生产过程中的质量管制

PAGE8生产过程中的质量管制

产品品质和服务在商业关系里，已成为最重要的因素。而活络的国际贸易，让产品能顺利地流通在距千里之遥的买方与卖方之间。为了确保跋涉千里的产品其品质与规格符合买方的要求，严格的出货前控管，实有必要。

生产检查

“检查”一词的意思是要仔细小心地检查生产在线的制品，是否符合产品规格要求。

品质检查不应只在生产的最后阶段才进行，由产品设计、样板制作、物料采购、加工、车缝、组合到包装的每一个环节，皆要实施严格的品质。

有效的检查须具备下列六个主要功能：

1．挑选待查验的货品

2．界定标准

3．严格检查该件货品

4．将货品与界定的品质标准作一比较

5．决定验收或拒收

6．根据上述决定采取适当行动

而检查方法通常有下列各种：

1．生产前查验：投产前实际检查进厂的原材料及配料。

2．中期查验：在生产在线设置检查点，检验成品或半成品各部分，检查点的数量由工人技巧、生产量、单价及总工作量决定。

3．中央查验：所有在制品均需通过一个检验范围，一组检查员负责在指定的阶段检查。

4．巡逻查验：检查员巡视车间，随意拾起成品或半成品来检查。

5．抽样查验：藉检验一定数目的成品，以决定整批成品的品质。

6．最终查验：这是传统的检验方法，通常是全数检验，成品制成后，检查员就会检验整批成品的品质疵点。

7．全面品质控制（品质保证）：这包括了所有与品质有关的活动和职能，范围由接单开始一直至交货为止，利用全面品质控制方法，可降低生产成本，加快响应，全面改善及控制品质，但另一方面，此方法的实施成本较昂贵，有赖训练有素的职员去维系整套品质保证系统。

出厂检验

一、使用范围：完成品出厂检验.

二、目的：确保生产产品，能符合顾客需求，进而使顾客满意。

三、说明：

1、批之构成：以生产量1200PCS或每二小时但数量不超过1200PCS为一批

2、单位：依顾客需求之单位。

3、抽样方式：采随机抽样，以单位正常抽样LEVEL

II为依规。

四、判断依据：以客户订单上所规定之品质水准为依据或产品品质检验对照表。

五、抽样计划：依美军MIL-STD-105E或(中国国家标准CNS2779，

Z4006)做单次正常检验。

六、不良批处理：不良批次由品保人员贴红色标签于每箱上，且于每个待验成品批次贴上退货卡注明退货原因，并将该不良批次隔离于退货区，最终该不良批次得由原制造单位重制或筛选，然后提出再检验。出货前的检验

生产的初步检验

于生产初期执行；检验项目含零件、原物料、存货与第一次生产流程。目的是在生产初期即将产品的问题点找出来，即早改进，以减少重作的成本，并避免延迟交货。

生产过程检验

生产过程中进行检验，以确保产品规格符合合约中的规定，并且会于现场向生产人员提出建议，以维持生产过程中的产品品质。

成品的随机抽样检验

在出货产品至少有八成已完成包装并就绪时，依检验的程序，随机抽样检查，并且需监督货车（柜）装货的情形。

抽样过程

根据国际标准ISO

2859（美军MIL-STD-105E或中国国家标准CNS2779,Z4006）进行抽样检测。合格品质标准(Acceptable

Quality

Level,

AQL)会列出每一批生产所需抽检的样本数及可接受的重大与次要瑕疵的数目。

检验标准

检验的标准为数量、外观、作工、功能、包装与标示。此外，买主若有特别的要求，也会一并视为检测条件。

检验的重要信息

客户订单（制作通知单、国外采购单）