05 汕梅高速改扩建桩基施工方案

汕梅高速改扩建TJ6标桩基施工方案编制：复核：审核：中交路桥建设有限公司汕梅高速改扩建TJ6标项目经理部二○二三年一月表2-2汕梅高速改扩建TJ06标桥梁桩基类型统计序号桥梁名称桩基类型1K18+078汽车通道桥嵌岩桩2K23+253.5汽车通道桥端承桩3K23+875.2汽车通道桥摩擦桩4大岭下中桥左幅1#墩，右幅1#墩、2#墩端承桩左幅2#墩摩擦桩5寨下中桥左幅0#台，左幅6#台，右幅0#台、6#台、Z1#～Z4#墩摩擦桩Y1#～Y4#墩摩擦桩Z5#、Y5#墩端承桩6下穿铁路中桥左幅0#台～3#台、右幅0#台～3台端承桩7双罗中桥左幅1#墩、右幅1#墩摩擦桩左幅0#台，右幅0#，2#台端承桩8K20+265天桥0#台、3#台端承桩、1#墩、2#墩暂定9在岗上中桥Z0#台～3#台，Y0#台～3#台摩擦桩10水车互通立交中桥Z0#台、Z1#台、Y0#台、Y1#台端承桩11水车互通A匝道桥1#、3#墩、4#台摩擦桩0#台、2#墩暂定12水车互通C匝道0#台、1#台摩擦桩2.3水文地质及气候特征2.3.1水文地质本区地处南亚热带，具有复杂多变的山区气候特点，雨量时空分布不均匀，四季变化幅度较大，年降水量高达1730m，给地下水提供了充足来源，地下水的储存、排泄受地形、地貌、岩性和植被等因素控制。丘陵地区基岩裂隙水，由于受岩石风化程度及厚度影响，地下水位较深：平原区地下水为第四系松散层孔隙水，地下水位较浅，一般埋深1-2m。平原区由于砂层较多，地下水丰富。沿线地表水系较发育，但流域面积较小，源近流短，多为人工沟渠、冲沟和小型水库，冲沟一般较为弯曲，枯、丰水期流量相差悬殊，丰水期也是暴涨暴落。大气强降雨、地表水冲刷浸泡等可能引发边坡失稳、水土流失等工程地质问题。该区植被茂盛，岩土多见种植地；河谷及盆地区地形平坦，有利于大气降水的渗入补给和汇集，形成地下裂隙水及孔隙水。2.3.2气候特征公路路线所处地区按公路自然区划属华南沿海台风区（I），为南亚热带海洋季风气候。昼夜湿度大，夏日长，冬日短，气候温和，光照充足，热量丰富，雨量充沛，偶有奇早和严寒，四季宜耕宜牧，具有发展农、林、牧、渔等各业生产的有利条件。测区沿线位于北回归线内，气候温暖湿润，具有春早夏长，基本无冬的气候特点，大气降水以降雨为主，雨季长，雨量充沛，气温昼夜差大，植被属亚热带常绿阔叶林类型，根据广东省梅州市气象局多年观测资料，气象要素如下：1、气温：多年平均气温21.3℃，极端最高气温39.5℃，极端最低气温－7.3℃，最热月平均气温28.6℃，最冷月平均气温12.1℃，昼夜日温差10℃～15℃。2、风：海洋性季风，多年主异性风向以南、南东为主，平均风速1.0米秒，一般2～4月和8～9月以南东风为主，6月、10月份以南风为主，最大风速多出现在7～9月，最大风速15.0米秒，最大风速的风向以南东为主。3、降水：多年平均降水量1483.5mm，多集中在4～9月份，雨季降水量占全年降水总量的73.4%，夏季降水强度大，暴雨突出。4、日照：平均日照数2000小时。5、霜期：年均相对湿度78%，年均无霜期306天，最长霜期（1962年至1963年）117天，最短霜期（1984年至1985年）6天。2.4地形地貌及地质情况2.4.1地形地貌本项目位于梅州市，地形主要由低缓丘陵、河流谷地组成，地处粤东北崇山峻岭深处，南北纵穿连绵起伏的南岭莲花山脉，项目沿线地势高峻，沿线地形最大高差约550m。拟扩建路线起点位于梅州市程江镇，途经梅县区梅南镇、终点位于梅县区畲江镇。地貌单元包括构造侵蚀剥蚀丘陵地貌、侵蚀谷地及其中的堆积地貌。沿线主要为低缓丘陵夹山间洼地、河流谷地地貌及局部零星分布的溶蚀洼地地貌。地势总体略有起伏，地面标高50～205m。山体及沟谷整体走向为北西向～南东向。路线主要沿低缓丘陵边缘及山间洼地展布，路线两侧分布大量城镇、村庄、农田、耕地、鱼塘等，地势总体平缓。路线范围水网较发育，跨越少量河流、溪流。2.4.2地层岩性工程区位于粤闽交界处，由于复杂的地壳运动及多期的岩浆活动，致使该区地质构造十分复杂多样。各次地质作用的相互重叠影响，又使得构造形迹紊乱，但仍以新华夏系构造为该区主要构造形迹。本项目区域地质构造主要为梅县山字型构造、莲花山断裂构造带及蕉岭-河田-汕尾断裂构造带。2.4.3沿线岩土工程地质特征及评价1、K18+000至K27+700段：为低缓丘陵夹山间洼地地貌，主要为低缓丘陵前泥盆系变质岩较硬岩工程地质区（Ⅳ区），其地形起伏较大，地面标高一般103.8～182.7米。岩性组合主要分为二类：表层多为粉质粘土、砂类土（薄层）及局部沼泽相软弱土，基底为基底为前泥盆系青灰色混合岩、混合花岗岩，由石英、长石及暗色矿物组成，见混入岩块，交代、变晶结构，块状构造。岩体整体较破碎，岩质较硬。受蓝田断裂的影响，岩体整体破碎-极破碎，岩质较硬。值得注意的是，K18+500～K20+400和K24+050～K27+550左侧丘陵区基底为燕山期花岗岩，岩性以黑云母花岗岩为主，受后期变质作用影响，岩体碎裂化，片理化，在接触带附近岩石已片岩化，岩性以长石石英片岩为主，岩质坚硬。该区存在的主要工程地质问题为崩塌、滑坡、高液限土、局部洼地内软弱土、鱼塘水沟底部软土及人工填土等问题，此外，还有局部零星分布的洼地饱和砂岩液化问题。此段紧邻蓝田断裂或并行，影响范围广，对工程建设极为不利。2、K27+700至K28+527.506段：为低缓丘陵夹山间洼地地貌，为低缓丘陵白垩系红层砂岩较软岩工程地质区（Ⅱ区），其地形起伏不大，地面标高一般102.5～130.2米。岩性组合主要分为二类：表层多为粉质粘土、砂类土（薄层）及局部沼泽相软弱土，基底为白垩系上统灯塔群灰紫～紫红色泥质粉砂岩、含砾砂岩、砾岩等，其岩质较软，基岩面有一定起伏，整体岩面较浅，多处基岩直接出露地表。该区存在的主要工程地质问题为崩塌、高液限土、局部洼地内软弱土及人工填土等问题，此外，该段内管线多而密集，且临近路线，对扩建方案存在影响，需协调相关部门做好充分的沟通。2.5工程施工重、难点分析1、基桩分布区域广，基桩桩长长、桩径种类多，地形、地质条件复杂对成孔质量容易造成的影响是本项目的重点。2、对于特殊区域内（畲江互通既有高速及匝道、下穿铁路桥）的基桩，采用何种工艺施工，施工机械如何进场，安全防护如何开展，如何有效缩短工期是本项目的难点。三、施工组织安排3.1施工组织机构设置对于本项目桩基整个施工过程及管理，项目经理部设管理层和操作层，对进场的资源进行统一管理、指挥、调动。管理层包括项目经理部领导班子配备项目经理、项目书记、生产副经理、项目总工、合约副经理、质量总监，下设8部2室1组共11个职能部门，分别为：综合办、工程部、测量组、科技部、安全部、试验室、质检部、法合部、物装部、财务部、交管部。管理层负责整个标段的桥台、承台、桩系梁施工管理，包括施工进度、质量、安全等全面管理工作，操作层由项目部下设的桩基施工作业队分段完成，每个作业队根据工程施工内容配置相应的班组，其中砼统一由项目部中心拌和站生产统一供应。图3-1施工管理组织机构图3.2施工任务及计划本项目基桩施工进度计划编制依据总体工程进度计划安排，桩基施工进度计划如下表所示：表3-1桩基施工进度计划一览表序号工程名称数量单位计划开始时间计划完成时间1K18+078.0汽车通道小桥桩基左幅根右幅根2大岭下中桥桩基左幅根右幅根3K23+213.5汽车通道小桥桩基左幅根右幅根4K23+875.2汽车通道小桥桩基左幅根右幅根5寨下中桥桩基左幅根右幅根6下穿铁路中桥桩基左幅根右幅根7水车互通立交A匝道桥桩基左幅根右幅根8水车互通立交C匝道桥桩基左幅根右幅根9在岗上中桥桩基左幅根右幅根10水车互通立交中桥桩基左幅根右幅根11畲江互通A匝道桥桩基左幅根右幅根12畲江枢纽互通立交E匝道桥桩基左幅根右幅根13畲江枢纽互通立交F匝道桥桩基左幅根右幅根14畲江枢纽互通立交H匝道桥桩基左幅根右幅根15畲江枢纽互通立交ZK线1号桥桩基左幅根右幅根16畲江枢纽互通立交ZK线2号桥桩基左幅根右幅根17双罗中桥桩基左幅根右幅根18K20+265天桥桩基左幅根右幅根19K28+452.2立交跨线中桥桩基左幅根右幅根20K29+342.4中桥桩基左幅根右幅根21K29+878.2中桥桩基左幅根右幅根22YK线1号桥桩基左幅根右幅根23畲江枢纽互通立交C匝道桥桩基左幅根右幅根24YK线2号桥桩基左幅根右幅根3.3施工资源配置本标段根据施工段落分为个桩基作业队，具体设置为：⑴桩基队：段桩基施工；⑵桩基队：段桩基施工；；⑶桩基队：段桩基施工；；⑷桩基队：段桩基施工；；⑸桩基队：段桩基施工；；根据本工程特点，桩基施工人员配置计划如下所示：表3-1桩基施工人员配置计划工种人数工作内容现场技术员10现场技术指导、调度测量员10现场施工测量安全员5安全管控机械操作工15施工机械操作司机42各类车辆驾驶混凝土工30混凝土浇筑钢筋工20钢筋下料、绑扎电工5各工序施工用电管理普工50场地清理、人工作业等总计人数187人现场投入的机械设备如下所示：表3-2桩基施工机械设备配置计划序号名称规格型号数量备注1旋挖钻机ZR250B52冲击钻机CZ-9103平板车20t6材料运输4挖掘机卡特3203泥浆池、钢护筒施工5翻斗车15t3渣土转运6泵车37汽车吊25t38泥浆泵69发电机300KW3对于本工程的桩基施工来说，桩基的最大桩径为2.5m，桩长最长为41.6m，旋挖钻施工钻机拟选定为ZR250B，其最大钻孔直径为2.5m，最大钻孔深度为84m，能满足施工要求，旋挖钻机详细技术参数如下所示：表3-3ZR250B型钻机技术参数钻孔直径(米)1.2～2.5最大钻孔深度(米)84最大扭矩(kN.m)250转速（rpm）2000提升能力（kN）250加压力（KN）180起拔力（KN）200钻孔速度（1/min）6～24整机功率(KW)252主机重量(t)77.5生产厂家中联重科冲击钻施工钻机拟选定为CZ-9型冲击钻机，该类型钻机的钻孔直径为80-300cm，最大钻具重量达7t，能满足现场工作需求。3.4施工准备3.4.1材料准备1、水泥：采用P.O42.5水泥。2、砂：宜采用中粗砂，其含泥量不得大于1％。3、碎石：粒径为4.75～31.5mm的连续级配的碎石，含泥量不得大于1％，其余各项指标合格。4、水：采用地下水（试验合格）。5、外掺剂：减水剂通过试验选用，粉煤灰掺合料通过试配确定。6、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，且各项性能指标必须合格。3.4.2场地准备1、开挖前场地完成四通一平。地上、地下的电缆管线、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施如照明、动力、安全设施准备就绪。2、场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，按照桩基施工方法测量放样。清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和垃圾等），场地低洼处须回填夯实。3、由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地满足承载力要求以免钻机沉陷或倾斜。4、合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。5、合理布置临时用水、用电等其它设施，全面满足施工工作的要求。6、在钻孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。3.4.3便道准备根据业主标准化、广东省标准化及《便道施工方案》修筑便道，方便桩基施工。四、施工方法及工艺4.1施工概述汕梅高速改建工程基桩工程主要是陆地钻孔灌注桩，根据地质情况选择钻机类型，陆地基桩直接埋设钢护筒进行施工，水中钻孔桩采用在水中填筑筑岛围堰，变水中施工为陆地施工后，再进行钻孔施工；本工程桩基所处典型地质从上到下依次为：素填土、卵石、粉质粘土、全风化含砾砂岩（花岗岩）、强风化含砾砂岩（花岗岩）、中风化含砾砂岩（花岗岩），根据类似工程的施工经验，钻孔桩施工采用冲击钻或旋挖钻成孔；施工过程中，需严格防止泥浆外泄，对周围水域造成污染。钻孔桩施工工艺流程如下图所示：图4-1钻孔灌注桩施工流程图4.2准备工作4.2.1技术准备1、完成全线加密导线点和水准点贯通测量；2、完成图纸复核工作，对桩基施工人员进行安全技术交底；3、建立独立的平面及高程控制网；4、施工前应对旧桥结构路面高程、桥涵进出口位置及高程、桩基及桥位位置进行测量，确保后续拼接施工无差错。5、施工放样前，全面复核设计文件提供的各墩台桩基坐标、尺寸及其各控制点高程，并复查净空要求(对于拼宽桥尤为重要)。对于拼接加宽桥，施工桩基时应根据设计提供的桩位放样至扩建桥的墩台盖梁边缘，如放样后墩台盖梁边缘已侵入旧桥墩台盖梁范围，应立即反馈有关单位进行处理。6、对施工现场的水文地质资料核实，施工图图纸进行会审，并汇总问题上报监理、业主、设计；7、对施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况等进行调查，提前做好相应准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作；8、收集整理主要施工机械及其配套设备、材料的技术性能资料，做好材料的检验和配合比试验；9、施工前对工程的地质情况尤其是中风化基岩的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施。4.2.2材料准备为保证钻孔桩的顺利进行，在施工前，应对相关所需材料进行调查，并签署相关合同协议，保证能及时供应，并能顺利进场。4.2.3施工人员、机械准备1、项目部对施工人员进行施工前培训，掌握钻孔桩施工的技术及相关安全问题。2、强化安全员的安全意识，加强施工前安全教育工作，要形成人人讲安全，人人抓安全，人人注意安全的高度思想，健全安全组织机构，建立安全岗位责任制、贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，制定实际可行的施工安全防患及保障施工生产及生活的安全措施。3、进行技术、质量方面的培训，使所有参加施工的技术人员熟悉施工方案及质量要求，确保工程质量符合设计要求及规范要求。4.2.4施工现场准备1、我部将根据现场的实际情况及施工红线做好相应的便道布置。2、施工用电接变压器，供施工现场泥浆循环、空压机等用电需求；。3、施工现场用水采用河水，能满足现场配制泥浆、清洗导管等用水需求。4、施工场地平整，保证钻机稳定。4.2.5泥浆制备根据场地情况，泥浆池的容积为钻孔容积的1.5～2.0倍（具体施工时根据施工进度需求设置泥浆池大小，本容积为单根桩基施工时所需的泥浆池的大小），防止泥浆外流，在施工过程中，对沉淀池中沉渣及灌注时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，污染周围水域，泥浆池周围应设置隔离围挡，确保安全性要求。制备泥浆用膨润土造浆时用泥浆搅拌机，每台钻机开钻前必须配备泥浆三件套，存放于施工现场，也配备两套检测设备用于校核。根据具体的成孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣进行护壁，合适的泥浆性能对成孔起至关重要，施工中必须经常对泥浆的各项性能指标进行测定,并及时调整,确保基桩成孔的安全和质量。表4-1泥浆的各项性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（Pa.s）含砂率(%)胶体率(%)冲击易坍地层1.20～1.4022～30≤4≥95旋挖一般地层1.02～1.1018～22≤4≥954.3钻进成孔4.3.1测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。桩基施工测量控制图如下所示：图4-2桩基施工测量控制图4.3.2.钢护筒加工及埋设1、钢护筒的大小根据桩基直径确定，一般内径大于桩径20cm，护筒壁厚6mm，护筒的埋置深度宜为2~4m，为防止钢护筒变形，确保钻孔安全，施工中钢护筒埋设采用开挖埋设，下沉到位。钢护筒埋设到位后，其顶面约高出地面30cm。2、护筒埋设注意事项：⑴护筒埋设时，采用十字中心定位法。首先，测量人员将桩中心定位放样，打下中心控制桩，并在桩位处四周设置4个相互垂直的护桩。埋设护筒时通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，用十字线在护筒顶部或底部，找出护筒的圆心位置，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒垂直；⑵护筒就位必须准确，保证护筒中心与桩位中心一致、筒壁与水平面垂直（即筒壁与桩中心线平行）。护筒就位后通过十字控制桩（护桩）检查桩位是否正确。⑶护筒就位后，应用粘土分层夯填埋固，填土时每20㎝一层对称夯打。分层夯实时，每夯完一层应检查一次护筒的中心位置和垂直度，填平后并应挂上垂球再检查一次，发现偏差应立即纠正；⑷待钢护筒埋设就位完毕，且经过测量复测护筒偏位符合设计及规范要求后，可以进行钻机就位工作。护筒在埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%。4.3.3.钻机就位1、钻机就位前准备工作⑴质检人员和钻机技术员先对钻机各种性能和泥浆泵等进行全面检查，并对即将使用的锤头、钻杆等进行检查，确保设备能正常运作；⑵钻机技术员准备好钻孔需用的各种资料和检测工具（如泥浆检测仪器、测绳等），并根据逐孔地质钻探资料和施工图纸绘制钻孔桩位地质剖面图，以便针对不同土层选用适当的钻头、进尺、泥浆稠度等。2、钻机就位⑴冲击钻机就位要准确、水平、垂直、稳固,钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头中心和设计桩中心轴线三者在同一铅锤线上；⑵钻机调整就位后，需牢固钻机以避免在钻孔过程中因钻机的振动而影响成孔位置、孔形、倾斜度不满足设计要求。同时钻机在成孔过程中现场技术人员必须经常检查钢丝绳的垂直度和平面位置是否发生变化，钻机有无沉降现象，不符合要求及时进行调整，避免钻机在成孔过程中发生位移、沉陷和倾斜，确保基桩成孔质量。4.3.4钻机钻进冲击钻钻进施工桩基施工应选择有钻孔控制的桩位先行施工，为后续施工确定优化的施工参数;当实际地质情况与设计参考的地质条件变化较大或极其复杂时请及时与设计单位联系。1、开始钻进前，组织相关技术人员对各钻机操作人员进行安全技术交底；2、当钻机就位并经过测量人员及测量监理复检，具备开钻条件后，方可进行开钻；3、根据桥位处地层分布情况为素填土、卵石、粉质粘土、全风化含砾砂岩（花岗岩）、强风化含砾砂岩（花岗岩）、中风化含砾砂岩（花岗岩），因此在成孔过程中应根据不同土层选择与之相适应的冲程，为正确提升钻头的冲程，及时了解钻进速度，应在钢丝绳上做好标记；冲击时要注意均匀地松放钢丝绳的长度，特别注意防止松绳过少，形成“打空锤”；4、钻机钻进时，随时对孔内的泥浆性能进行检测，不符合要求需及时调整。在冲进岩层时，尽量提高孔底的泥浆比重，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。钻孔过程中，为提高成孔效率，需要适时进行孔内钻渣的清理；5、钻孔过程中，要适时检查钻头，检查孔位偏差情况，并且测孔深用的测绳一定要经过标定。各钻机操作人员应及时捞取渣样并做好详细的钻孔记录表，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班施工应注意事项。钻孔记录的填写一定要真实、规范，要按照项目部技术员及监理的要求认真填写，严禁编资料、乱涂乱改，钻孔记录一定要有专人填写，并且要保管好；6、在钻机钻进过程中，按要求捞取渣样，地层地质变化点进行加密取样，不得缺漏。渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场，采用木盒，按取样时间（深度）分隔存放，并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。相应的桩施工完成后，要将渣样放于项目部质检部统一保存；7、钻孔过程中发现地质情况与设计图纸提供的地质相差较大时要由质检员及时报监理工程师，同时进行分组取样，并详细做好记录，收集好照片等资料，并且与地质剖面图详细核对。图4-3冲击钻施工安全围护图图4-4冲击钻施工孔口防护图旋挖钻钻进施工1、旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度,从而保证成孔的垂直度。同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。2、开钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中高于护筒底角0.5m以上并不得低于地下水位，方可开始钻进。开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃脚处，按正常速度钻进。在粘质土中钻进时，由于泥浆粘性大，易糊钻，采用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。3、以钻头自重加液压力作为钻进压力，初入压力控制在80～90kPa。每次进尺最佳为0.5～0.8m，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完成，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。4、起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。5、钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，依照地质报告随时观察钻碴情况与地质报告对照，并准确取样报现场工程师确认地质情况。当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。钻孔过程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰。且交接班时要做好交接记录。6、钻进过程中产生的泥浆、钻渣经沉淀池净化处理后方可排放。在排放过程中不能造成对周围水源的污染，沉淀池中的沉淀物用汽车运至指定弃淤场堆放处理。7、钻至桩孔设计标高后，钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈，再提钻，保证钻头尽可能取渣情况下又可避免超钻。4.3.5第一次清孔1、清孔是逐步将孔内泥浆中钻渣、颗粒等悬浮物分离出来，并将泥浆稀释成为一种稳定性好的状态，同时保证混凝土灌注前孔底沉淀层厚度满足设计要求，是循序渐进的过程，是泥浆技术指标不断检测和调整优化的过程。2、清孔采用换浆法，分两次进行。需配备足量的有良好性能的泥浆，同时要注意保持孔内水头，防止在清孔时出现坍孔、缩孔。清孔过程中要确保有足够的清孔时间，并经过多次循环，将孔内的沉淀、悬浮的钻渣充分置换并沉淀出来。3、当钻孔达到设计深度，对比钻渣与图纸地质情况，若符合要求，即开始首次清孔。清孔时将钻头提离孔底20cm左右，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。在泥浆指标和沉淀厚度达到设计要求之后，提出钻头，报请监理工程师进行验孔。4、为满足要求的沉淀厚度，清孔时必须严把清孔质量关，首先采用配制的膨润土泥浆，使各项泥浆性能指标达到要求，其次在进行循环施工过程中排渣必须彻底。5、在清孔时必须注意保持孔内水头、防止坍孔，清孔后，检查孔口、孔中、孔底提取的泥浆各项指标，应满足施工规范要求。4.3.6成孔检查钻孔达到要求深度后，采用测锤（测锤由测绳加测锤组成，测绳采用细钢丝绳进行加工）对钻孔深度进行核对确定。另采用超声波成孔检测仪进行孔径、孔形、垂直度的检测，检查过程中必须通知驻地监理工程师进行旁站，经过超声波成孔检测仪检查合格并经监理工程师检查验收签认后，方可进行后续工作。表4-2钻孔灌注桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（㎜）群桩≤100；排桩≤50孔径（㎜）不小于设计桩径倾斜度（㎜）≤1%S,≤500孔深（m）比设计深度超深不小于50㎜沉淀厚度（㎜）两侧扩建拼接桥桩基为端承桩时为3cm,摩擦桩时为10cm;新建桥桩基为端承桩时为5cm,摩擦桩桩时为15cm。清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2%；胶体率：<98%4.4成孔过程中事故预防与处理4.4.1坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒出水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。1、坍孔原因⑴泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。⑵出渣后未及时补充泥浆或水，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等透水层，孔内水头高度不够。⑶护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。⑷在松软砂层中钻进进尺太快，冲击锥撞击孔壁。⑸水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑹清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。⑺吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。2、预防及处理⑴在松散粉质泥砂岩钻进，应控制进尺速度，选用较大相对密度，粘度、胶体的泥浆或高质量泥浆。⑵发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1～2m，严重时全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。⑶清孔时指定专人补浆，保证孔内合适的水头高度。⑷下放钢筋笼时对准钻孔中心竖直下放，严禁碰撞孔壁。4.4.2偏孔1、偏孔原因⑴钻孔时遇到较大的孤石或探头石。⑵扩孔较大处钻头偏向一方。⑶钻机底座不水平或产生偏移。⑷在软地层中钻进过快，水头压力差小。2、预防和处理方法用验孔器等查明钻孔偏斜的位置和实际情况后，吊住钻头在偏斜处反复扫孔，偏斜严重时回填沉实后重新钻进。4.4.3掉钻及落物1、掉钻及落物原因⑴卡钻时强提钢丝绳，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。⑵转向环、转向套等焊接处断开。⑶施工时不谨慎，掉落施工机具或其他物体。2、预防和处理方法⑴开钻前清除孔内落物，护筒口加以保护。⑵经常检查钻具、钢丝绳、联结装置等。⑶小铁件可用电磁铁打捞；钻头的打捞应视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。⑷掉落钻物宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。若落体已被泥沙埋住时，宜先清泥沙，使打捞工具能接触落体后打捞。当钻锤断入孔内时，首先应尽快加大泥浆浓度，然后打捞，打捞无效时，应尽快寻找有经验的打捞队伍，不能搁置太久，以免塌孔。对确实捞不出来的钻锤，应会同业主、设计、监理单位共同研究终孔还是重新开孔的方案。值得强调的是：在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或者无其他防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入钻孔时，应邀请专业人员，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可进行。4.4.4扩孔或缩孔1、扩孔或缩孔原因在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大易出现扩孔。2、预防和处理方法⑴保持钻机平稳，控制钻锥摆幅，防止扩孔继续造成坍塌。⑵及时补修钻锥，对于有软塑土的使用失水率小的优质泥浆护壁并复钻两三次，或者用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔扩大孔径。4.4.5糊钻或埋钻1、糊钻或埋钻原因表征现象为细粒土层中进尺缓慢，提锤困难，甚至不进尺出现憋泵现象。2、预防和处理方法清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻。4.4.６护筒底口漏浆1、漏浆原因表征现象为护筒内泥浆面迅速下降，进尺缓慢甚至不进尺现象。2、预防和处理方法⑴加大泥浆比重和粘度，停止进行泥浆循环，补浆保证浆面高度，观察浆面不再下降时方可钻进。⑵如果漏浆得不到控制，则需在浆液里加入粘土和锯末，经过循环堵塞孔隙，使渗、漏浆得以控制。⑶如果在采用上述措施得不到控制后，将钢护筒接长跟进。⑷若漏浆还是得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放置一段时间再进行钻进。4.5钢筋笼制作与安装钢筋笼原材料在钢筋加工场集中下料，钢筋笼可以在钢筋棚内分节加工成形，制作完成后，采取“三检”（自检、互检、专检相结合的工程质量检查）管理制度，自检合格后通知驻地监理工程师进行验收，验收合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场进行钢筋对接、下放。在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。部分墩由平板车转运至施工孔位。4.5.1钢筋笼分节按照技术规范要求，钢筋笼的接头要错开布置，两接头间距不得小于35d，配置在搭接长度区段内的受力钢筋,每个断面接头数量控制在50%以内。钢筋原材料长度为12m，钢筋笼标准节长度为12m。根据各桩位基桩的长度不同，在后场将钢筋笼加工成标准节和调节段，然后由平板车运输至桩位处由汽车吊吊装下放。4.5.2钢筋接头连接钢筋笼主筋连接采用滚轧直螺纹接头，钢筋连接接头必须符合如下技术规范的要求。丝头1、钢筋下料时，主筋车丝前端口需用砂轮片切断，确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和钢筋不垂直现象，确保钢筋端部顺直。2、钢筋端部螺纹的断牙数不应大于3牙，丝扣部分牙齿缺陷每圆周内不应大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙陷入。3、牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不超过一个螺纹长度。4、采用环通规和环止规对加工好的丝头进行检测，通规能够顺利旋入，止规旋入不超过3丝。5、已检验合格的丝头应戴上保护帽或旋上套筒后按规格分类堆放整齐待用。6、丝头在存放、运输过程中应妥善保护，避免雨淋、玷污、机械损伤。图4-5环通规、环止规丝头检查套筒1、表面无裂纹和其他缺陷。2、外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度、锁定螺母直径及长度应满足产品设计要求。3、套筒使用前应加塑料保护塞。接头1、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。2、滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应不小于下表所示，扭力扳手的精度为±5%，抽检频率为15%。表4-3直螺纹钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径（mm）≤1618～2022～2528～3236～40拧紧力矩（N·M）801602303203603、由于钢筋笼笼连接时钢筋完全不能转动，将连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上。4、经拧紧后的滚扎直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。图4-6扭矩扳手检查丝头连接情况4.5.3钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工场内采用数控钢筋笼滚焊机加工。钢筋笼滚焊机是集主筋定位、盘圆调直、箍筋缠绕及二氧化碳保护焊、整体成型于一体的数控操作设备。钢筋笼的主筋通过人工穿过固定旋转盘相应模板圆孔至移动旋转盘的相应孔中进行固定，把盘筋（绕筋）端头先焊接在一根主筋上，然后通过固定旋转盘及移动旋转盘转动把绕筋缠绕在主筋上（移动盘是一边旋转一边后移），同时进行焊接，从而形成产品钢筋笼。图4-7钢筋笼滚焊机施工生产流程⑴、上料预先将主筋下料或套筒连接成钢筋笼划分所需长度，然后吊放于主筋储料架上，以备用主筋储料架（条件不允许的情况下可以不做储料架）；将盘筋吊于放线架上，最大载重2T，高1.7m。图4-8滚焊机主筋上料和箍筋上料⑵、主筋穿丝并夹紧工人将主筋抖落分布于分料盘的圆周上；同时，穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内；并在移动盘的导管内用螺栓夹紧。分料盘系统由8个分料盘组成，与固定盘相连，并可跟随同步旋转运动；端部的辊轮，可减少旋转阻力。夹紧时，注意每根主筋的错位长度，通常是1m左右。图4-9滚焊机固定成形主筋⑶、加强圈钢筋制作加强圈箍筋使用钢筋自动焊接弯圆机，变工作盘旋转方向时必须在停机后进行，即从正转－停－反转，不得直接从正传－反转或从反转－正传。作业时将钢筋需弯的一头插在转盘固定的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧，检查机身固定销子确实安在挡住钢筋的一侧，方可开动。弯曲钢筋时，按机械铭牌规定换算最大限制直径并调换相应的芯轴，严禁超过该机规定的钢筋直径、根数及机械转速的规定。图4-10钢筋自动焊接弯圆机⑶、箍筋缠绕固定将箍筋穿过矫直机构与主筋交叉焊接固定。图4-11滚焊机缠绕并固定箍筋⑷、箍筋起始焊接、正式焊接、终止焊接起始焊接：在钢筋笼的头部，固定盘和移动盘同步旋转运动，将盘筋并排连续绕几圈；然后与主筋焊接牢固。正式焊接：固定盘和移动盘同步旋转运动，移动盘同时向前移动，这样盘筋自动缠绕在主筋上，同时进行焊接，从而形成钢筋笼产品。终止焊接：在钢筋笼的尾部，两盘继续旋转，暂停焊接，将盘筋并排绕几圈；然后将盘筋端头焊接在主筋上固定，完成焊接。图4-12滚焊机箍筋焊接⑸、钢筋笼与旋转盘分离切断绕筋；移动盘前移，钢筋笼与固定盘分离；松开主筋与移动盘模板导管的螺栓；移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离；配套电动扳手，轻便快捷，提高工效。图4-13钢筋笼与旋转盘分离⑹、卸笼、降下液压支撑卸笼，行吊或人推滚下液压系统在整个焊接过程中，为防止钢筋笼因自重而变形，需配置5个液压支撑装置。专门设计的液压站，采用国内通用的液压元件，持久耐用、具有高互换性。图4-14滚焊机卸笼、降下液压支撑⑺、移动复位盘，准备下一个循环钢筋笼顶笼加工完成后，在主筋上套上桩基钢筋笼主筋隔离套，隔离套采用的底部采用铁丝与钢筋笼主筋扎紧，顶部采用打结的形式防止泥浆和水泥浆进入，起到隔离钢筋笼顶笼主筋与桩基混凝土的作用。图4-15钢筋笼主筋隔离套卸笼后，将移动盘复位，准备生产下一个钢筋笼。钢筋笼保护层采用圆饼形混凝土滚轮垫块，环形厚度与钢筋保护层对应，误差在0～5mm之内，宽度不少于6cm，钢筋笼环向设置4个且纵向间距不大于2m。所有垫块全部统一预制，垫块的强度和耐久性不低于结构物混凝土。4.5.4声测管埋设为了检验桩基质量，埋设声测管在制作钢筋笼的同时应在其上正确安装声测管，当桩径不大于1.5m时，埋设3根声测管，当桩径大于1.5m时，埋设4根声测管。声测管应牢固绑扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼分段安装，管与管互相平行、定位准确，并埋设至桩底。声测管可直接绑扎在钢筋笼内侧,固定点间距不超过2m,其中管的端部及接头部位应设固定点；对无钢筋笼的素混凝土部位，声测管需单独增设固定钢筋。声测管高出基桩顶面50cm,下端焊接盲盖或钢板来保证密封，保证不漏水。声测管检测项目：1、声测管结构尺寸（壁厚、长度）2、声测管的管体有无扭曲、挤压变形、生锈；3、声测管布设根数和间距；4、声测管埋深深度；5、声测管连接质量和密封性；图4-16声测管对接和封堵4.5.5钢筋笼存放钢筋笼加工验收合格后，转运至钢筋笼存放区。①、相临两个钢筋节段对应的两根钢筋用油漆标记以便现场对接。钢筋接头加塑料保护套防止丝头受损。②、制好后的钢筋骨架存放在平整、干燥的场地上，底部用枕木垫高，上部用帆布遮盖防止锈蚀和污染。③、每个钢筋骨架按照各节次序排好，并在每个节段上挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号，以便现场下放钢筋笼时按顺序吊装、运输。④、存放时，要求钢筋笼内的三角支撑保持一根水平，严禁在三角支撑都斜置的情况下进行存放。⑤、钢筋笼之间应保持一定的距离，以便于起吊时人工操作。⑥、筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形，并对吊点处支撑环增加“△”形支撑，防止吊点处骨架变形。4.5.6钢筋笼吊点设置及吊具每节钢筋笼设置水平吊点和竖向吊点，便于水平和竖向吊装作业。⑴、水平吊点布置及吊装方法后场及现场的起吊不另外设置吊耳，采用双点吊，吊点的位置设置在两端第二道加劲箍（每节钢筋笼从两端向中间数的第二道）和主筋连接位置，为了防止起吊时钢筋笼变形，吊点位置尽量靠近三角撑位置。起吊时先栓好钢丝绳和卡环，在钢筋笼的一头拴上一根长绳子，绳子的另一头控制在人手里，慢慢吊车起钩，同时控制绳索的人拉住绳子，控制钢筋笼方向，保证钢筋笼不发生旋转，慢慢旋转将钢筋笼安放在运输平板车上指定位置。钢筋笼的后场起吊示意见下：图4-17钢筋笼后场起吊示意图⑵、竖向吊点设置竖向吊点布置在钢筋笼顶端箍筋位置，每节段布置2个，吊耳采用φ28圆钢冷弯成型，与主筋焊接连接，吊点处主筋通长设置至钢筋笼底部。图4-18钢筋笼前场起吊示意图⑶、吊筋布置钢筋笼吊筋采用φ25mm圆钢，共设置2根，吊耳与吊筋焊接连接。⑷、钢丝绳选用单根钢筋笼最大重量为4.9t，采用双点起吊，钢丝绳与钢筋笼最小夹角60°，单根钢绳受力为T。；按6倍安全系数，则钢丝绳破断力不小于2.8×6=17t，考虑钢丝绳荷载不均匀系数；钢丝绳的破断拉力；钢丝绳直径为：mm，即选用φ20mm钢丝绳。4.5.7钢筋笼验收和运输钢筋笼制作完成后由项目部技术人员、质检人员进行自检，并及时填写验收检查记录表（下表所示），验收合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场进行钢筋对接、下放。在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。表4-4钻孔桩钢筋骨架检查表工程名称施工日期年月日桩号及工程部位检查日期年月日检查项目规定值或允许偏差实测值或实测偏差值主筋根数不小于设计值直径(mm)按设计规定间距(mm)±20焊接长度(mm)按设计规定骨架筋长度(mm)±10外径(mm)±5箍筋间距(mm)﹢0，﹣20保护层厚度(mm)符合设计规定4.5.8钢筋笼安装当成孔并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后，采用汽车吊进行钢筋笼的下放，汽车吊停在孔位边，由13米长的拖车将钢筋笼分节运输至墩位处。钢筋笼安放时应采取有效的定位和下放措施，确保钢筋笼准确定位和防止对孔壁的影响，保证基桩主筋的保护层厚度满足设计要求。钢筋笼就位后进行可靠固定，避免在灌注混凝土时钢筋笼上浮。⑴、钢筋笼下放后，应往声测管内注入清水（清水作为超声波检测时的耦合剂，严禁直接灌入孔内的泥浆水），顶口用塞子塞住或用钢板临时焊接盖住,确保混凝土灌注时泥浆和混凝土不会进入检测管内致使其堵塞。⑵、钢筋笼分节进行起吊安装，起吊采用汽车吊，在钢筋笼的安放过程中，骨架的起吊、下放要垂直；每节接长要顺直，接头牢固可靠。同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破坏孔壁。在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中进行下放。⑶、安装下放钢筋笼使用钢筋笼下放平台，该操作平台采用工字钢与锰钢材料通过焊接形式拼装而成，平台呈正方体形状保证了平台操作的稳定性和安全性，平台内接正八边形保证结构稳定，受力均匀，适用于各种地形，平台四边中心处通过抽插锰钢来适应不同桩径的钢筋笼下放，同时对钢筋笼进行定位，使桩基的施工更加安全及标准化。通过采用可调节钢筋笼进行桩基钢筋笼接长、沉放，使钢筋笼吊装偏差合格率显著提高，保证了桩基钢筋笼施标准化工质量。图4-19钢筋笼下放平台图⑷、第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合，竖向受力钢筋对齐后，方可进行钢筋笼接头的操作。⑸、连接接头时必须严格按照《滚轧直螺纹钢筋连接接头》进行，使相应的两根主筋紧密相接，轴线重合一致，然后用力矩扳手把直螺纹套筒拧到规定的位置（连接后，两连接钢筋端头基本相抵，在套筒内长度相等）。钢筋笼接头质量符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2017）要求。⑹、在钢筋笼下放过程中应及时连接好检测管接头并绑扎固定，确保超声波检测管接缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。每一节钢筋笼下放完后，要立即往超声波检测管中注入清水。⑺、在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、徐徐、居中下放，避免擦撞孔壁。⑻、钢筋笼下放到位，必须使钢筋笼中心与基桩孔中心重合，然后对称焊接四根φ28mm吊筋，与孔口钢扁担梁I14工字钢焊接。扁担梁受力情况与钢筋笼下放过程相同，不再重复计算。⑼、钢筋笼安装完毕后，在顶部伸入承台内的主筋上安装白色PVC管，以避免破桩时损坏桩身质量及破坏主筋质量。⑽、现场技术人员在钢筋笼运输、下放、接长施工过程中应注意检查和监督以下内容：①、钢筋笼运输至现场后，现场技术人员及时核对钢筋笼的型号与该孔是否一致，如有不符，立即通知后场技术人员撤回并更换正确的钢筋笼运输至现场，同时要求后场技术人员在运输钢筋笼时必须认真核对钢筋笼的型号、孔位编号，并在存放时分类编码、摆放整齐，以防混乱。②、钢筋笼的安放过程中，骨架的起吊、下放要垂直。③、每节接长要顺直，接头牢固可靠，同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破坏孔壁。④、直螺纹套筒连接时，钢筋端部螺纹的断牙数不大于3牙，丝扣部分牙齿缺陷每圆周内不应大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙陷入。⑤、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损。⑥、滚压直螺纹接头使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧。⑦、检查声测管的连接牢固和紧密，声测管是否存在漏洞。⑧、基桩钢筋笼安装时，需要精确确定钢筋笼的平面位置。当施工最后一节钢筋笼且下放接近孔口时，需要根据成孔后的护筒偏位精确对钢筋笼进行定位，使钢筋笼的中心与设计桩位中心重合。⑨、终孔后根据测量组复测护筒偏位，主要复测桩位中心在横桥向和顺桥向四个方向与钢护筒中心偏移距离，根据偏移距离提前在钢护筒上焊接上平面限位钢筋。待钢筋笼下放到距顶口2m处，对拉十字线，进行最终对中。4.5.9钢筋笼制作、安装及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装及钢筋接头连接接头检验质量标准如下表所示。表4-5钢筋笼骨架制作、安装质量标准序号项目允许偏差（mm）检查方法1钢筋骨架长度±10尺量检查2钢筋骨架外径±10尺量检查3主筋间距±10尺量检查4箍筋间距±20尺量检查5钢筋骨架垂直度±0.5%吊线检查6保护层厚度±20尺量检查7骨架中心位置20全站仪8骨架顶面高程+20水准仪9骨架底面高程±50水准仪配合卷尺表4-6钢筋滚扎直螺纹连接接头检验标准序号项目允许偏差备注1两接头间最小距离>35dd：钢筋直径2接头区内同一断面接头最大百分率≤50%3丝头的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）符合规范要求4套筒的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）符合规范要求4.6混凝土灌注4.6.1准备工作1、机具准备包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机等），以及浇注混凝土使用的支架、料斗、导管等的检查，便道畅通情况。2、导管规格及水密性试验水下混凝土浇注导管砼灌注采用内径Φ300型螺纹接头导管，导管接头为丝口式，导管的分节长度一般为2～4m，底管长度不宜小于4m，底部应焊设加强箍。在第一次使用导管前，必须对导管进行水密承压试验和接头抗拉试验，严禁采用压气试压，不合格的导管和接头应标记作废。按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2020）中的要求，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍，保持压力15分钟。导管在使用前应进行水密承压试验，严禁采用压气试压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍，可按下式计算：式中：；；；；以最深桩基畲江枢纽互通立交ZK线2号桥的桩基为例，其桩基深度为41.6m，桩孔深度及导管深度均按43.0m考虑，桩孔内泥浆或水的重度按1.2则导管坑内可能承受的最大内压力为：；孔内水深1.3倍的压力为：；取两者之间的较大值，则以孔内水深1.3倍的压力为水密试验的水压，即为。导管使用前应试拼试压，试压压力为0.7MPa，在导管连接口的螺纹涂油防锈。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，将导管翻滚180°，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。图4-20导管水密性试验示意图3、导管安装钢筋笼下放完毕，开始安装导管，导管由运输车运输到施工现场，然后采用起吊设备逐段吊起并在孔内下放，直至设计位置。在首次导管下放前必须对所使用的导管长度进行测量，并标明每节导管长度，检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)，确定合理的导管悬空高度（导管底与孔底间距在0.3～0.4m之间为宜）。吊装工要正确指挥吊机起放导管，相连两节导管的结合面要放橡胶密封圈，导管就位后，导管顶部卡在导管架上，如下图所示。导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度。图4-21导管架示意图4、二次清孔导管下放到位后，现场技术员和质检员采用4kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测绳采用钢丝绳制作，测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），同时再次对孔内泥浆性能指标进行检测，如超过规定应进行二次清孔，二次清孔方法为：用泥浆泵的接口直接固定在导管上，利用泥浆泵压力对沉淀的泥浆进行搅动，带动沉淀泥浆自然溢到指定泥浆池，直至沉淀层厚度、泥浆各大指标满足设计及规范要求，即为清孔合格。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，开始灌注水下混凝土。5、料斗安装在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要进行洒水湿润，并检查储料斗的运作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，现场技术员要及时通知监理工程师报检，待监理检查认可后，进行灌注。4.6.2混凝土拌制及运输1、混凝土配合比配置本标段桥梁工程基桩采用C30水下混凝土，所用原材料应符合设计图纸及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2020）中的相关要求。混凝土主要原材料组成要求如下：基桩混凝土所用的石子的级配、砂子的粒径、水泥的品种与标号、初终凝时间，以及外掺减水剂等都要经过严格的试验。混凝土所选用混凝土粗集料的最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距地1/4，同时不应大于37.5mm，以保证混凝土有良好的和易性和足够的流动度，细集料采用级配良好的中砂；为提高混凝土的和易性并延缓混凝土的初凝时间，混凝土拌合物中掺加缓凝高效减水剂和粉煤灰，其掺量由试验确定。2、混凝土制备混凝土在检验合格的拌合站搅拌机集中拌制，采用电子计量系统计量原材料。投料顺序为：（细骨料+水泥+外掺料）→搅拌均匀→加入所需用水量、外加剂→砂浆充分搅拌→充分搅拌→投入粗骨料→继续搅拌至均匀。自全部材料装入搅拌机开始搅拌至开始出料的最短搅拌时间，应按照搅拌机产品说明书的要求并经试验确定，同时应考虑运输途中搅拌的时间。拌制混凝土所用的各项材料应按质量投料，配料数量的允许质量偏差应符合下表中规定。表4-7配料允许质量偏差序号材料类别允许偏差%1水泥、干燥状态掺合料±12粗、细集料±23水、外加剂±1配制水下砼的水泥采用硅酸盐水泥，其性能除符合国家现行标准的要求外，其初凝时间必须满足施工要求，拌制砼所用的粗、细骨料必须经过试验确定。砼的配合比必须具有良好的和易性、流动性，灌注时要能保持有足够的流动性，其坍落度当桩孔直径≥1.5m时，应控制在160～200mm。为提高砼和易性，砼中掺用的外加剂材料，其技术条件及掺用量通过试验确定，在进行砼拌和时要保证有足够的拌和时间，并要有专门的试验技术人员值班进行控制。混凝土拌和物应搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象；混凝土拌和物的坍落度及其损失，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班组或每一单元结构物应不少于两次，评定时应以浇筑地点的测值为准。3、混凝土运输采用10m³混凝土罐车运输至施工平台，运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动，保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后，然后经料斗和导管进行灌注。4.6.3混凝土灌注1、首批混凝土方量确定按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2020）中的规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，以最大直径为2.5m桩长40.1m，为计算对象，设导管下口离孔底0.4m，初次埋置深度1.0m，其值可按下式计算：式中：；；；；；对于直径2.5m桩基，其桩基深度为40.1m，桩孔深度及导管深度均按42.0m考虑，则首灌方量为：料斗容积按8考虑；2、首批混凝土灌注灌注前现场技术员在原始记录表上根据实际情况填写孔深、导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空高度（桩孔底至导管底端间距一般为0.3～0.4m之间）；安装支架和料斗，并检查安装情况。图4-22首批料灌注示意图灌注开始前一般需要2辆10m3混凝土罐车装足够的混凝土到施工现场，准备工作做好后，打开料斗的开合式导管卡板出口，第一辆罐车开始卸料，将料斗装满约8方混凝土，第一车混凝土罐车撤出，由第二车罐车停在卸料位置做好卸料准备。吊装设备小钩起吊拔出料斗里塞子，使混凝土沿导管下落，同时第二车混凝土罐车开始卸料，掌握卸料速度，保证料斗内有足够的混凝土，整个混凝土灌注过程中，应保持混凝土不间断地通过溜槽、料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。3、正常灌注混凝土的过程控制⑴首批混凝土灌注成功后，随即转入正常灌注阶段，小料斗配合导管进行水下混凝土的正常灌注，混凝土通过罐车运输至墩位处，通过小料斗及导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。⑵根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2020）中的规定，导管的埋置深度宜控制在2～6m，当导管埋深超出规定时，应及时进行导管提升拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。现场技术人员应随时注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。⑶导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。⑷在灌注过程中，现场试验人员须加强混凝土坍落度检测，避免混凝土浇筑过程中出现卡管现象，同时需防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底形成夹层。砼在拌和过程中，试验室必须派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度及和易性，并随时与前场保持联系，确保砼的灌注顺利进行；在施工过程中，试验人员应按技术规范要求制作砼试件，现场技术员、试验员应经常检查砼质量，如发现不合格应及时处理或废弃。⑸当砼灌注至离设计桩顶标高6～7m时，现场技术员应勤量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数，并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的浪费；混凝土灌注到桩顶标高符合要求时，必须注意在提升最后一次导管时速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管进入桩身混凝土中形成泥芯。⑹由于混凝土的粘度大，当混凝土灌注临近结束时，用测锤或直竿仔细测量钢护筒内的混凝土面高度，并核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定整个混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。混凝土灌注完成时，砼面应不小于设计桩顶标高1.0m，以保证桩头砼质量。混凝土灌注完成后，及时采用泥浆泵将桩顶的浮浆清除。⑺由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管流入泥浆池，为后续钻孔施工再利用。对于混凝土灌至桩顶以上含有水泥浆的废浆不能回收再利用部分，可用砂石泵抽至贮浆池内，运至泥浆处理场内进行处理。⑻现场技术员在灌注砼过程中必须做好详细的灌注记录，并且全过程值班，密切关注施工情况，加强与生产调度和值班领导的沟通，如有异常情况及时汇报，确保基桩施工万无一失。4.7桩基检测及破除桩头基桩施工完成且砼强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检测。检测方法按设计要求及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80／1-2017）规定内容进行检测，从而确保桩身砼质量。基桩超声波检测数量及具体桩位分配等内容，根据设计图纸规范规定要求对全桥基桩进行检测。表4-8基桩质量检验标准及检测频率表项次检查项目规定值或允许偏差检测方法和频率1混凝土（MPa）在合格标准内每桩制作试件4组，标准养生28d强度2桩位（mm）≤50全站仪或经纬仪：每桩检查3孔深（mm）不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计检孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）不大于1/100桩长用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）嵌岩桩：≤30沉淀盒或标准测锤：每桩检查7钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算在承台、墩身或系梁施工前，进行桩头凿除施工，桩头破除时应凿除全部松散砼，露出清洁密实的砼，并保证桩头的完整性，同时应避免损伤桩身及钢筋。4.8混凝土灌注事故预防与处理浇注混凝土灌注质量事故的预防从两方面来解决，其一是加强管理，严把好混凝土拌和质量关，其次是提高施工人员的素质和操作水平，减少人为的差错。常见事故的原因及预防的技术措施一般有以下几个方面：4.8.1导管掉落预防措施导管吊点处保证拴接牢固，导管接头处螺纹套环要拧紧，避免导管在灌注过程中掉落造成断桩。4.8.2导管堵塞的预防措施混凝土灌注时间过长，上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土顶面的沉淀物，导致混凝土灌注极为困难，造成堵管。因此，要尽可能提高混凝土灌注速度，开始灌注混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；灌注混凝土过程中，匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量关。还有混凝土和易性不好或离析导致石子聚集在一起，混凝土流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。4.8.3导管漏水的预防措施导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使导管内混凝土高于漏水处，并且在导管接头地方加垫防水密封垫圈，接头一定要紧固。4.8.4钢筋笼上浮的预防措施钢筋笼安装完成后，悬挂钢筋笼与钢护筒通过型钢或构件临时焊接，防止混凝土浇注过程中，钢筋笼上浮。4.8.5导管拨出混凝土面的预防1、导管拔出混凝土面有以下几种原因：⑴当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。⑵因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，致使导管拆除过长，从而提离混凝土面。⑶灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此必须严格按照用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并采用灌入量认真核对，保证拔管不出现失误。如果误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，立即进行清孔或重新成孔；孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管与料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用；此方法使用时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据，必须在事先准确确定。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。若孔内砼面高度已经进入挖孔段落，可终止灌注砼，将泥浆抽出，将顶面砼凿除至密实、纯净的砼层，且将杂物和护壁上的泥浆清洗干净后作为干孔进行浇筑。4.8.6混凝土上返不流畅的预防措施混凝土配合比中水灰比、砂率、粗骨料最大粒径都应严格控制，混凝土坍落度控制在160～200mm，保证其有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的碎石，集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于37.5mm。为提高混凝土的和易性及增加初凝时间，混凝土配合比设计时添加缓凝型高效减水剂，并尽可能短的时间内灌注完毕。4.8.7导管被混凝土埋住或卡死的预防措施导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、灌注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下以2～6m为宜。如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及时供应混凝土(如超过1小时)，混凝土输送距离远等因素时，除混凝土中加缓凝剂外，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据以往经验，以5～6m为宜，每隔15min左右将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生“假凝”。4.8.8桩身有夹渣、夹泥、蜂窝等事故的预防措施在混凝土灌注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了灌注混凝土的阻力。因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；灌注混凝土过程中，因导管漏水也是造成夹泥层的原因。4.8.9桩顶空心产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm。尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。4.9成桩保护与检测桩基浇筑完成后对孔口进行防护，防止行车对桩基的损坏。图4-23孔口防护图基桩施工完成且砼强度达到检测要求后，应及时与检测单位联系进行检测。检测方法按《公路工程质量检验评定标准》、招标文件和设计图纸等规定内容进行，并通过超声波检测桩底及桩身砼质量。根据招标文件要求，本合同段钻孔灌注桩成孔的孔径检验须采用智能超声波成孔质量检查仪检验其成孔质量是否满足设计和规范要求。4.10桥台桩基接桩4.10.1桥台接桩原因桥台桩基施工时设计桩顶标高高于设计地面，因现场限制无法回填到设计桩顶标高4.10柱式桥台桩基接桩施工工艺4.10.1桥台接桩原因由于部分两侧加宽桥梁的桥台设计采用柱式台，台后路基采用泡沫轻质土填筑，原地面至台帽底段桩基（估计5米左右）靠桥梁净空侧外露必须保证光滑美观，而且桥台桩基施工时因现场地形限制无法回填到设计桩顶标高，如果回填到设计桩顶标高，将会侵占桥下地方道路行车空间，造成地方道路无法正常通行。4.10.2桥台接桩施工方法桥台桩基分两次施工，先把桩基施工到原地面下1米位置，破除桩头后从桩头位置标高采用立柱施工方法浇筑到设计桩顶标高（台帽底）。4.10.3柱式桥台接桩施工工艺流程4.10.4施工方法1、破除桩头混凝土人工开挖至原地面以下1米，破除桩头混凝土，破除桩头后混凝土表面无夹碴，无松散混凝土，将孔内混凝土块清出。2、基底混凝土处理将钢筋表面附着混凝土清净，清洗钢筋表面，清扫混凝土面小块混凝土及沙粒，以高压水枪冲洗干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。3、柱钢筋笼制作与安装墩柱钢筋笼由钢筋加工厂按设计和规范统一加工，钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈在使用前必须清理干净。钢筋的调直采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。钢筋切断应根据钢筋型号、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以合理节约钢材。伸入盖梁的主筋长度满足设计要求，并调校平直；其箍筋直径和间距严格按设计和规范加工。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开，保护层厚度、数量应符合设计规定。模板安装前必须对已接好的立柱钢筋笼进行检验，特别是偏位、竖直度和钢筋笼直径，有一项不合格均不能模板安装。对符合要求的钢筋笼在安装完模板后，对钢筋笼进行采用高强度3.5cm砂浆垫块绑扎在每个主筋上，并成梅花布置，要绑扎牢固，下口使用四根定位筋，防止立柱轴线偏位（规范要求轴线偏位10mm）。（垫块图片如下）在垫块绑扎好后，对模板进行校正，在模板上口东南西北四个方向设置四根风揽，将模板固定牢固，保证垂直度；模板固定牢固后由质检员下到模板内对保护层逐个进行检查，必须保证达到100%合格方可施工。钢筋绑扎和机械连接之前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符，核对无误后报监理验收。机械连接应按照《公路桥涵施工技术规范》的有关规定严格执行。钢筋加工及安装质量检验表检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排梁板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30%抽查宽、高或直径±5弯起钢筋位置（mm）±20按骨架抽查30%抽查保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10板±3制作完毕的柱钢筋笼应按不同规格、直径、分别验收、分别堆码，并挂牌以示区别。钢筋采用机械连接，各钢筋焊接场均须有试验报告和按规定的抽样检验。钢筋安装时，应严格按照设计图纸配制钢筋的级别、钢种、根数、形状、直径等，并严格控制钢筋的主筋位置，确保钢筋的保护层的厚度，绑扎成型时，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况；箍筋连接必须按照规定焊接。首件墩柱高度7.678m，钢筋笼无需加长，无接头。4、圆柱整体钢模板安装柱钢模板采用定制钢模板拼装，长节采用3m节，加以2m、1m、0.5m调节模板，以适应立柱高度和浇筑混凝土操作的需要。面板采用6mm厚钢板，竖横楞采用边长[10cm槽钢，竖楞间距466mm，横向柱箍间距533mm。模板连接螺栓采用φ20高强螺栓，螺栓间距20cm。模板设计计算详见立柱钢模板计算书。柱模板现场验收合格之后，精心打磨，涂抹合格的脱模剂（采用食用色拉油效果最好）。根据柱高度和施工需要按照工程用模板拼装规定安装，按照现行规定，模板拼装接缝处需粘贴双面胶带，柱与桩接触面用泡沫胶封闭严密，模板连接需使用高强螺栓满孔连接。模板拼装应符合以下要求：模板安装质量检验表项目允许偏差（mm）相邻两板表面高差（mm）2表面平整度（mm）5模内长度尺寸（mm）＋5、0模内宽度尺寸（mm）＋5、0柱钢筋笼是在破除桩混凝土之后连接埋，现场根据测设结果给墩柱模板定位，并根据设计测定墩柱高度。根据柱中心点测定出柱模板的平面位置，并在柱的纵轴及横向设置定位点，用以控制柱的纵轴及横轴线，定位点共4个，控制柱模板平面位置。并且在柱模板脚内侧采用可靠的工法给墩柱模板再次限位。柱模板垂直度控制：在柱模板初步安装完成后，拉好缆风绳，在柱模板顶边缘悬挂两根成90°的线锤距离地面20cm左右，上下用钢卷尺量测锤线与模板外缘的距离，使用缆风绳调节，直到合格为止。5、浇筑混凝土监理工程师验收合格后，进入浇筑混凝土工序：混凝土由项目集中拌合站生产，混凝土罐车运输。混凝土的坍落度为140～160mm，墩柱浇混凝土时采用汽车吊吊装入模进行作业。墩柱模板底部的外侧用水泥砂浆封口，以防止浇筑混凝土时漏浆，造成“烂脚”。根据规范要求，混凝土自由落距不得大于2m，浇注时采用串筒控制好混凝土落距，混凝土应分层浇筑，分层浇筑厚度为30～50cm。使用汽车吊用料斗吊装混凝土入模，墩柱模板内需挂设下料串筒，串筒底距离墩柱底距离不得大于2m。浇混凝土前，试验人员应在现场检查混凝土的延展性、入模温度以及坍落度，并及时做好记录，合格后浇筑时，还应按要求做好混凝土试块。使用插入式振动器浇筑墩柱混凝土，浇筑时，振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，对每一振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。混凝土的浇筑速度以每小时6m³混凝土为宜。浇筑混凝土时，应设专人检查钢模及钢筋的稳定