时尚艺术板凳注塑模具设计毕业设计论文

编号：毕业设计说明书题目：时尚艺术板凳注塑模具设计院（系）：国防生学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：机电工程学院姓名：职称：讲师题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发2014年5月4日摘要注塑成型工艺已经在我国的农业、工业、制造业、国防及日常生活等方面广泛的运用。为了探究注塑成型工艺的生产过程及其模具的设计制造过程，本次毕业设计参考相关书籍，结合生活实际，对整套注塑模具的生产设计过程进行详细探究。本文将对塑料板凳的注塑模具设计，详细描述了整套模具的设计过程。主要内容包括塑件的基本介绍、塑件的结构及成型工艺分析、材料的选择及成型工艺、注射机的选择及校核、模具的工作及结构原理、浇注系统的设计、成型零件的设计、侧向分型抽芯机构的设计、合模导向机构的设计、温度调节系统的设计、排气系统的设计、推出机构的设计等。在正确的分析材料的特点和塑件的工艺特点后，运用三维软件对塑件和模具的设计，制造及质量进行分析；运用CAXA软件绘制完整的模具装配图和其主要零件图。此次设计综合运用多中专业基础知识、如模具设计与制造基本理论、机械设计、材料成型基础、塑性成型工艺、计算机基础技术、模具CAD/CAM等。通过对整个模具设计的过程，进一步加深对注塑成型工艺的了解，同时也巩固了对成型工艺的类型、结构、工作原理等的理论知识，以及在实践中总结并掌握模具设计的关键要点及其设计方法。关键词:成型工艺；设计；制造；塑料AbstractInjectionmoldingprocesshasbeenwidelyusedinChina'sagricultural、industrial、manufacturing、defenseandotheraspectsofdailylife.Inordertoexploretheinjectionmoldingprocessandmoldproductionprocessdesignandmanufacturingprocess,thisgraduationdesignreferencebooks,combinedwithreallife,theproductionofinjectionmoldsfortheentiredesignprocessdetailedinquiry.Thisarticlewillbenchplasticinjectionmolddesign,detaileddescriptionoftheentiremolddesignprocess.Themaincontentsincludeabasicintroductiontoplasticparts,designselectionandverification,workingprincipleandstructureofthemold,pouringsystemstructureandplasticpartsmoldingprocessanalysis,choiceofmaterialsandmoldingprocess,injectionmachine,formingpartofthedesign,sidepartingpullingmechanismdesign,design-orientedorganizationdesignedtomoldtemperaturecontrolsystem,thedesignoftheexhaustsystem,theintroductionofdesigninstitutions.Afterthecharacteristicsandprocesscharacteristicsofplasticpartscorrectanalysisofthematerial,theuseofthree-dimensionalsoftwareforplasticpartsandmolddesign,manufacturingandqualityanalysis;usingCAXAsoftwaretodrawacompletemoldassemblydrawinganditsmajorpartsdiagram.Thedesignoftheintegrateduseofmulti-professionalknowledge,suchasmolddesignandmanufactureofbasictheory,mechanicaldesign,materialformingthebasisoftheplasticmoldingprocess,basiccomputertechnology,toolingCAD/CAMandsoon.Keypointsthroughtheentiremolddesignprocess,andfurtherdeepentheirunderstandingoftheinjectionmoldingprocess,butalsotoconsolidatetheprocessofformingthetype,structureandoperatingprinciplesofthetheoryofknowledge,aswellassummaryandmastermolddesignandinpractice.Keywords:Moldingprocess;design;making;plastic.目录31853引言 ——塑料收缩率的最小取值，%；——塑料的基本尺寸，m。一般而言，因塑料收缩率引起的误差应控制在塑件公差的1/3以内。(2)成型零件的磨损实际生产中，由于熔融塑料在模具中的流动、冲刷。脱模时，模具与塑件表面产生的摩擦。以及成型过程中伴随着腐蚀性气体的侵蚀，等等均造成了成型零件尺寸发生了变化。为简化计算，与脱模方向平行的成型零件表面，应考虑摩擦的存在；与脱模方向垂直的成型零件表面，摩擦可以不考虑。(3)成型零件的制造误差成型零件的制造误差，由于成型零件制造所带来的误差，已成为影响塑件尺寸精度的最主要因素之一。通过生活实际我们可以知道，成型零件的加工精度越低，成型塑件的尺寸精度也会越低。模具成型零件的制造误差在IT7～IT8级之间，那成型零件的制造公差约占塑件尺寸公差的1/3。(4)模具安装的配合误差成型零件的装配误差，不仅会造成成型过程成型零件的间隙误差，而且直接影响塑件的尺寸精度发生变化。塑件在成型过程中的最大误差，应是上述各种误差的总和。具体计算公式如7-2所示：式中:——塑件的成型总误差；——成型零件的安装造成的塑件尺寸误差；——成型零件在使用过程中的最大磨损误差；——成型零件的间隙变化造成的塑件尺寸误差；——塑件收缩率变化引起的塑件尺寸误差；——成型零件的制造误差；(5)成型零件尺寸的计算经查得，PP的平均收缩率为1.6%。根据现有模具制造条件，成型零件制造公差。当塑件径向外形尺寸为时，则型腔的径向尺寸用公式7-3计算：当塑件径向内形尺寸为时，则型芯的径向尺寸用公式7-4计算：当塑件外形高度尺寸为时，则型芯的径向尺寸用公式7-5计算：当塑件内形深度尺寸为时，则型芯的径向尺寸用公式7-6计算：8侧向分型抽芯机构的设计当塑件上有侧孔或者侧凹之类不同于开模方向的形状时，为了顺利脱模，就必须用到可活动的侧向成型机构。在塑件完成成型在被推出前，先将侧向成型零件抽出，完成侧型芯抽出与复位的机构成为侧向分型机构。侧向分型抽芯机构可分为手动、液压、气动抽芯三种。本次设计塑件上拥有侧孔，故需用到侧向分型抽芯机构来成型。本章，侧向分型机构的设计主要由以下几个方面进行介绍：(1)斜导柱的倾角斜；(2)导柱的直径设计；(3)滑块的设计；(4)导滑槽的设计；(5)楔紧块的设计；(6)滑块定位的设计。8.1斜导柱的倾角侧向分型机构中的斜导柱与开合模方向的夹角叫做斜导柱的倾斜角，的大小关系到斜导柱的有效长度、抽芯距、受力状况和开模行程。太大，抽芯时开模力相同，斜导柱的弯曲力将增大；太小，抽芯距相同，斜销的长度和开模行程将增大，一般取=12°～25°,最大不超过25°。综上所述，本次设计的倾斜角°。斜导柱如图8.1所示：图8.1斜导柱示意图8.2斜导柱直径设计熔融塑料在冷却后，会紧紧的粘附在型芯和侧向型芯上。所以，侧向分型机构和抽芯机构在分型时，必然会受到一定的抽拔阻力。因此，侧向分型和抽芯的力一定要大于模具的抽拔阻力，抽拔阻力的计算公式如8-1所示：式中：A——塑件紧包型芯的面积，mm²；P——塑件对型芯的紧包力，取值范围为～，Pa；——脱模斜度，°；经过计算，A=79600mm，P=1.010，=0.2，=1°。=796001.0100.2-1.7KN结合抽拔力和参考文献，以及斜导柱的倾斜角，故将本次设计的斜导柱的直径确定为4cm。8.3斜导柱长度的设计导柱长度的计算公式如8-2所示：式中：——斜导柱的总长度，cm；——斜导柱大端直径，cm；——斜导柱的安装厚度，cm；——抽芯距为时斜导柱工作部分的长度，cm。侧向抽芯机构的抽芯距离为塑件壁厚加上凹模厚度再加上2～3cm，故为：所以：故斜导柱的长度为80cm。8.4滑块的设计滑块，是侧抽芯机构的重要组成零件之一，它与侧型芯一同组成侧滑块。滑块的形式分为两种，分别是整体式滑块和组合式滑块。本次设计采用的是整体式滑块，在滑块中加入单个圆柱销用来固定侧型芯。侧滑块材料选用T10，硬度要求HRC>40，侧型芯材料选用T8，硬度要求HRC>50。滑块示意图如图8.2所示：图8.2滑块示意图8.5导滑槽的设计为确保侧向型芯能正确、可靠的抽出与复位，且沿一定方向往复运动平稳、无窜动和卡死现象，所以必须设置导滑槽。根据滑块的大小和形状，导滑槽的大小和配合形式也不一样。本次设计滑块和导滑槽按照H7/f7配合。导滑槽如图8.3所示：图8.3滑块导滑形式示意图8.6楔紧块的设计注射成型过程中，侧向型芯往往会受到熔融塑料的向外推力。所以侧向机构中设置了楔紧块，用以在模具合模后，锁紧滑块，防止产生位移，承受熔融塑料的作用在滑块上的推力，保证塑件尺寸及外观。楔紧块的楔紧角+（2°～3°）=18°.楔紧块如图8.4所示：图8.4楔紧块示意图8.7滑块定位的设计在模具合模时，为了保证斜导柱能正确、可靠的进入滑块中的斜孔。在滑块抽芯结束后保持滑块位置不变，所以，需要对滑块设计定位装置。根据本次塑件以及模具的结构，本次设计选用弹簧拉杆挡块式。9合模导向机构的设计模具进行工作时，为了保证定模和动模的准确导向和定位，还需设置合模导向机构，导向机构包括导柱导向型和锥面导向型。其中，以导柱导向型设计最为普遍，锥面型导向装置通常用在精度较高的大型模具中。导向机构不仅具有导向和定位作用，还要承受熔融塑料所带来的一定的侧压力，这是在熔融塑料充型过程中所产生的。又或者是由于模具设备的精度较低，迫使导柱被动的承受了一定的侧压力，才能使模具正常的工作。导向机构的作用主要有以下几点：(1)导向：定模和动模合模时，先是导柱先进入，从而引导定模和动模正确的合模，避免型芯触碰到其他位置造成型芯的损坏；(2)定位：在模具顺利的闭合后，还要确保动模和定模相对位置的准确，才能确保塑件的尺寸和形状的精度；(3)承受一定的侧向压力：熔融塑料在充型的过程中，会对导柱产生一定的侧向压力。所以，导柱要有一定的强度和刚度，才能保证模具的正常工作。9.1导柱、导套的设计导柱：国家规定了导柱的两种标准形式，分别是带头导柱和有肩导柱。导柱的工作部分应开设油槽，内置润滑剂，用以改善导柱的导向条件，减小摩擦。特别是大型、精密的模具，还要对模具的导柱进行强度校核对。导套：导套有直导套和带头导套两种，直导套安装进入模具后，应具有防止被拔出的结构，带头导柱的轴向固定容易。导柱和导套的设计原则：(1)合理布局导致的位置，导柱的中心距模具最外缘至少应有一个导柱直径的距离厚度。导柱的布置可采用等径不对称，或者不等径对称的形式分布；(2)导柱不应设置在模具的危险断面上，通常设置在离中心线1/3处为安全处；(3)导柱的工作长度应比型芯端面长约6~8mm，确保导柱能起到导向与引导作用；(4)导柱可以分别设置在动模或者定模上。设置在动模一侧，可以保护型芯不受损坏。设置在定模一侧，可以利于塑件脱模。导柱和导套分别如图9.1和9.2所示：导柱的材料采用T10A，处理工艺采用淬火50～55HRC，导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8um，导向部分Ra取值范围为0.4～0.8um，本设计采用两根导柱，固定端与模板间采用H7/m6过渡配合，导向部分采用H7/f7间隙配合。图9.1导柱结构示意图图9.2导套结构示意图10温度调节系统的设计在注射成型的过程中，温度对熔融塑料的影响是最直接的。熔融塑料的流动充模、定型固化成型效率及塑件的尺寸、外观、形状等都有重要影响。模具温度过高，成型收缩率大，脱模后塑件变形较大，还容易造成溢料和粘膜；模具温度过低、则熔融塑料流动性差，塑件轮廓不清晰，表面有明显的银丝或流纹等缺陷；当模具温度不均，会导致塑料翘曲变形，直接影响塑件的形状和尺寸精度。所以在模具中设置温度调节系统的目的是：通过控制模具的温度，大大提高成型塑件的产品质量及生产效率。PP推荐的成型温度为160～220℃，模具温度为40～80℃。10.1温度调节系统的设计要求温度调节系统的设计一般要符合以下几点要求：(1)确定所选择的塑料，是适宜采用哪种温度调节方式进行加工；(2)使用大流量，湍急的冷却液，模具中的冷却效果显著；(3)模具进行冷却时，最好冷却温度均衡，模具中没有温差，才能提高生产效率及塑件精度；(4)温度调节系统的设计与制造应尽量做到加工简易，结构简单，价格较低廉；(5)一般的模具使用，都需要对模具进行冷却降温，用以提高生产效益。10.2冷却回路的设计冷却回路设计的基本原则如下所示：(1)冷却水管的截面尺寸应尽量取大；(2)冷却水管应尽量靠近型腔，保持距型腔距离10～15mm；(3)冷却水管应尽量接近熔料温度最高位置，如浇口处；(4)冷却水管应沿着材料收缩的方向设置；(5)冷却水管应尽量避开易产生熔融痕的部位设置。本设计塑件为点浇口中等深度塑件，采用在凹模处与型腔等距离钻孔的方式设置冷却水道。凸模中，热量容易储存，也应设置冷却水道。但由于凸模结构的限制，无法设置，只能在凹模中增加两层冷却水道进行冷却。冷却水道如图10.1所示：在设置冷却水道时，应注意。水道的直径一般不能大于14mm，否则用以冷却的水无法形成湍流状态，导致热交换率过低，没有取到冷却的效果。水管直径的大小，可根据塑件的平均壁厚来确定。冷却水道示意图如图10.111排气系统的设计当塑料熔体充填模具型腔时，必须将浇注和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡，产生熔接不牢，表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷。排气槽的作用主要有两点：一是在注射熔融塑料时，排除模腔内的空气；二是排除塑料在加热过程中产生的气体。其设计往往靠实践经验，并且要经过多次试模与修模后加以完善。注射模通常有三种方式排气：(1)利用配合间隙进行排气。对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆，活动型芯，活动嵌件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过0.05mm一般为0.03～0.05mm，视成型塑料的流动性性能的好差而定；(2)在分型面上开设排气槽。分型面上开设排气槽是注射模排气的主要形式；(3)利用排气塞排气。此模具属于简易的模具，利用分型面和零部件的配合间隙排气即可。图10.1冷却水道示意图12推出机构的设计推出机构由推出、复位、导向三大部分组成。注射成型塑件最终成型的好坏，取决于推出机构的合理设计。在设计推出机构时一般要考虑一下几点设计原则：(1)尽可能让塑件留在动模一侧，便于脱模；(2)在推出过程中不能使塑件产生形变或损坏；(3)不能损坏塑件的外观质量；(4)合模时，推出机构正确复位；(5)推出零件配合合适，无溢料现象；(6)推出零件应有足够的强度和刚度；(7)推出机构应尽可能的简单、可靠、灵活、制造容易。图12.1顶出机构示意图12.1顶出力的计算当塑件冷却成型后，熔融塑料的冷却使体积收缩，紧紧的包着型芯。要从模具中推出塑件，就必须克服塑件紧包型芯产生的摩擦力。所以，在进行模具设计时需要设计一定的脱模斜度。还需注意的是，塑件在进行脱模时最大的脱模力仅在刚开始脱模的时候，而后的所需的推理仅仅是克服推出机构移动的摩擦力。推出力是推出机构克服塑件在型芯上的紧包里所需加的外力。推出力通常包括：型芯紧包力、真空吸力、粘附力和推出机构本身的运动阻力。一下结合经验公式，对推出机构的推出力进行计算。推出力的计算公式如12-1所示：式中：A——塑件包络型芯的面积，mm；p——塑件对型芯单位面积上的包紧力，一般情况下，模内冷却的塑件，p取0.80.8×10～1.2×10,Pa；——脱模斜度,。——0.212.2凝料推出机构的设计凝料推出机构的工作原理如图12.2。左边第一张图是模具闭合时的情况。中间的图显示的时模具开模时的情形，双分型面，定模垫板与凝料推板、中间板和定模分离。浇注系统中的凝料因为拉料杆的影响下，跟随动模一同移动，浇口套中的主流道被拉出。当两个限位销拉动到最大位移处后，凝料推板停止不动，但动模还是继续移动，迫使点浇口被拉断。最右边一张图显示的是，凝料系统在自身重量的引导下，有着向下坠落的倾向，自动从模具中脱出，完成全自动脱模。图12.2凝料推出机构示意图13支撑零部件设计在注塑模具中，支撑固定零件通常采用定模垫板、定模、动模、动模垫板、支撑垫块和底座，它们起着定位、装配、安装的作用。其经典组合形式通常如图13.1所示：图13-1经典模具结构示意图1——定模垫板2——定模3——动模4——动模垫板5——支撑垫块6——底座图13.1模具支撑经典示意图支撑零件设计时应注意一下几点：(1)定模和动模的外形尺寸，应与注射机上的安装孔相适应。且还要有足够的强度与刚度，防止在工作时产生变形。其厚度应不小于13mm；(2)动模垫板安装在动模后，用以并列安装动模、导柱、导套等零件，要有足够的强度和刚度；(3)支撑垫块主要起到调节模具高度和塑件推出距离的作用，其高度应根据需求选择，并要求两块垫块的高度一致。14常见问题及其解决办法注塑模具在生产制造时，往往会伴随着各式各样问题的出现。本章结合实际过程，对生产过程中产生的问题进行原理分析，并且提出解决办法。14.1熔接痕产生的原因及解决办法熔接痕产生的原因主要是：模具中的熔融塑料冷却不一，在结合出还未完全的熔融合，“先锋”熔料就已经冷却了，造成了熔接痕的产生。熔接痕的产生，对外观要求严格的制品是十分致命的，将直接影响到生产线的经济效益。所以在设计时，要尽量改善生产条件，降低或避免熔接痕的产生。解决方案如下：(1)提高温度，改善熔融塑料在模具中的流动能力。提高温度包括：提高熔融塑料的注射温度、模具的温度等，以改善熔融塑料在模具中的流动能力；(2)改善浇口位置。选择有利的浇口位置，充分发挥熔融塑料的流动性，让熔融塑料更加迅速的充模，节约时间；(3)设置排气槽。设置排气槽，控制温度的改变，减少熔接痕的产生；(4)尽量减少脱模剂的使用。14.2充模不力产生的原因及解决办法熔融塑料充模不利，就是说制造出的塑件不完整，有明显的残缺。其出现的主要原因可归纳成两点：(1)温度不足。温度不足又可分为熔融塑料的初始注射温度不足和模具中的温度不足，两者温度的不足。都会造成熔融塑料的过快冷却，导致熔融塑料还没有充满型腔，就已经冷却固化、定型；(2)压力不足。压力不足，最直接的影响就是熔融塑料的流动性不足。没有的有限的时间内，及时的充满型腔。解决办法有以下几点：(1)提高熔融塑料的初始温度和模具温度；(2)提高注射机的注射压力和注射速度；(3)改变浇口位置；(4)添加润滑剂的使用。14.3弯曲变形产生的原因及解决办法塑件会产生弯曲变形，很大原因是由于有残余内应力残留在塑件中，要及时的采用相应的工艺的条件消除内应力，塑件的弯曲变形原因可归纳如下所示：(1)脱模造成的变形。在脱模过程中，塑件与型芯间仍存有一定的摩擦力。由于推出机构设置的不正确，也会造成塑件的碰撞变形；(2)残余内应力引起的变形。模具中温度的过高，会使塑件中产生残余内应力，造成塑件的变形；(3)没有及时的进行冷却。模具中的冷却系统没有及时的对塑件进行冷却，造成塑件中的冷却时间不一，产生了弯曲变形。解决办法有一下几点：(1)合理的设置推出机构。尽量减少或避免塑件脱模过程中的摩擦和碰撞；(2)采用合理的处理工艺。如退火，时效等；(3)冷却系统的设置尽量靠近塑件。结论毕业设计，是大学学习生涯的最后一课。从我拿到毕业设计任务书，到完成我的毕业设计，大约用了三个月作业的时间。毕业设计，是对大学三年前所学的知识及技能综合的运用和检验。本次毕业设计，主要用到模具的设计与制造，机械设计，机械制图等理论知识的运用。本次毕业设计的重点是：塑件的结构及工艺性分析、注射机的选择及校核、浇注系统的设计、成型零件的设计、侧向分型抽芯机构的设计、推出机构的设计等。在本次毕业设计的过程中，本人参考、查阅了大量有关模具方面相关的资料。补充到了之前学习过程中遗漏了的知识，开阔了眼界，对模具设计制造的行业也有了深刻的认识。在电脑技术方面，通过对模具装配图的设计，本人更加熟悉了对CAXA/CAD、3DsMax等软件的运用。在进行毕业设计的过程中，我也遇到了很多棘手的问题。在设计初期，由于在设计模具整体构造时遗漏了浇口问题。以至于初期设计的模具在开模后，模具中的凝料无法自动取出，造成我设计的模具无法完成全自动脱模，需要重头进行设计，重新画图，造成了时间的浪费。工作中期，还对模具的一些参数计算，产品的缺陷及其解决的办法含糊不清。造成论文的书写一直停滞不前。毕设的完成，让我明白想做成一件事情，必须要打牢足够的基础，加上足够的信心与耐心才能完成的。这是要成为一名优秀的设计师，必须稳扎稳打经过的路。毕业设计，把以往的大学所学的知识进行一次综合的梳理。理论结合实际，为我们以后进入社会后打下一个坚实的基础。谢辞毕业设计的完成，也标志着大学的学习进入了尾声，虽然尚有一丝不舍，但心情还是感到十分喜悦的。首先，要感谢我的毕业设计指导老师曹泰山，曹老师用心的指导与督促，让我一直把毕业设计放在生活和工作中的首位。在我遇到困难时，给予耐心的帮助与解答，为我指引了正确的方向，避免了在设计中少走弯路。再次要对曹老师表示由衷的感谢！同时，还要感谢黄以平老师和陈虎城老师，黄老师的成型工艺及模具设计的选修课，给予了我模具设计与制造的最基本知识框架。陈老师的模具实验课，让我对模具的结构和塑件的生产制造有了完整的认识。也向黄老师和陈老师表示由衷的感谢！有了老师们的帮助，我才能顺利的完成我的毕业设计。本人所学有限，在这次设计中仍存在许多不足与错误之处，恳请各位老师批评与指正。参考文献[1]王巍,周耀红.模具设计[M].北京：机械工业出版社，2009.[2]傅建军.模具制造工艺[M].北京：机械工业出版社，2004.[3]屈华昌.塑料成型工艺与模具设计[M].北京：高等教育出版社，2009.[4]叶久新,王群.塑料成型工艺及模具设计[M].北京：机械工业出版社，2007.[5]唐志玉.大型注塑模具设计原理与应用[M].北京：化学工业出版社，2002.1[6]赵华.模具设计与制造[M].北京：电子工业出版社，2012.[7]任仲贵.CAD/CAM原理[M].北京：清华大学出版社，1991.9[8]李名尧.模具CAD/CAM[M].北京：机械工业出版社，2004.[9]宋长发.工程制图[M].北京：国防工业出版社，2011.[10]大连理工大学工程图学教研室.机械制图[M].北京：高等教育出版社，2007.[11]王明强.计算机辅助设计技术[M].北京：科学出版社，2002.[12]申荣卫,杨立辉,倪祥明.CAXA电子图版2007标准实例教程[M].北京：机械工业出版社，2007.[13]杨格.3dsMax经典案例完美表现200例[M].北京：清华大学出版社，2008.[14]DavidO.Kazmer.Injectionmolddesignengineering[M].HanserGardnerPublications，2007.[15]Hong-ChaoZhangandEnhaoLin.Ahybrid-graphapproachforautomatedsetupPlanninginCAPP.RoboticsandComputerIntegratedManufacturing[J],1999,15；89100基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现单片机监测系统在挤压机上的应用\t"_blan