源，熄灭火种；检查、清理场地。

19、发生重大事故或恶性未遂事故，要及时抢救，保护现场，并立即报告领导和上级主管部门。

20、各类人员除遵守本总则外，还必须遵守安全操作规程。

安全生产管理制度一、为了贯彻“安全第一，预防为主”的方针，把安全生产工作列于各项工作的首位，特制定本制度。二、开展经常性的安全生产宣传教育活动，努力学习生产、管理、安全知识，不断提高安全生产意识，严格遵守各项安全生产规章制度，杜绝各类事故发生。三、员工必须熟悉厂规，参加生产操作规程及安全生产知识的培训，并通过考核，取得上岗资格后才能进行上岗操作。四、生产过程中如发现异常现象，立即报告，及时处理，消除事故隐患。五、企业负责人对本厂的安全生产工作负全面领导责任，员工必须认真贯彻执行各项安全生产制度和标准。对违纪、违规者要严肃处理，记录备案。生产过程中发现异常现象，要临阵沉着指挥、当机立断，采取应急措施，排除隐患。六、加强明火管理，生产车间及仓库内严禁烟火。七、严格物料入库验收要求，核对验收物料的规格、质量和数量，合格后进库、分类、分批堆放。对易燃易爆化学品的使用和储存必须做到防火、防爆、安全使用。八、做好定期检查和维修保养工作。建立每月二次检查，一年一次大检修，提高一切设备运转率。九、做到安全用电，不许擅自修理电气或乱拉电线，在可能触电的场所设置必要的警示牌。十、提高员工消防知识，建立义务消防组织，不断提高企业内防自救的消防能力，时刻保障企业的生命财产安全。

安全检查管理制度安全检查必须有具体计划、明确的目的、要求、内容，制订《安全检查表》。做到边检查、边整改，并及时总结和推广先进经验。一、安全检查基本任务是发现和查明各种危险和隐患，督促整改，督促各项安全规章制度的实施，制止违章指挥、违章作业。二、安全检查形式分为：综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、夜间抽查和日常检查等形式。各种检查均应编制相应的安全检查表，按检查表的内容逐项检查。在实际生产中要求多种检查方法结合使用，确保发现生产中的各种安全隐患。1、综合检查是由企业负责人与安全员共同进行。查思想、查纪律、查制度、查隐患为中心内容的检查。每月至少二次。2、季节性检查根据气候、地理特点由安全员组织人员，对防火、防爆、防雨、防洪、防雷电、防暑降温、防风防冻等进行预防性的季节检查。3、专业检查分别由各专业部门的主管领导组织本系统人员进行，每年至少进行二次。内容主要是对锅炉及压力容器、电梯等特种设备、危险化学品、电气装置、机械设备、安全装置、特种防护用品、运输车辆及消防设施、防火、防爆、防尘、防毒等工作。4、日常检查：职工上岗前按安全制度进行自检，安全员进行巡检。三、对生产中发现的隐患或违规操作，要及时报告，采取措施立即解决。四、生产工人应认真履行岗位安全生产责任制，进行交接班检查和班中巡回检查。各级管理人员应在各自的职权范围内进行检查。五、各级检查组织和人员，对查出的隐患都要逐项分析研究，并提出整改措施。按“四定”（定措施、定负责人、定资金来源、定完成期限），“三不推”（凡班组能整改的不推给工段，凡工