某特大斜拉桥32m-57m现浇箱梁施工安全专项方案方案大全

一工程概况1.1工程简介某特大桥设计中心里程DK136+023.960，全桥长5.6km，其中8#-10#边跨采用预应力混凝土箱梁，梁高4.6米，桥面宽14米，两侧各设0.6米宽风嘴，梁总宽度15.2米，顶面设2%的4面横向排水坡，外形轮廓同主跨钢箱梁。一般段顶板厚80cm，墩顶处加厚至120cm。底板厚80cm，墩顶加厚至140-180cm。中腹板一般段厚度70cm，支座处加厚至90cm。桥面板一般段厚50cm，墩顶局部加厚至130cm，墩顶处横隔板高3.7米，边墩支点横隔板厚2米，辅助墩顶横隔板厚度3m，预应力混凝土分两端采用支架现浇施工。在边跨侧10#铺墩顶位置设3.5m钢混段结合段及3.5m刚度过渡段。其钢结构部分由承压钢板、钢格室锚固箱、剪力钉及PBL剪力键组成。混凝土梁的纵向预应力筋锚固在刚度过渡段前端的承压钢板上，保证钢板与混凝土的密贴性。本工程重难点：工程所处环境复杂，施工难度大，材料运输、材料吊装施工安全风险很大。结构体系受力复杂，施工工序复杂，工程量大，工期紧，安全文明施工、环境保护要求较高，防止人员伤亡及环境保护是本工程的重难点。1.2工程地质条件桥址为珠三角冲积平原，属于江门水道的河流冲积阶地，地势平缓开阔，场地地表多为水田、菜地、鱼塘等，交通较为便利。表1.2支撑管桩地层基本情况统计表部位8#-10#桩长41河床标高-3.5（2）1淤泥底标高-9.36~-14.05（3）1粘土底标高-15.86~-20.26（28）1全风化花岗岩底标高-34.56~-51.84（25）1砾岩底标高-51.84~61.07桩底标高-24.51.3设计标准2.1设计速度：最高运行速度200km/h.2.2线路情况：双线，直线，正线线间距为4.4m。2.3环境类别及作用等级：一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为碳化环境，作用等级为T1，T2级.2.4设计使用年限：正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年.2.5施工方法：适用于满堂支架现浇施工.2.6本结构适用于设防烈度7度及以下地区，地震动峰值加速度为0.15g.2.7轨道：有砟轨道.2.8养护维护方式：桥上不设人行道检查车.2.9结构形式2.9.1截面类型为双箱单室箱梁、梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚，箱梁顶宽15.2m，直腹板，梁中心处梁高为3.75m2.9.2本桥桥跨布置为32m+57m现浇钢梁，全长89m2.10施工方法：采用支架现浇施工。2.11桥面横坡2%。1.4主要工程数量主要工程数量表二编制依据及原则2.1编制依据新建铁路深圳至茂名铁路江门至茂名段施工图JMZQ-3标某特大桥图号：深茂江茂施（桥）-L19及相关设计文件《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》（铁建设函[2005]-285号）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB100303-2009）《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85-2010《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007《客货专线铁路接触网H型钢柱》图（通化（2008）1301）《铁路综合接地系统》通号（2009）9301《铁路混凝土支架法现浇施工技术规程》（铁建设[2010]156号）《铁路混凝土桥面防水层技术条件》（TBT2965-2011）《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设(2010)241号《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）；《新建铁路工程测量规范》（TB10101-99）；《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008；深茂公司安质[2014]56号文相关内容。《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》AQT9002－2006《建筑施工起重吊装安全技术规范》JGJ276-2012《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012《铁路建设项目现场管理规范》Q/CR9202-2015《高速铁路桥涵工程施工技术规程》Q/CR9603-20152.2编制原则1、施工布置体现统筹规划、布局合理、节约用地、减少干扰和避免环境污染的原则；2、施工环境保护工作，贯彻“全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理”的方针和“谁污染谁治理、谁破坏谁恢复”的原则；3、遵循《合同文件》的原则，严格按招标文件中的工期、质量、安全目标等要求编制施工技术方案，使建设单位各项要求均得到有效保障；4、遵循《施工设计图纸》的原则，在编制施工技术方案时，认真阅读核对所获得的设计文件资料，理解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施工技术方案，满足设计标准和要求；5、遵循“安全第一、预防为主”的原则，从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，确保安全施工，服从建设单位及监理工程师的监督、监理，严肃安全纪律，严格按规章程序办事。三施工计划3.1施工计划3.2人员计划根据施工计划安排，合理组织充足劳动力，人员计划详见下表：序号工种人数（人）备注1钢筋工302混凝土工143架子工204木工305张拉工96电焊工207普工20合计1433.3设备计划序号设备名称数量备注1钢筋切断机3台2钢筋弯曲机3台3钢筋调直机2台4无齿锯2台5电锯1台6电焊机10台7张拉千斤顶6套8汽车吊2台9混凝土泵车10台10履带吊1台11侧模1套12柴油泵1套13平板车1台14振动锤1台15天泵2台16打桩船1台3.4管理人员安排表一管理人员配备表序号职务姓名序号职务姓名1分部经理韦广6试验工程师陈来林2技术负责人叶晓春7测量工程师吕善鹏3技术员徐磊8安全员饶伟4质检员王宇飞9材料员严小梅5质检工程师宋文刚10施工员陈远柏3.5专职安全生产管理人员分部设立专职安全生产管理人员6人，具体资料如下：序号姓名岗位证书编号备注1韦广分部安全负责人交安B证124402340744000482曹科安全工程师01624543徐磊安全员交安C1证C1(14)S01154章文武安全员交安C1证粤建安C(2015)00053615徐建国安全员交安C1证粤建安C(2015)00053606程明秀安全员交安C1证粤建安C(2015)00053583.6安全防护用品计划安全防护用品计划表序号名称单位数量使用部位备注1安全带条1508#-9#现浇梁2安全帽个1503安全绳条154安全网张5005灭火器个206安全标识牌张107铁丝网张1008警示灯个69警示牌个1010水马个3011锤形桶个1012警示带卷2013反光贴卷2014角钢吨4015钢管吨4016检查梯套317脚手板方2018方木方2019花纹钢板平方40020槽钢吨2021救生圈个3022救生衣个3023油漆桶1024天拿水桶20四施工工艺技术（一）总体方案现浇箱梁支架采用贝雷片组合支架，基础采用Φ820mm钢管桩，入土深度根据地质情况计算确定，在型钢支架贝雷梁底模分配梁上铺设底模，根据设计及监控单位有关数据进行模板标高调整。共需基础钢管桩487吨，贝雷梁624片，168.5吨，其他分配梁及连接系80吨，合计总重量735.5吨。如下图所示：现浇段支架的施工内容主要包括管桩插打、钢管立柱及连接系的安装、纵向贝雷片分配梁及横向分配梁安装。8-9#墩钢管柱支撑体系为2跨，9-10#墩钢管柱支撑体系为4跨，钢管立柱中央五排均采用Φ820*10mm钢管。横梁均采用2HM588型钢及2工20b型钢。主梁在等高段及钢混结合段均采用单独管桩支架支撑。具体布置如下图所示图8、钢混段支架立面布置图配跨现浇箱梁按照设计图纸分两个阶段浇筑，第一阶段浇筑8#墩至9#墩前13.9米段长45.75米，第二次浇筑9#墩至10#墩段长50.5米。现浇支架施工顺序为：施工准备→管桩插打→钢管立柱及连接系安装→安装横向分配梁→安装纵向主梁→安装底模分配梁→铺设底模→现浇梁主体施工→拆除支架。其具体施工方案及步骤如下所述：4.1、钢管桩支墩基础钢管桩中支墩底部采用Φ820*10mm管桩基础作为承重基础，施工前先通知测量班放出设计中支墩位置，根据本工程的特点、土质情况、作业能力及作业环境，采用50T打桩船逐孔振沉钢管桩。并采用120KW振动锤和50T打桩船进行管桩插打作业，插打时注意提前探明底层状况。做好测量控制点的交接和核对工作，施工中使用全站仪及经纬仪前方交汇法定位沉桩，做好每根桩的定位工作。钢管桩以标高控制为主，以桩尖标高及沉桩贯入度为校核，当控制标高相差较大时，及时查明原因，报工程部研究后另行确定。钢管桩拼装长度由现场标高控制确定，每根钢管桩分三到四节加工，每节标准长度为12m。接桩在现场进行，采用设计图纸所示焊接接头，管桩接桩焊接均采用桩头开60度坡口焊接，均布焊接接八块150mmx10mmx300mm的加劲板。钢管桩插打完成后，要根据标高对管桩进行切割平，确保桩顶在同一水平面。边支墩管桩利用现有承台当基础，基础紧贴墩侧，与墩身之间采用[20连接系连接。4.2、钢管桩的插打边跨现浇梁采用支架法，根据本工程的特点、土质情况、作业能力及作业环境，采用打桩船逐孔振沉钢管桩。需要插打的支架位置图如下：图5.2.4-1沉桩位置图打桩船的主要性能参数：A.主尺度：总长45m,船长43.8m,满载水线长41.15m,型宽16.0m、型深2.05m，桩架高度60m。打桩能力：最大桩长50m+水深，最大桩径φ1600mm，最大桩重70t。空载吃水0.93m、满载吃水1.2m。锚机拉力：10t，Φ32mm钢丝锚绳。打桩锤配备：采用D120柴油锤或相当能量的锤。表5.2.4-1D120振动锤主要性能参数表上活塞重（Kg）12000锤重（Kg）16300常用冲程（m）2.8-3.2每次打击能量（kN-m）269~171打击次数（次/分）36~45B.吊桩本工程桩长度在45m～50m之间，桩采用4点吊桩。吊点位置分布采用四点吊见图5.2.4-2。图5.2.4-2管桩吊点设置图C.移船打桩船采用抛锚定位，抛锚时考虑尽量能多打桩，减少抛锚次数，以加快施工进度。打桩船吊桩入导向架然后通过铰锚机将船移到准确位置后沉桩。吊桩时，桩船、方驳的锚要相对收紧，确保桩吊起时船不会自由移动，以免发生碰桩撞船事故。桩起吊时，各吊点要平均受力，桩要水平吊起，待桩吊起大于封舱架高度后才能移船。注意在移船过程中，不能同步立桩，以免移船过程中动能的能量叠加，造成吊点受力严重不均。桩移近沉桩位置，待桩船停稳后，方可慢慢立桩进入龙口背板。D.钢管桩定位钢管桩施插打前根据桩位图计算每一根桩中心的平面坐标，直桩直接确定其桩中心坐标，同时确定好沉桩顺序，防止先施打的桩妨碍后续的桩施工。钢管桩定位采用前方交汇法，分别在正面基线控制点上布置各一台经纬仪，其中一台为全站仪，可以复核桩到控制点的距离，桩的扭角由全站仪控制桩船船尾，各方向观测员校核无误后开始压锤施打。沉桩顺序：钢管桩施工总体按照先上游后下游，先岸侧后江侧的施工顺序进行。按照钢管桩顺序进行打桩船的抛锚定位，抛锚方法是：打桩船的首、尾各抛两只锚，成“八”字形，另外在船首、尾各抛设一只带前进缆的锚，桩位的调整依靠锚缆进行。E.钢管桩贯入度及桩位的控制打桩船抛锚定位后，打桩船后退让出空档。运桩船将桩运至打桩船船首处，打桩船上吊钩将桩采用两点起吊、吊立，然后拉入龙口，合拢机械手，测量控制，通过调整桩架的垂直度来调整钢管桩垂直度。钢管桩平面位置及垂直度调整完成后，开始压锤，依靠钢管桩及打桩锤的重量将其压入土层，测量复测桩位和垂直度，偏差满足要求后，开始锤击。钢管桩的最终桩尖标高由入土深度控制，若钢管桩无法施打至设计标高，及时汇报、分析原因，拿出解决办法，直至钢管桩的入土深度满足设计要求和已证明钢管桩达到了设计承载力。另外一种情况时达到了设计入土深度，但钢管桩还是急速下沉，要以锤击度来复核。当现有打桩船船位不能满足继续施沉钢管桩要求时，应起锚，起锚尽量使用起锚艇，将打桩船重新抛锚定位，进行下一跨的沉桩。打桩船沉桩示意图。图4.2-1打桩船沉桩示意图对桩的自沉、压锤、施打的全过程进行监控，随时提供桩尖高程、入土深度及桩顶高程，并测定最后10击平均贯入度及桩尖最终高程。沉桩以贯入度控制为主，桩端标高作为校核。根据设计要求，桩端贯入度最后三阵锤的平均贯入度不大于5mm/击，当桩端贯入度最后三阵锤的平均贯入度不大于5mm/击，但标高与设计值相差太大时通知设计一起研究解决。钢管桩桩顶平面位置偏差：直桩：100mm；桩纵轴线斜度偏差〈1%。钢管桩质量保证措施：①装船前项目部质检人员和监理对桩的数量、规格及质量进行严格验收；物资部同时提交完整的产品出厂质量合格证书。②为保证顺利沉桩，将安排专人收听气象预报，以便及时转移避风，事先对所有船舶的锚缆、锚机、锚重进行检查，必要时进行局部增加备用数量，保证打桩船定位。③沉桩前，研读设计图纸，对工程平面图、桩位图、桩基结构图、地质数据、桩承载力、沉桩控制标准等数据，并结合沉桩允许偏差进行复核和确认。开锤前检查锤、导向架导环与桩是否在同一轴线上，避免偏心锤击，造成桩身偏位。偏心锤击会引起桩顶点受力而不是面受力，易造成桩顶破坏。防止溜桩的具体措施：首先，仔细检查桩锤设备等，要特别注意桩锤的重量；其次，刚开始锤击沉桩时，开最低能量档，轻轻敲击几下，待桩有明显贯入度后，方可加大能量继续沉桩。根据沉桩资料（地质资料）分析对某些区段沉桩施工有可能遇到溜桩地层，沉桩施工中，达到该层时，开低能量档轻打沉桩，采取重锤轻打，减小锤击能量，避免产生质量及安全事故，同时减少噪音污染。④桩自沉、压锤、开锤过程中不得移船校正桩位避免造成斜桩。⑤沉桩过程中时刻注意观察桩的偏位，确保桩心轴线与锤的轴线一致，防止蹩劲击打；若发生抖动，则暂停锤击等待桩身稳定后方能继续锤击；若出现贯入度反常、桩身突然下降、过大倾斜、移位、桩身损坏等情况，立即停止锤击，及时查明原因，并报现场监理工程师协议解决。⑥沉桩时由软土层进入硬土层时可采用高能量档位沉桩，由硬土层入软土层时为减小沉桩拉应力宜采用低能量档位沉桩，快到设计标高时换用高能量档位沉桩。⑦沉桩采用贯入度和高程进行双控，以高程控制为主，若出现贯入度很小而高程尚未达到沉桩控制高程或高程已达到而贯入度相差较大时，则仔细分析原因并与设计部门联系后采取可行的处理措施。2、连接系安装钢管桩安设完成2根后随时进行钢管桩间横向联系施工，横向平联采用200mm槽钢，平联高度为3.0m，第一层最上端距钢管柱顶为2.2m，第二层最上端距钢管柱顶为10.2m。施工时应按设计图纸进行平联杆件的放样切割，保证平联与钢管桩间的焊缝饱满密实。平联交叉杆部位亦应进行满焊增强其整体稳定性。3、横梁安放支架横梁采用双拼2H588型钢组成，具体数量见支架施工图设计，H588型钢接长采用等强连接形式，H588#型钢间采用间隔焊形式进行连接即焊接50mm后断开500mm后再焊接50mm，以增强横梁的整体受力性能。双拼H588型钢与钢管柱顶端钢板采用八字形加强筋连接，每处不少于4道，保证支架整体稳定性。横梁安放时，要用水平管进行测量，保证横梁水平，以免影响不结构受力。横梁不平整时，采用调整沙箱的高度调整梁两端水平。4、纵梁安放支架纵梁采用国产材质为16Mn锰钢制造的标准321型贝雷梁布置，单片规格为3m×1.5m,重量为270kg/片，布置间距参见《组合支架布置图》，纵梁铺设应考虑桥梁的平曲线设置。单片贝雷梁间采用标准支撑件进行连接。贝雷桁架及其配件必须是国家指定的厂家生产，质量标准要满足《装配式公路钢桥使用手册》要求。使用前要逐件检查贝雷桁架、连接架、销子等主要构件，不允许使用有变形或锈蚀等缺陷的构件。贝雷梁到场后为了检查各构件间的互换通用性能，先进行试拼，在试拼中如出现销子、螺栓和构件装拆有困难，应找出原因加以改进。不得对贝雷桁架及其配件作结构方面的改变，也不得对贝雷桁架及其配件进行电焊、气割。拼装时将一节贝雷桁架的阳头插入另一节贝雷桁架的阴头内，对准销孔，插上销子和保险插销。在施工过程中，及时对贝雷片进行中墩支点处贝雷片均增设加强竖杆，每片贝雷片在上下玄杆处利用花窗连成整体，作为横联，并在每一节贝雷梁端均采用标准支撑杆件连接，以增强支架整体稳定性。纵梁安装完毕后在梁底按照要求悬挂密目安全网，保证施工安全。贝雷梁预先在陆上按每组尺寸拼装好，然后运输到位，安装在H588型钢上。贝雷梁的位置需放线后确定，以保证栈桥轴线不偏移，贝雷梁下设拆模支座，采用［25槽钢或砂筒制作而成。贝雷片铺设时要左右对称，贝雷梁安装到位后，横向、竖向均焊定位挡块及压板，并采用“U”型铁板或槽钢扁担将其固定在H588上。5、纵梁上横向分配梁铺设贝雷梁拼装完毕，其上铺设纵横向I20b工字钢，分配梁采用等强连接形式进行接长，其布设间距为0.6m。I20b工字钢与贝雷梁间采用U”型铁板固定，每个节点1道。外模以模板排架焊接加固；腹板采用φ25精轧螺纹钢对拉固定。4.3、支架的预压加载前的检查：检查金属结构有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求，完全模拟浇注状态进行全面检查，全面检查合格后方能进行加载工作。（1）预压方式采用编织袋装砂(2m3砂带)或砼块(1m*1m*1m)，砂袋或砼块堆码根据箱梁恒载形式分布，重量按全部结构施工荷载的110％考虑。（2）加载顺序为：两侧腹板对称加载，第一次加载60%，第二次加载100%，第三次加载至110%。卸荷载时要分层、对称进行，防止偏载，造成失稳破坏。在支架上浇注箱梁砼施工过程中和支架落架后，箱梁将产生一定的挠度，为使箱梁在落架后能获得设计的线型，需在施工阶段设置一定数值的预拱度。在支架经整架验收合格，底模板铺设完成后进行支架预压，预压采用与梁体+荷载1.1倍重的砂袋或砼块进行。加载后每天6h观测一次，并做好记录，直到72小时累计下沉量小于1.0mm为止，卸载后再次测量标高。根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量（包括地基的弹性变形），并以此设置预拱度。测量：加载前在梁底模端头、1/2截面、1/4截面处设置观测面，每个断面设每个断面设6个测点，即支架3个点，底模3个点，（与支架点位置相对应底模位置）具体设置：测量点用油漆作好标记，预压之前测量模板顶面标高，,以便观测每次加载后的标高变化值。每次预压完6h进行观测，荷载加载完成后，每天进行沉降观测，测出每天沉降量，当不在继续沉降后，卸荷，最后卸载完后再观测，算出弹性变形及非弹性变形。采用分级均匀加载，考虑到两侧翼缘板混凝土较少，足够安全，只对中间6.4m部分进行预压，预压按四级进行，即60%、100%和110%的加载总重。加载等级对应重量（t）加载材料底板、顶板钢筋加载材料支撑体系、侧模加载材料沙带（袋）砼块（块）沙带（袋）砼块（块）沙带（袋）砼块（块）60%4574.52588.9415002415.35165.359002159.17423.60600100%7624.201874.4320004025.581025.5812003598.62848.85800110%8386.62990.4428004428.14228.1416803958.48762.311120加载材料使用1.0×1.0×1.0m预制C20混凝土块，预制时预埋φ20钢筋吊环2根，作为吊装用。预制块用磅秤称重，每块重量约为2.5t。吊装时，吊车由专人指挥并记录好每次起吊重量。每级加载后均静载6小时后分别测设支架和底模的沉降量，做好记录。加载全部完成，等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应分级进行，及110%-100%-60%-0.每级卸载后均静载1小时分别测设支架和底模的恢复量，做好记录。每级加载发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析，补强后方可继续加载。截面荷载分布图支架预压示意图(4）施工注意事项：a.所有使用的材料均要符合要求。b.所有焊点要牢固，要逐个进行检查。c.预压时要对称放置砂袋，以防偏压失衡。加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致模板产生不均匀变形。d.预压完成后根据预压结果与原先的预想设计相比较的情况，确定支架的可靠度，并根据设计的预拱度，考虑支架结构现浇混凝土时的弹性变形，来设置支架的预拱度。（5）预拱度设计及箱梁底模标高调整a.预拱度设计预拱度的设置考虑以下因素：梁体自重产生的弹性变形；支架销孔挠度、支架梁的弹性挠度；楔木压缩等非弹性变形。b.箱梁底模标高确定箱梁底模标高按下式确定：H=h+y+s式中：H—底模施工标高h—梁底设计标高y—设计预拱度s—支架预压卸载后的回弹量4.4、桥梁支座安装支座设置原则：横桥向支座中心距5.4m,墩柱施工完毕后，进行支座垫石及支座的安装。8#GTQZ(NS)-IV-10000ZX(特设）8#GTQZ(NS)-IV-10000DX(特设）9#GTQZ(NS)-IV-15000ZX(特设）9#GTQZ(NS)-IV-15000DX(特设）10#E型钢阻尼球形钢支座20000ZX10#E型钢阻尼球形钢支座20000DX（1）安装前准备支座垫石混凝土标号为C50，垫石顶面四角高差不大于2mm。支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60-80mm，深度大于锚栓长度50-70mm，预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm。支座安装前，工地检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。（2）吊装支座对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找平支座底面调整到设计标高。在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装浇筑用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用铁路专业支座灌浆料。支座安装图见下图：此外，还要注意以下事项：安装支座的标高要符合设计要求，支座顶板、底板表面应水平，两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证两个方向的水平。安装时先将支座上、下支座板临时固定好相对位置，整体吊装支座。4.5、模板工程1、箱梁底模、侧模采用钢模，内膜采用2cm厚优质竹胶板，底模分配梁采用工20b工字钢，纵向间距75cm。外模以模板排架焊接加固；腹板采用φ25精轧螺纹钢对拉固定。拼装内模时要搭设钢管骨架，用钢管来支撑和加固内模。为防止钢管立于底模上，形成空洞造成梁底有孔洞，施工时在钢管底部加垫圆柱形C50混凝土预制件柱脚，立于底模上，直径为12cm，高度与箱梁底板混凝土的厚度相同，其放置位置必须在底模下的钢面板上面。2、施工用模板（1）外侧模采用新制钢模；（2）内模采用木模、钢管支架；（3）底模采用钢模和局部木模；（4）内、外模对拉拉杆，内模并用钢管对撑。（5）封端模板采用5mm厚钢模，预先按要求制作。3、底模平台及底模（1）底模平台及底模是承受所浇注32+57m现浇梁混凝土自重及施工人员、机具设备重量的结构，砼自重及施工机具设备、人员荷载直接通过底模传给底模分配梁，最后由承载梁或支撑托架传给墩身、承台。所以，底模分配梁及承载梁、托架应有足够的强度和刚度，且接触紧密，以尽量消除各部分的非弹性变形。根据弹性变形数值及考虑非弹性变形，且在体系转换之前，支座没有全部受力，因此在立底模时，要考虑分配梁和底模板排架的挠度值，底模中部需设置一定的预拱值，具体数值以现浇梁支架预压试验结果确定。（2）各层分配梁顶、底面高程应控制好，力求受力均匀，型钢分配梁应焊接连成整体，以保证受力均匀及变形协调。（3）各预埋件平面位置及高程应准确，并定位牢固，确保在浇注砼时不移位。（4）确保各受力连接的焊缝质量，各受力点的焊缝质量应有专人检查，要确保焊缝长度及焊高满足施工要求。（5）模板、分配梁的变形，设计计算时按L/400控制，在选用材料时力求刚度大，因而实际各部分的最大挠度值均小于L/600。4、模板制造①所有大面钢模板在工厂制造时应设置具有足够刚度、表面平整的钢性平台及防止焊接变形的措施。②所用钢板材质应符合Q235a钢的国标要求，所有型钢应采用符合国家标准的普通热轧角钢、槽钢或Ι字钢。钢板板面应平整，型钢应顺直，无侧弯及竖弯。③所有大跨度的型钢除应检算其强度、刚度、局部承压力外，还应检算其整体稳定性。④模板加工成型后应符合下列要求:除外观平整、顺直,接缝面平整、顺直、打磨光滑、除锈、除污焊接牢固外，还应满足尺寸误差在规范所规定的范围内。钢模板：长和宽：0，-1mm；高：≤±5mm；面板端偏斜≤0.5mm，板面及板侧挠度±1.0mm；板面局部不平整（用300mm长平尺检查）：≤1.0mm；螺栓孔眼位置：±0.3mm，沿板长、宽方向的孔：±0.6mm；木模板：模板长和宽：≤±5mm；相邻两板面高差≤1mm；平板模板表面最大的局部不平（2m直尺检查）：≤3mm拼合板中木板间的缝隙宽度：≤2mm。⑤两端封端模板应有足够的刚度，并且其上穿钢筋的孔眼位置及穿波纹管的孔眼大小、位置偏差均要准确（最大偏差控制在4mm以内）。⑥所有分块制造的模板，在工厂内应事先预拼好，经有关部门检查符合要求以后再拆散，并作好编号标志后，运至工地安装。5、模板安装（1）底模调整底模安装前采用水准仪抄平定线，用大头木楔调整底模高度保证纵横梁水平标高。模板调整时按预压数据设置箱梁的预拱度。（2）模板准备在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后要均匀涂刷脱模剂。（3）模板安装模板安装顺序：底模安装→侧模安装→内模安装模板安装时由一端向另一端铺装，并保证各构件结构尺寸正确，拼缝满足规范及设计要求。内模接缝处采用透明胶带进行封堵。箱梁翼缘模板在距中线最外侧向外延伸0.5m作为工作平台。（4）模板施工要点a.模板工程要由技术负责人负责技术交底、指导和检查。b.模板进场使用前进行边缝试拼，检查合格并取得监理工程师的认可。c.模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆。d.待浇混凝土的模板内必须没有铁锈、污垢、泥土或其他杂物。e.模板安装前对模板涂刷脱模剂。f.拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。4.6、钢筋及预应力管道工程1、钢材进场验收及送检钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋复检合格后方可使用。2、钢筋加工调直：钢筋调直采用调直机调直。剪切：钢筋按所计算的下料长度进行切断，采用钢筋切断机剪切。弯曲：钢筋弯曲前在加工台先划线，然后用弯曲机弯曲。接头：钢筋连接接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，采用双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。3、钢筋安装钢筋绑扎采用8#号钢丝，绑扎前要核对钢筋型号，对号入座。先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当钢筋与预应力筋相碰时，适当移动普通钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋W形或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料且保证梁体的耐久性。直径≥16mm的螺纹钢筋采用滚扎直螺纹连接接头。顶面钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性。4、施工要点（1）存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放要设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。（2）钢筋工程由技术负责人负责技术交底、施工指导和工后检查。（3）所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。（4）所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。（5）钢筋应准确安装，不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。（6）钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行混凝土浇筑。（7）钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。（8）钢筋若与管道、工作槽或预埋件抵触时可适当移动钢筋的位置，但截断后应在附近位置补强或焊接成原状；工作窗处的钢筋可预先切断扳弯,等封工作窗时将钢筋扳直补强焊接。（9）梁端的泄水孔、梁腹板的通气孔与预应力索相碰时，适当挪动泄水孔和通气孔位置，并保证其与预应力管道之间净间距不得小于5cm;4.7、波纹管安装1、波纹管安装：该梁波纹管采用金属波纹管，锚固采用与之相应配套的支承垫板。钢筋绑扎完成后，安装相应部位的波纹管，波纹管安装过程中随时检查安装情况防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。严格按照图纸所示的形式设置定位筋，定位筋采用HRB400Φ12螺纹钢，除各转折点必须固定外，在转点间距过大的地方按直线段不大于0.8m、曲线段不大于0.5m的要求进行加密布置，保证预应力管道位置的准确。纵向预应力管道任何方向与设计位置的偏差：距跨中4m范围不大于4mm，其余部位不大于6mm。波纹管接头采用大于设计波纹管外径5㎜的连接头进行连接。连接接头长度不小于30㎝，连接接头两端用胶带粘封，避免漏浆。2、定位：钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.6m，并保证管道位置正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。3、穿束：避免在浇筑过程中预应力管道进浆，在浇筑砼前将波纹管在底板U型环上固定，经检查无误后，进行钢绞线穿设，在砼施工过程中不间断活动钢绞线。4.8、预应力钢绞线束钢绞线采用预应力混凝土用低松弛钢绞线，标准强度为1860Mpa，公称直径15.2mm，公称截面积140m㎡，Ep=1.95*10^5MPa。进场后，检验合格方可使用，钢绞线每60吨做一检验批，不足60吨也作为一检验批。（一）下料按设计图的尺寸下料。钢绞线的下料：钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，保证安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。（二）绑扎钢绞线的编束：钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用22号铁丝将一束钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢束，编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。（三）穿束钢绞线端头必须做成锥型并包裹好，负弯距束直接用人工穿束，长束用卷扬机牵引钢丝绳穿束。（四）固定锚具与预留排气孔纵向锚固体系采用自锚式，张拉采用与之配套的机具设备。根据设计图纸上给出的位置，固定张拉端的锚垫板、螺旋筋、约束环。波纹管与喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土过程中混凝土浆液进入波纹管内。排气孔与波纹管连接处用胶带密封。4.9、预留预埋工程（一）预埋件施工1、主要的预埋件有：防落梁、伸缩缝、挡墙钢筋、遮板预埋钢筋、接触网螺栓、接地钢筋、避车台预埋件,PVC排水管，模板支架拆除预留孔等。所有预埋件外露部分应进行防腐处理后方可预埋，预埋后在外露部分进行锌铬涂层防锈处理。梁端预留伸缩缝安装槽处应注意防水封边处理。2、施工要点：①要分清预埋件的种类、规格及数量，不要漏埋、多埋。②位置要预埋准确，焊接牢固，绑扎可靠，施工偏差尽可能要小，以便后续工作的开展。③施工过程中加强对预埋件的保护，若有破坏，要及时恢复。④钢筋若与预埋件抵触时可适当移动钢筋的位置，但截断后应在附近位置补强或焊接成原状。（二）预留孔的施工1、主要的预留孔有：泄水孔、通气孔。2、施工要点：①按要求设置，不可多设，不可随意设，位置要准确。②梁端的泄水孔、梁腹板的通气孔与预应力索相碰时，适当挪动泄水孔和通气孔位置，并保证其净间距不得小于5cm。（三）防落梁措施预埋件本梁仅对梁部进行横向限位。梁体浇筑时将焊有套筒及锚固钢筋的钢板预埋在梁体的相应位置，梁体浇筑完成后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。4.10、混凝土浇筑箱梁采用C60耐久性混凝土，封端采用强度等级为C55的补偿收缩混凝土，现浇挡碴墙混凝土强度等级为C40，人行道板混凝土强度等级为C40。（一）施工方法拌制：混凝土由搅拌站集中拌制供应。运输：采用混凝土运输罐车运输。浇筑：混凝土浇筑采用2台泵车，分别设于梁体两端，浇筑时由先底板、再腹板、最后顶板，底板浇筑应从支座处开始浇筑，从中跨向边跨延伸由中间向两端进行，腹板两侧对称浇筑，浇筑时保证两台泵车卸料均匀。箱梁混凝土浇筑顺序示意图边跨现浇段与钢混结合段共分三次浇筑，第一阶段浇筑8#墩至9#墩前13.9米段长45.75米，第二次浇筑9#墩至10#墩段长50.5米。第三次将钢混结合段第二个3.5m段C50膨胀混凝土进行浇筑。具体浇筑示意图可参见下图所示：图18、现浇段混凝土浇筑分步示意图梁体混凝土分层进行浇筑，泵送入模，分层厚度以不大于30㎝为宜，并结合梁体结构尺寸考虑梁底板为一层、腹板分三层、顶板为一层进行混凝土浇筑。底板混凝土从侧模及内模顶预留天窗处进行浇筑，并保证其厚度正确，当混凝土达到底板设计标高时，停止此段浇筑，向前段推移，直至本层混凝土浇筑完毕。腹板混凝土浇筑时要对称入仓，均匀布料，保证混凝土密实。按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。箱梁混凝土浇筑过程中必须连续进行，不得中断，上层混凝土的浇筑必须在下层混凝土的初凝之前完成。混凝土连续浇筑、一次成型，每层灌注时间不宜超过8小时，混凝土的初凝时间不得早于8小时。加强支座处的混凝土浇筑工艺，防止由于底部支撑体系的不均匀沉降造成的混凝土裂缝，所以要把此处作为一个单独的施工段进行浇筑。本部位必须在混凝土初凝之前的4个小时内浇筑完成。混凝土浇筑完后，混凝土表面还应做第二次赶压抹平，终张拉前，桥面应予以铺盖洒水养护。腹板、底板混凝土施工时，震动棒严禁碰撞波纹管，以免损坏波纹管，致使管道进浆，影响梁体张拉。每次浇筑均由跨中向两端进行，浇筑人员共分四个班组，每个班组设1名指挥，六名振捣工（并备用两名），四个普工。分区振捣，实行挂牌制，明确责任。振捣：采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣棒触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出、混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准，每一处振完后应徐徐提出振捣棒。移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm。养护：混凝土终凝（1-2小时）。开始覆盖土工布洒水养护，专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。混凝土洒水养护的时间为28天。因现在气温较高，也可考虑在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快。养护的水温与混凝土表面之间的温差应控制在15℃以内，防止由于温差过大，造成混凝土产生裂纹。箱梁侧模拆除后，由于无法包裹覆盖，在箱梁外侧混凝土表面涂刷养护剂，进行养护，保证混凝土养护到位。用于控制张拉、拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内同条件进行养生。（二）施工要点及注意事项：1、混凝土浇筑严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。操作插入式振动棒时，要快插慢拔，严格控制布振间距及振动时间。2、混凝土施工时安排模板工值班，随时检查预埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。浇筑混凝土过程中，如发现漏浆现象，立即处理。3、保证锚垫板位置和方向正确，绑扎牢固，螺旋筋位置准确。提高锚固区混凝土浇筑、振捣质量。4、浇筑梁体混凝土时，输送泵的出料口与箱梁顶板间距不得超过1m，以免混凝土离析。5、禁止管道口直接对着腹板倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致钢绞线偏位。6、在顶板混凝土浇筑后应对桥面进行压面，要求坡度顺直，表面光洁平整，平整度控制在3mm/4m以内。7、用插入式振捣时，严禁碰撞模板，应垂直插入振捣棒，不得平拉。8、泵送过程中，混凝土拌合物要始终连续输送。9、在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。10、混凝土浇筑过程中，随取样制作混凝土试件，试件不得少于14组（弹性模量试件4组，强度试件10组：1组用于拆模，1组用于早期张拉，1组用于终张拉，4组标准养护用于56天强度评定，3组备用）。4.11、预应力张拉预应力筋按一次张拉完成，张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于7天时进行。混凝土强度以同条件养护的试件抗压结果为依据。（一）张拉准备：1、张拉设备的选用及规定张拉设备配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线，标定张拉设备用的试验机或测力计精度，不得低于1%。张拉设备的标定期限，不能超过一个月或每使用200次。当发生下列情况之一时，要对张拉设备从新标定：（1）千斤顶经过拆卸修理；（2）千斤顶久置后从新使用；（3）压力表受过碰撞或出现失灵现象；（4）更换压力表；（5）张拉中预应力筋发生多根破短现象或张拉值误差较大；（6）监理工程师要求；（7）预制构件尺寸变化异常。2、张拉程序：0→初应力（0.2σcon）→控制应力σcon→持荷5分钟→锚固。3、钢绞线的张拉顺序：张拉过程中的张拉顺序要严格按设计文件中的规定进行张拉，采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。钢绞线张拉顺序，遵循原则：预应力钢束张拉时应以梁中心线为轴左右对称张拉。4、张拉施工前的其它准备工作（1）张拉班组布置、人员安排及安全设置；（2）电力供应；（3）构件端头清理及钢绞线清理；（4）工具锚、限位板、千斤顶器等配备及设备配套工具检验、准备等。5、搭设穿束架（1）穿束架采用钢管脚手架搭设工作平台，平台宽度满足穿束要求。（2）钢绞线下料后，用铁丝绑扎成束，并编号放置。穿束时钢束前部安装锥帽，钢绞线吊装在工作平台上，然后由人工从梁的一端向另一端穿入。（3）注意事项：穿束架及工作平台搭设要牢固、稳定。钢绞线堆放时要垫起，不得损伤钢绞线。穿束时尽量保证钢束水平。小料长度要满足张拉要求。（二）预应力张拉：混凝土张拉试件强度和弹性模量达到规定要求后，方可进行箱梁预应力筋张拉。预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，重新计算调整预施应力和伸长值，以保证预施应力准确。1、张拉前的准备（1）清理锚垫板及钢绞线表面；（2）安装锚环；（3）装夹片；（4）安装限位板。2、安装张拉设备（1）千斤顶安装就位；（2）套管打紧工具锚夹片。3、张拉千斤顶安装完毕后，由技术人员检查合格后开始预应力张拉。张拉力达到设计应力值20%时停泵，量测伸长值，并记录；然后继续张拉至设计应力值的100%时停泵，持荷5分钟后锚固。在预应力施工过程中采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核，严格控制钢绞线的张拉应力，并按张拉控制程序测量钢绞线伸长量，并与计算值及时比较，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致，发现异常立即停止。4、锚固（1）打开油缸的回压油回油锚固；（2）向千斤顶回油缸供油，活塞回程。（三）张拉伸长值校核：1、张拉伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法测量钢绞线伸长值，在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下量测相应油缸外露长度。2、伸长值校核伸长值校核是检验张拉工序成败的有效手段，预应力控制为主、伸长量控制为辅的双向控制已在预应力中普遍应用，若钢绞线控制应力已达到设计值，并实际量测伸长值在计算伸长值的±6%范围内，则认为合格。否则应暂停张拉，查明原因，在采取措施后，方可继续张拉。（四）施工要点1、预应力施工由结构工程师现场值班、工中指导和工后检查。及时做好张拉及压浆记录。2、在预应力作业中，要特别注意安全。因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。3、操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。4、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。5、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。6、多根钢丝同时张拉时，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的1%，但一束钢丝只允许一根。7、进行张拉施工时要对称张拉，张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。4.12、孔道压浆（一）孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。1、准备工作：用水泥砂浆或水泥浆堵塞锚具周围的钢丝间隙。2、灌浆剂的选定为保证梁体的耐久性，压浆材料应采用经铁道部鉴定通过的高性能无收缩防腐灌浆剂。其技术指标应满足以下要求：（1）抗压强度大于50MPa，抗折强度大于10MPa；（2）凝结时间：初凝大于1小时，终凝小于24小时；（3）静置条件泌水率：3小时小于0.1%，21小时为0，毛细泌水率：3小时小于0.1%；（4）压力泌水指标：0.14MPa下，最大泌水率不大于6%；（5）流动度：出机流动度不大于25秒，30分钟后流动度不大于30秒；（6）28天限制膨胀率0-0.1%；（7）充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；（8）含有机渗透迁移性无锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。3、压浆程序和操作办法预应力张拉后，要在48h完成孔道压浆，经过铁丝筛的水泥浆用压浆机从一端压浆，当另一端冒出浓浆，稠度达到注浆端水泥浆稠度后，关闭出口阀门继续加压，压力控制在0.5—0.6Mpa，压力持续至少2分钟，然后关闭阀门。压浆工作要在一次作业中连续完成。管道压浆示意图（二）施工要点1、输送管应选择高强橡胶管，抗压能力大于1MPa，连接要牢固，不得脱管。2、压浆前将孔道中冲洗干净，吹除积水。压浆使用压浆泵从梁最低点开始，在梁两端压浆孔各压浆一次，直至规定稠度的水泥浆充满整个孔道为止。3、压浆顺序根据压浆孔的排列先下后上，当一端溢出的浆液与注入的浆液一致时，关闭出浆口，继续持压2分钟，即可关闭进浆阀门。4、灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。5、搅拌后的水泥浆必须做流动度，泌水性试验，并制作强度试件。6、浆从搅拌至压入孔道内的间歇时间≯40分钟，在此期间应不断搅拌水泥浆，中途换管道时间内，连续启动灌浆泵，让浆体循环流动。7、储浆罐的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道的体积。8、对于因为延迟使用所导致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆时发现两管道浆液串孔，则应改成两孔连续压浆。9、压浆工人应佩带防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。10、压浆完毕尽早浇筑封锚混凝土。4.13、封锚封端采用C55补偿收缩混凝土，为加强后灌部分混凝土与梁体混凝土之间的连接，在封锚前应对锚槽进行凿毛、润湿处理，并利用锚垫板安装孔安装短钢筋，并与梁体伸出钢筋一起与封锚钢筋绑扎，浇完后期混凝土后，要注意养护。封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。4.14、斜拉索导管及梁面锚固端施工斜拉索在边跨现浇段为S8-S15索，索体最长，且重量较大，安装过程中，应做好技术保障措施，确保施工安全。具体斜拉索安装及挂设方案将在以后的斜拉索挂设专项施工方案中详述。对于斜拉索预埋管道的定位及安装工作亦为比较困难，斜拉索预埋管道管径分别为Φ337*9mm，Φ402*11mm，Φ426*12mm，单件重约1.175t。利用塔吊起吊安装，注意钢筋绑扎时，先预留出预埋孔道的位置，测量其顶口和底口中心点位置，并提前布置架体，将预埋管支架放落至架体上后，进行测量微调，最后利用钢筋或骨架将预埋管固定牢靠。预埋管道安装偏差，中心轴线偏差：±3mm；4.15、钢混结合段钢梁施工4.15.1、钢混结合段构迼在边跨侧10#辅墩顶位置设3.5m钢混结合段及3.5m刚度过度段。其钢结构部分由承压钢板、钢格室锚固箱、剪力钉及PBL剪力键组成。混凝土梁的纵向预应力锚固在结合段的两块承压板上，保证钢板与混凝土的密贴性。结合段构造如图4.15－1钢混结合段构造图。图4.15－1钢混结合段构造先搭设水中钢混结合段钢梁支架，支架基础采用4根Φ820*10mm钢管立柱，预埋在10#墩承台上，立柱顶设置横桥向H588分配梁，分配梁顶上设置贝雷片与主桥混凝土箱梁水中支架贝雷片连成整体。利用大浮吊吊装钢混结合段到支架上，现浇9#-10#砼箱梁并与钢混结合段混一起浇注。钢混结合段有PBL剪力键，预应力管道，及普通钢筋，施工顺序：（1）PBL剪力键分段交叉预装：将钢混结合段PBL剪力键划分为若干节段后剥肋套丝；节段完成套丝后按指定位置预装在部分完成拼装的钢混结合段钢箱梁内；在钢混结合段钢箱梁拼装过程中调整节段PBL剪力键位置，使其不影响钢混结合段拼装与焊接；结合段钢箱梁桥位组拼完成后，调整节段PBL剪力键位置；使用直螺纹套筒将节段PBL剪力键连成整体。（2）剪力键与预应力筋定位钢格室操作空间小，PBL剪力键接长与预应力安装穿插按顺序交叉施工，采用纵横向定位筋点焊的方式将剪力键钢筋固定在传剪板孔洞中心，确保预应力管道定位精确、牢固可靠。钢格室内补偿收缩砼浇筑技术：（1）浇筑时间选择钢混结合段补偿收缩砼的浇筑选择介于气温10-20度、非变化剧烈时段施工。（2）砼性能要求钢砼结合段内部构造复杂，空间狭小且相对封闭，在浇筑过程中要保证砼的和易性，既要防止发生离析，又要保证一定的流动性，（3）浇筑顺序浇注原则为由低到高、由内往外，单个钢格室一次浇筑，结构对称浇筑。附着式振动器固定在钢箱梁壳体上振捣，插入式振动器插入浇筑孔和出气振捣，砼厚度控制在25-30cm。每层砼分初振、复振和终振，附着式振动器每次振动时间在40-60s,当砼在钢格室内泛浆流动式成水平状时即可停振。钢混结合段斜底格室砼灌注孔高于底板格室灌注孔，待浇筑完底板格室砼后继续浇筑斜底板格室砼时，将会从底板格室砼溢出，这将导致斜底板格室砼难以浇筑，现场应采用钢板封堵浇筑完成的砼浇筑孔及出气孔。4.15、桥梁附属工程施工1、防水层、保护层施工为使桥面排水畅通，桥面设置2.0%人字排水坡。箱梁外侧悬臂板下缘设置滴水槽，在挡碴墙内每隔1.0m设置一个PE排水管，采用直排方式排水。防水层、保护层和伸缩缝进场材料按批次进行验收，并按现行国家标准作性能检验，原材料的品种、规格、性能等必须符合铁道部颁布的有关铁路桥梁混凝土桥面防水层、伸缩装置的有关规定及设计要求。防水层铺设前应采用高压风枪清除基层面灰尘。防水卷材应在桥面铺设至挡碴墙、竖墙根部，并顺上坡方向逐幅铺设。防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，先行纵向搭接，在进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。聚合物防水涂料应均匀涂刷于基层表面。不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。涂刷后24h内须防止霜冻、雨淋及暴晒。防水层干固后方可作保护层。混凝土保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。混凝土保护层浇筑完成后，应保水养护，以免失水过快。自然养护时，桥面采用土工布覆盖，并在上面覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28天；当环境相对湿度大于60%时，自然养护不少于14天。2、挡碴墙梁上挡碴墙钢筋，位置应准确，浇筑成型后表面不得有宽度在0.2mm以上裂缝。两挡碴墙内侧净距及外形尺寸应满足设计规定。3、人行道、栏杆、避车台栏杆扶手高度应保持一致，用10m线量矢度不得大于10mm，双侧人行道栏杆内侧间距满足设计要求。人行道步行板的施工必须符合设计要求，铺设齐全、稳固、无损坏、板间空隙均匀一致。在梁端和跨中均设避车台，并按工点要求两侧交错设置。4、通风孔施工在箱梁两侧腹板上设置直径100mm的通风孔，距底板底面250cm，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，并保证预应力钢筋的保护层大于1倍预应力管道直径，并在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。5、梁底泄水孔为保证箱内排水的需要，应在底板设置直径100mm的泄水孔，在灌注梁底混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。靠近梁端底板变厚处也设置泄水孔，泄水孔处注意防水处理。6、梁端伸缩缝施工伸缩缝是铁路桥梁的重要组成部分，其主要功能是满足梁端各向位移要求、集水、排水及防止水对梁端及下部结构的侵蚀。本现浇梁采用耐候钢伸缩缝2道，在现浇梁两端预留槽口，施工时注意按要求预埋梁顶预埋件。7、综合接地的设置综合接地钢筋及接地端子的预埋，严格按照“通号（2009）9301”的要求施工。8、接触网支柱基础接触网支柱基础的预埋件施工务必精确，按照相关施工图纸严格控制。9、检查孔的设置为保证维修养护，在靠近梁端的底板处设置1.8×1.5m的槽口，为减少因设槽口引起的应力集中，在槽口直角处设置20cm的倒角。10、防落梁的设置为保证梁部结构在地震力等特殊荷载作用下的安全性能，在梁与墩之间设置防落梁设施。11、避车台及检查梯的设置避车台设置与桥面局部加宽处，每隔30m左右设一处，桥墩检查梯孔与之合并处理。4.16、临边防护措施在箱梁侧模板的临边四周设置全封闭式护栏，使用材料均采用φ48×3.5mm钢管。其高度不低于1.2m,立杆间距2.0m，竖向每隔0.6m设一道通长大横杆。钢管长度方向刷红白间隔的油漆，挂醒目标志牌；护身栏杆四周满挂密目安全网，白天设警示牌，夜间设红色标志灯；临边四周1m范围内不准堆料、停放机具。4.17、模板和支架拆除梁侧模在混凝土强度达到设计强度的85%以上，拆除端模后，松开内膜进行初张拉。初张拉后方可移出内膜和拆除外膜。拆模时梁体混凝土上芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模，拆除端模、内膜、侧模以后洒水养护。底模和支架必须在预应力纲绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。底模拆除时要同步、对称进行。支架拆除的顺序为：每联应从中间跨开始向两边依次对称分跨进行,每孔拆除时应先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，避免产生裂纹，横梁下支架须在横梁预应力束张拉后方能拆除。贝雷梁拆除时，用千斤顶将贝雷梁两端同时支顶后将垫座钢构切割拿出，再缓慢将贝雷梁下放，贝雷梁分片对称拆除，移至梁体外侧后用汽车吊吊放至地面拆卸。拆除支架前应先确保纵梁底的安全网密布，箱梁两侧防护到位，确保拆除时材料不掉落，特别是侧模支架卸落后应先将竹胶板及方木拆除完毕，确保其余材料不掉落。外侧模拆除完后再从底模板材料逐级由上至下拆除，拆除时必须有专人指挥及专人疏导交通，确保拆除安全。五施工安全保技术证措施5.1施工安全保证体系及安全管理小组1.认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守一切规章制度，严格管理，严守职责，切实抓好安全生产工作。2.成立安全生产领导小组，项目经理为组长，是安全生产管理的第一责任人，对现场安全生产全面负责。副经理，项目总工程师为副组长，职能部门和分部负责人为组员，安全质量部负责项目安全监查和日常工作。3.在施工时,防止起重伤害事故；防止机械伤害事故；防止高空坠落事故。4.成立现浇梁施工安全工作小组，配置专职安全员，切实贯彻安全法规和规章制度，各班组派人参加，将安全责任和义务落实到人。组长：周晓副组长：陈孝松、王国胜、杨佳伟组员：张海军、谢周余、杨前进、程飞宇、韦广、叶晓春、曹科、王建新安全保证体系见图5.1-1安全保证体系框图。图5.1-1安全保证体系框图安全目标：安全目标：“三无、一杜绝、一创建”，即无重伤残废事故，无海损事故；无火灾、洪灾事故；杜绝重大伤亡事故；创建安全文明工地。安全生产领导小组落实责任制中国铁路总公司、省有关安全生产的规定项目部十二项安全制度组织保证1.项目部各类人员各职能部门的安全生产责任制；2.树立“以人为本”的思想，认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针；3.管生产必须管安全原则；4.施工进行经常性安全教育；5.坚持安全检查制度；施工过程中出现安全总是按“三不放过”原则处理。国家安全法律、法规、规程、标准1.安全生产责任制；2.班前安全讲话制；3.“周一”安全活动日制；4.安全设计制；5.安全技术交底制；6.临时设施检查验收制；7.安全教育制；8.交接班制；9.安全操作挂牌制；10.安全生产检查制；11.职工伤亡事故报告处理制；12.安全生产奖惩制。安全保证体系工作保障施工过程检查开工前检查收尾工作检查1.施工组织是否有安全设计或安全技术措施；2.施工机械机具是否符合技术和安全规定；3.安全防护措施是否符合要求；4.施工方案是否经过论证；5.施工方案是否经过交底；6.各级各类人员施工安全责任制是否落实；7.是否制定安全预防措施；8.对不安全因素是否有控制措施。1.安全设计安全技术措施交底后是否人人明白，心中有数；2.施工生产过程中各种不安全因素是否得到控制；3.施工机械是否坚持安全执行；4.安全操作规程是否认真执行；5.现场有无违规指挥，违规作业；6.“周一”安全讲话是否正常执行；7.安全隐患是否限制整改；8.信息反馈是否准确及时。1.总结施工生产过程中安全生产经验，对于成功的控制方法总结推广；2.找出施工过程中安全管理的薄弱环节，提出改进措施。制度保证

5.2安全管理制度根据指挥部《安全管理体系》，本项目安全管理制度共有31项。现结合现浇梁下放实际情况，对涉及到的主要安全管理制度及相关内容叙述如下（只做重点强调，不重复说明）：5.2.1安全生产责任制度根据项目部《安全管理体系》安全生产责任落实各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，做到纵向到底，横向到边，各自做好本岗位的安全工作。5.2.2加强安全作业的教育与训练主要是安全生产教育培训制度和安全技术交底制度。1、针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专（兼）职安全员、领工员、班组长、从事特种作业的装吊工、起重工、张拉工、电工、电焊工、机械操作司机、以及新工人上岗、工人变岗等进行培训教育。2、对已取得上岗证的特种作业人员，要进行登记存档，对上岗证要按期复审，并设专人管理。3、通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想；掌握基本生产知识和安全操作技能；提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规定，做到：不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。4、实行逐级安全技术交底制，由项目部组织有关人员对工程项目或专项进行书面详细安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料。项目部专职安全员要对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。5.2.3认真执行安全检查制度分部保证检查制度的落实，规定围堰基坑施工全过程检查人员。项目部（现浇梁安全领导小组）在围堰下放之前必须组织全体成员全面检查一次。非定期检查应视工程情况如施工准备前，大临设施投入使用前、采取新工艺、季节性变化、节假日前后等要进行检查，并要有领导值班，对检查中发现的安全问题按照“四不放过”的原则形成记录并下发整改通知书，制定整改措施，定人限期进行整改，安质部和专职安全员及群安员对整改措施的实施和效果进行跟踪验收，保证“管生产必须管安全”的原则真正落实。5.2.4特种作业人员持证上岗制度现浇梁施工涉及到的特种作业人员较多，如电工、电焊工、起重司机、装吊工等作业人员。因而必须保证特种作业人员持证上岗。分部不定期的对特种作业人员持证、复审情况进行抽检，确保特种作业人员持证上岗。由综合办公室并制定专项的检查与考核要求，对特种作业人员持证上岗制度实行情况进行监督，对查出无证的人员，责令其立即停止作业。5.2.5“三同时”制度为保证现浇梁的施工安全，必须确保现浇梁的安全辅助设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。各项安全设施的检查验收，由现浇梁安全检查小组负责。5.2.6重大危险源识别和评价制度通过建筑施工项目重大危险源的分析，根据项目部《施工现场常见危险源识别及控制措施手册》，结合现浇梁实际情况，进行施工现场危险源识别及评价，并由此确定重大危险源，并提出切实有效的控制措施。5.2.7高空作业安全制度现浇梁过程中必须严格按照项目部《安全管理体系》中的高空作业安全管理制度执行。参加高空作业人员，必须挂好安全带，并严禁垂直双层作业。高处作业必须按照《安全操作技术规程》执行。必须做好高空作业的各项安全防护措施。正式施工前，对使用的材料、工具、吊具、脚手板、梯子、安全带、安全网等应经有关人员验收合格后方能使用，并应配足、配齐数量，千斤顶应经过试运转配套标定后使用。安全网、安全带应按规定作模拟人体冲击试验，合格方可使用。起吊使用的各种钢丝绳、卡环、手拉葫芦等应认真检查，有缺陷的一律不得使用。5.2.8应急救援制度结合现浇梁施工的实际情况，现浇梁过程中要重点做好高处防坠落、物体防撞击的应急工作，并同时注意做好支架坍塌、防台风等的应急工作。5.2.9伤亡事故报告与调查处理制度1）无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，除采取必要的抢救措施以外必须立即暂停此项目和与之有关的项目的施工。2）事故发生后，项目部必须以最快的方式，按照安全管理体系文件的要求将事故的简要情况进行上报，并着手事故调查处理，要按照“四不放过”原则进行调查处理。5.2.10领导带班制度及措施1、项目部领导轮流值班带班职责轮流带班领导要把保证安全生产作为第一位的责任，全面掌握当班安全生产状况，加强对重点部位、关键环节、危险源点的检查，并指导现场人员安全作业；及时发现和组织消除事故隐患和险情，及时制止违章违规行为，严禁违章指挥；当现场出现重大安全隐患或遇到险情时，及时采取紧急处置措施，并立即下达停工令，组织涉险区域人员及时有序撤离到安全地带。2、现场带班工作内容认真落实安全生产管理相关规定，加强对重点部位、关键环节的检查巡视；排查隐患并要求相关人员立即落实整改，现场无法整改的隐患问题，必须下达整改通知单；限期整改并按期复查验收；发现较大隐患立即停止作业并报工程管理部、安全、质量部等部门研究处理；严格落实制止“三违”相关规定，及时制止违章违纪行为，在现场发现违章问题，立即纠错并按规定给予处罚，严禁违章指挥；现场发生危及职工生命安全的重大隐患和严重问题时，带班人员要立即组织采取停产、撤人、排除隐患等紧急处置措施，并及时向公司主要领导报告。3、领导施工现场带班交接班制度。带班领导应当向接班的领导详细告知当前施工现场安全存在的问题、需要注意的事项等，并认真填写当天带班记录；4、领导施工现场带班生产档案管理制度。项目部领导施工现场带班记录由当班领导填写，由专人（安全部资料员）负责整理，并存档备查。5、相关要求现场带班人员要高度重视，认真履行带班职责，严格执行现场带班人员的规定，减少外出，深入现场靠前指挥，切实把安全生产工作的各项任务落到实处；现场带班人员有特殊情况必须向项目领导请假，并通知安全部安排人员替班，同时将替班人员通知安全部；现场带班人员必须严格劳保穿戴，不准着便装进入生产现场；现场带班人员要认真记录检查问题，并由现场负责人签字；现场带班人员在巡查中所发现的违章行为，一并给予现场责任人和责任领导进行处罚，并对违章人员进行帮教；轮流值班带班领导在值班带班日严格执行领导干部现场带班制度，把主要精力用在安全生产上，切实深入一线真抓实干，为员工创造良好的安全生产环境。5.3施工安全技术保障措施5.3.1支架与模板施工安全技术要求1.1、总体要求：（1）现浇支架与模板施工前要提供具体的支架设计方案计算书及施工图纸，并上报监理工程师审批后才能拼装。（2）支架拼装前应严格按设计方案的承载力要求对地基进行处理，并做好排水措施；拼装时在安全技术员监督指导下，严格按设计方案及说明拼装，不符合设计安全要求的支架部件严禁使用。（3）支架拼装后，要对其平面位置、顶部高程、节点连接及纵、横向稳定性进行全面检查，尤其对连接部件是否坚固，拼装是否符合设计要求进行检查后，方可进行下道工序。（4）支架和底模安装检查完毕，经监理工程师检查验收合格后方可进行预压作业。预压时要分级、对称、均匀加载，严格按计算配重进行。（5）预压时由测量组做好跟踪观测工作，技术人员随时注意观察支架沉降情况，尤其是配重至三分之二时，如果支架沉降速度明显加快，应立即停止以防事故发生。（6）支架配重预压工作整个过程必须在安全员和技术员指导监督下进行。（7）支架沉降稳定后，经监理工程师检查同意后方可卸载，卸载要均匀对称的进行，以防倾覆。（8）支架及底模拆除，应在现浇箱梁预应力张拉施工完成，并报请监理工程师认可后，方可进行拆除作业。（9）安装和拆除支架、模板的配件及工具严禁散放在模板或支架上，而应放在工具袋内，不得掉落，以防伤人。（10）现浇箱梁施工作业平台设置走到板、用钢管、扣件搭接搭设护栏并布置安全网等临边防护措施。（11）支架搭设完成后必须经过预压。用梁体总重的60%、100%、110%进行分级加载预压，每级加载稳定后观测预先布设观测点的支架的变形及稳定性。加载完110%梁体重量后持荷预压，支架变形在3d后不超过1mm即为稳定。预压前对砂袋的称重要准确，设专人控制、指挥加载的数量和控制部位；加载过程中设专人对支架、地基进行观察，发现异常（支架明显沉降、变形）时要立即停止加载并及时通知技术人员。5.3.2支架拆除安全技术保证措施（1）支架拆除过程中严格按照技术交底内容要求先后顺序进行拆除。（2）拆除支架前要认真清理支架上的材料、工具、杂物。（3）拆除支架时，要设置警戒区和警戒标志，并安排专人负责安全警戒。（4）拆除施工作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。（5）拆除时按顺序拆除，自上而下逐层进行，并要统一指挥。（6）连接杆件必须在支架拆到部位时，才能拆除。（7）拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施，严禁架杆碰触电线。（8）拆除的支架，在现有的施工作业平台上分类捆绑，用绳索拴住，利用吊车下运，严禁抛掷，运至地面的材料应分类堆码，有序存放。5.3.3钢筋、模板、混凝土安全技术保证措施（1）作业人员必须严格遵守高空作业安全操作规程，使用的各种工具、用具应有防止坠落的防护措施，严禁随意向下抛掷各种工具、物料。（2）钢筋加工厂加工、现场进行钢筋绑扎，作业人员严格按照钢筋操作规程实施。（3）高空作业平台设置走道板，安全网，并进行检查，发现问题及时解决，确保安全可靠。（4）混凝土浇筑施工大部分人员集中在作业平台上，作业面必须由足够的空间，便于施工人员的位置转换及工具、用具摆放。（5）为防止高空坠落和物体打击，在其周围边沿10m范围设置安全警戒线，并设置警示标志。（6）支架搭设完成，满足要求后进行箱梁模板施工，模板采用竹胶板方木模拼接而成，木板上的横、竖肋间距根据计算确定，以保证模板的刚度。（7）模板安装由专职起重工指挥吊车作业，在安装前要熟知作业区域的地形、地质情况，选择可靠的基础区域停车支腿作业，并做到平稳、牢固、可靠。（8）箱梁底板、腹板浇筑完成并前股东足够后，拆除腹板、横梁内模及支撑并安装箱室顶模，顶板内模采用钢管搭设支架，支架上方安装纵横木方，木方上安装模板。每个箱室顶模预留一个施工人孔以备将来拆内骨架及内模使用，人孔尺寸为80cm×80cm，顺桥向可适当增大，但不得超过120cm。（9）混凝土浇筑过程中对脚手架搭设质量应进行阶段性检查。重点检查架体几何不变性的斜杆、墩柱固定杆、剪刀撑等设置是否完善；基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；立杆上碗扣是否可靠锁紧；立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度。（10）全体施工人员必须服从安排，听从指挥。（11）严格遵守施工现场：“三个必须”，即：1）必须佩带安全帽；2）必须系紧安全带；3）必须穿好劳保用品。“十不吊”，即：1）被吊物超过机械性能允许范围不准掉；2）信号不清不准吊；3）吊物下方有人不准吊；4）吊物上站人不准吊；5）埋在地下的物体不准吊；6）斜拉斜牵不准吊；7）散物捆装不牢不准吊；8）零杂物无容器不准吊；9）吊物重量不明、索具不符合规定不准吊；10）六级以上强风不准吊。严格执行施工现场安全管理规定，规范自身行为，严格执行各自工种、设备的安全操