重型汽车分动箱箱体加工工艺的研究

济南大学毕业设计PAGE22-1前言制造业是一个国家的立国之本，是一个国家的民族产业和支柱产业，也是反映一个国家经济实力的重要标志。制造技术支持着制造业的发展。先进的制造技术能使一个国家的制造业乃至国民经济处于有竞争力的地位。机械制造加工工业是国民经济中极其重要的基础产业，它为各行各业提供各种设备，各行各业的技术改造都离不开设备更新，因此机械工业的发达程度是表征一个国家综合国力强弱的一个重要标志，而机械制造加工工业的发展和进步在很大程度上又取决于机械制造加工技术中加工工艺的发展与进步。汽车是重要的运输工具，是科学技术发展水平的标志。汽车工业是资金密集、技术密集、人才密集、综合性强、经济效益高的产业。世界各个工业发达国家几乎无一例外地把汽车工业作为国民经济的支柱产业。汽车的研制、生产、销售、营运，与国民经济许多部门都息息相关，对社会经济建设和科学技术发展起重要推动作用。汽车也是社会物质生活发展水平的标志。汽车的保有量随着国民人均收入水平的提高而增加。在许多发达国家中，汽车的占有量很多并已普及到千家万户，促使人的社会生活方式发生显著的变化。自第一辆汽车1886年问世至今一百余年期间，汽车工业从无到有，迅猛发展，产量大幅度增加，技术日新月异。中国汽车零部件工业面临的机遇：=1\*GB3①国内汽车市场进入高速发展时期，为汽车零部件市场发展提供了极好的发展机遇；②国际汽车工业全球化趋势为我国零部件工业提供了新的发展机遇。③越来越多的外国零部件公司愿意到中国投资设厂，这为中国零部件工业发展提供了良好的合作机会。分动箱箱体是分动箱的重要零件，分动箱箱体加工精度会直接影响分动箱的质量，其加工效率会直接影响分动箱的成本。由于分动箱功能比较复杂，零件较多，所以，分动箱箱体的加工比较复杂。本题目源于生产实际，研究分析分动箱箱体结构特点、制订完善的加工工艺，保证分动箱箱体加工质量和效率，是生产过程中一项非常重要的工作，也是重要的保证.2分动箱箱体的加工工艺及夹具设计条件2.1零件图图2.1分动箱壳体图2.2分动箱壳体3零件图的分析3.1零件几何要素分析分析零件图可知，分动箱壳体主要加工部分有：轴承孔Φ120N7、Φ115P7、Φ110N7等，拨叉孔，以及内腔孔Φ124H13（）、Φ101.6P7、Φ190H8（）、Φ95、Φ72、Φ80S8,两个接合面和两个外端面，以及边缘的联接螺纹孔及通孔等。汽车分动箱箱体是汽车几个箱体中精度要求最高的一个之一，它的加工质量对汽车的工作精度和工作性能，对装配劳动量都有很大的影响，因此分动箱箱体的加工质量就成为汽车制造中很重要的一环。此箱体的结构较一般箱体复杂，壁厚薄（最薄处仅8mm，轴承处也仅31mm）,属于薄壁零件，加工时易变形，保证精度较困难。3.2精度分析3.2.1尺寸精度分析本零件中主要的尺寸精度要求有：153±0.15127±0.2177±0.3198±0.3142±0.2155±0.311±0.2177±0.3173.5±0.389.7±0,11815472081532312166.32228Φ124H13（）Φ190H8（）本零件中主要的位置精度要求有：主轴孔：Φ114S7位置精度要求是：⊕0.06mm⊥0.04mmΦ120N7位置精度要求是：⊕0.06mm⊥0.04mmΦ101.6P7位置精度要求是：⊕0.06mm⊥0.04mmΦ115P7位置精度要求是：⊕0.06mm⊥0.04mmΦ110N7位置精度要求是：⊕0.06mm⊥0.04mmΦ80S8位置精度要求是：⊕0.1mm⊥0.05mmΦ225N8位置精度要求是：⊕0.06mm⊥0.04mm螺纹孔：9-M12-6H的位置精度:⊕0.4mm4×M6-6H的位置精度:⊕0.4mm4×M16-6H的位置精度:⊕0.4mm8×M8-6H的位置精度:⊕0.4mm7×M10-6H的位置精度:⊕0.4mm5×M12-6H的位置精度:⊕0.4mm5×M8-6H的位置精度:⊕0.4mm6×M8-6H的位置精度:⊕0.4mmM18×1.5-6H的位置精度:⊕0.4mm通孔：2×Φ8H13（）的位置精度:⊕0.4mm11×Φ14H13（）的位置精度:⊕1.0mm2×Φ8H13（）的位置精度:⊕0.4mm29.4的位置精度:◎0.1mm面：B面的位置精度：//0.08mmC面的位置精度：0.1mmV面的位置精度：0.1mm⊥0.15mm//0.15mm3.2.2表面粗糙度精度分析本零件中的表面粗糙度精度要求有：Φ115P7的轴承孔和Φ110N7的轴承孔、Φ120N7的轴承孔表面粗糙度均为Ra2,5um，拨叉孔的表面粗糙度为Ra3.2um，内孔的表面粗糙度为Ra2.5um外孔的表面粗糙度为Ra4um，B平面和C平面的表面粗糙度均为Ra4um。3.2.3尺寸公差等级精度分析本零件中的尺寸公差等级精度要求有：Φ115P7的轴承孔和Φ110N7的轴承孔、Φ120N7的轴承孔的尺寸公差等级要求为H7；拨叉孔的尺寸公差等级要求为H7；5个M8-6Hmm的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为H7。6个M8-6Hmm的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为H7。8个M8-6Hmm的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为H7。4个M16-6Hmm的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为H7。9个M16-H6mm的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为H7。4分动箱箱体的加工工艺的分析4.1确定生产类型（1）确定生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。机械产品的生产纲领除了该产品在计划期内的产量以外，还应包括一定的备品率和平均废品率。其计算公式为：N=Qn(1+a)(1+b)式中N为零件的年产纲领（件/年）；Q为产品的年产量（台/年）；n为每台产品中该零件的数量（件/台）；a为备品率（%）；b平均废品率（%）。由生产任务得：n=3147,a=5%,b=3%，代入公式计算，N=3147*（1+5%）（1+3%）=3403（2）确定生产类型：最终分动箱壳体长703mm，宽460mm，高197mm，属于重型零件，重型零件生产纲领300-1000属于大量生产，最终分动箱壳体生产纲领为3403件，属于大量生产。大批大量生产的特点和要求是：广泛采用专用设备和自动生产线，广泛使用高效专用夹具和专用工具，对于毛坯制造采用金属模机器造型、模锻、压力铸造等。4.2毛坯分析零件材料为HT250铸铁。根据制造厂现有的毛坯生产条件和分动箱箱体属于大批生产类型的生产纲领，因而采用机器模机器造型的方法生产毛坯。锻件广泛采用模锻。这种毛坯的精度低，尤其是铸孔的形状精度和位置精度低，所留余量多而不均匀。选选择粗基准时，应特别注意加工表面上的余量分配以及与不加工表面的位置和尺寸要求。并且还必须注意合理安排消除毛坯内应力的热处理工序。4.3零件定位基准的选择【1】定位基准是在加工中使工件在夹具上占有正确位置所采用的基准。定位基准不仅影响着加工精度，如基准不重合时产生的定位误差会影响着加工精度。作为一道工序的定位基准必须在前道工序加工出来因此要合理的选择定位基准。基准的选择原则：合理的选择定位基准是制定工艺过程中要解决的首要问题。基准的选择实际上就是基面的选择问题。在第一道工序中，只能使用毛坯的表面作为定位基准，这种定位基面就称为粗基面。在以后各工序的加工中，可以采用已经切削加工过的表面作为定位基面，这种定位基面就称为精基面。4.3.1选择粗基面的原则是：如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面。如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准，如果工件上有好几个不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准，以求壁厚均匀、外形对称等。应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光滑的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合图样要求。在最终分动箱壳体的加工中，只有加工底面是需要采用粗基准，它是整个工艺过程的精基准，而轴承孔是整个工艺过程中最重要的加工表面，为保证轴承孔的精度，加工底面时最好采用心轴穿进两主轴孔，和前段较大端面组成一面两销作为粗基准，这样有利于保证在加工轴承孔时余量的均匀。4.3.2选择精基面的原则是：应尽可能选用设计基准作为定位基准，这成为基准重合原则。特别是在最后的精加工时，这样可以避免因基准不重合而引起的定位误差。应尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度，成为统一基准原则。有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面，成为自为基准原则。精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。根据上面粗、精基准的选择原则我们可知：最终分动器壳体的加工中，采用底面上左右两端的轴承孔和底面为定位精基准，这不但可以使加工方便，而且夹具设计简单，也易于保证各个面的位置精度和表面质量。因此最终分动器壳体加工采用底面和两轴承孔作为精基准，既满足“基准统一原则，也满足第五条原则。而且轴承孔，工艺凸台这些面的工序基准也是结合面，因此也满足了“基准重合原则”。4.4零件加工方法的选择铣D115g8外圆及平面D115g8台平面D115g8外倒角D114H7孔口平面、D112H7孔口平面C、D114H7孔口平面,D112H7孔口平面C190H8孔口平面K、M18X1.5螺纹孔口D40平面侧面Y、侧面X、V面D120K7孔内D124H13X3.2H13槽D225、D190孔口倒角镗D80H8D120K7D225H8D101.6H7D112H7D190H8D114H7D110K7D115H7钻螺纹孔9-M12-6H深476-M8-6H深245-M8-6H深245×M12-6H深28M27×2螺纹底孔8-M8-6H深2011-D14H13引导孔9-D14孔深104-M16-6H螺纹孔口D18沉孔M27×2底孔2-D14H13孔2-D8H13孔7×M10-6H深239-D14孔深10丝锥19-M8螺纹深189-M12-6H深28M27×2螺纹4×M6螺纹深124-M16-6H螺纹深45M18×1.5螺纹4.5加工阶段的划分（一）划分加工阶段的原因划分加工阶段的原因在于：粗加工阶段中切除金属较多，产生的切削力和切削热都较大，所需的夹紧力也较大，因而使工件产生的内应力和由此产生的变形也大，不可能达到高的精度和低的表面粗糙度，因此需要先完成各表面的粗加工，再通过半精加工和精加工逐步减小切削用量、切削力和切削热，逐步修正工件的变形，提高加工精度和减小表面粗糙度，最后达到零件图的要求。划分加工阶段可合理使用机床设备。为了在机械加工工序中插入不要的热处理工序。粗加工个表面后可及早发现毛坯的缺陷，及时报废或者修补，以免继续进行精加工而浪费工时和制造费用。精加工表面的工序安排在最后，可保护这些表面少受损伤或者不受损伤。（二）最终分动箱壳体加工阶段的划分先加工出底面作为定位精基准，接着可以大致划分为以下几个主要阶段。由于加工的余量比较大，所以先粗铣、半精铣几个主要加工表面；粗镗6对主轴孔；半精铣各个面，半精镗6对主轴孔，待半精加工完成后，表面达到一定的精度和表面粗糙度，保证一定的加工余量；钻孔、倒角、攻丝；把精加工放在后面，需要超精加工的表面如D190H8、D114、D112、D110主轴孔放在最后用精镗完成。4.6工序的集中和分散同一个工件，同样的加工内容，可以安排两种不同形式的工艺规程：一种是工序集中，另一种是工序分散。一个工件的加工是由许多工步组成的，如何让把这些工步组成工序，是设计工艺过程要考虑的一个问题。在一般情况下，根据工步本身的性质（例如，车外圆、铣平面等），粗精加工阶段的划分、定位及面的选择和转换等，就把这些工步集中成若干个工序，在若干台机床上进行。集中工序具备下列一些特点：由于采用高生产率的专用机床和工艺装备，大大提高了生产率。减少了设备的数量，相应地也减少了操作工人和生产面积。减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划工作。缩短了加工时间，减少运输工作量，因为缩短了生产周期。减少了工件的安装次数，不仅有利于提高生产率，而且由于在一次安装下加工多个表面，也易于保证这些表面间的位置精度。因为采用的专用设备和专用工艺装备数量多而复杂，因此机床和工艺装备的调整、维修也很费时费力，生产准备工作量很大。分散工序具备下列一些特点：采用比较简单的机床和工艺装备调整容易。对工人的技术要求低，或只需经过较短时间的训练。生产准备工作量小。容易变换产品。设备数量多，工人数量多，生产面积大。4.7加工顺序的安排（1）切削加工工序在安排加工顺序时有几个原则是需要遵循的：先粗后精。先安排粗加工，中间安排半精加工最后安排精加工和光整加工。先主后次。先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。先基面后其他。加工一开始，总是先把精基面加工出来。如果精基面不止一个，则应按照基面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基面和主要表面的加工。在安排加工顺序时要注意退刀槽、倒角等工作的安排。为保证加工质量的要求，有些零件的最后精加工须放在部件装配之后或在总装过程中进行。机床的选择机床的选择首先决定于现有的生产条件，应根据确定的加工方法选择正确的机床设备，机床设备选择的合理与否不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。在确定了机床设备类型后，选择的尺寸规格应与工件的尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电动机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。汽车分动箱箱体是汽车几个箱体中精度要求最高的一个之一，它的加工质量对汽车的工作精度和工作性能，对装配劳动量都有很大的影响，因此分动箱箱体的加工质量就成为汽车制造中很重要的一环。所以此分动箱箱体的加工采用的是大隈高精度的卧式加工中心MA-600HB。MA-H系列卧式加工中心具有稳定的加工精度，高的可靠性，并进一步提高了生产效率。大隈MA-600HB型卧式加工中心适用于各种加工领域，大批量生产加工行业，由其配以各类物流装置以及信息网络组成的FMS柔性制造系统、流水生产线已在日本、中国、欧美得到广泛应用。TAS-S型主轴热变形补偿机构保证长时间高速运转的精度稳定性X、Y、Z直线滚动导轨的高刚性、低摩擦和大隈独制的绝对位置编码器的高跟踪灵敏度同时采用光栅尺控制使各轴运动快速、无爬行、位置精度高达±0.003mm、重复定位精度±0.001mm。以下是日本大隈卧式加工中心MA-600HB的主要参数：卧式加工中心MA-600HB主要参数工作台面积630x630mm(2张)交换工作台X,Y,Z行程1000x900x900mm主轴最高转速6000rpm快速进给速度X/Y/Z：60m/min切削进给速度X/Y/Z：60m/min刀库容量40把主轴电机功率30/22Kw(VAC)4.9夹具的选择机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将工件牢固地夹紧的一种工艺装备。设计专用夹具的基本要求是：可靠地保证工件的加工精度；夹具总体方案应与生产纲领相适应；操作方便，工作安全，能减轻工人的劳动强度；便于排屑；有良好的结构工艺性。夹具的种类很多，按夹具的应用范围分类，可分为通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具；按夹具上的动力源分类，可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具和真空夹具等。在单件、小批量生产时，应尽可能采用通用夹具。为提高生产率，在条件允许时也可采用组合夹具。中批以上生产时，应采用专用夹具，以提高生产效率，夹具的精度应与工序的加工精度相适应。最终分动箱壳体的生产属于大批量生产，为了提高生产率，加工中应该采用专用夹具。为此要为生产线上的工序专门设计一套夹具。对于动力源，由于最终分动箱壳体的加工属于大批量生产，应该采用气动或液压夹紧，可大大减轻劳动强度，缩短辅助时间，大大提高生产率。4.9.1夹具的设计根据以上原则，设计分动箱壳体专用夹具如下：研究原始资料，明确设计要求，仔细的阅读被加工零件的零件图和装配图，这里要设计一个镗分动箱壳体D72内孔的专用夹具，零件材料为HT250，毛坯为模锻件，年产量为3403件，所用机床为卧式加工中心MA-600HB。加工部位如下图：图4.1镗D72内孔精度与批量分析。本工序有一定的位置精度要求，属于批量生产，使用夹具加工是适当的。在这里要考虑零件加工工艺所给的定位基准和六点定位原理。绘制夹具总图，标注有关尺寸和技术要求。本工序加工要求保证的位置精度主要是中心孔的同轴度Φ0.1及垂直度公差0.05mm。根据基准重合原则，应选择Φ190H8孔为主要定位基准。为使夹具结构简单，选择间隙配合的刚性心轴加小端面的定位方式。又为保证小头孔处壁厚均匀，采用活动V形块来确定工件的角向位置。理想的加紧方式应使夹紧力作用在主要定位面上，虽然可采用涨心轴等但这样作夹具结构较复杂，制造成本较高。为简化结构，确定采用螺纹夹紧。前面已经说过，分动箱箱体属于薄壁零件，在加工时易变形。应在靠近工件的加工部位增加辅助支承。4.2夹具图毛坯粗基准定位，工件四周夹紧，并配有辅助支承4.9.2夹具定位误差的分析夹具的主要功能是用来保证零件加工的位置精度。使用夹具加工时，影响被加工零件位置精度的误差因素主要有三个方面：定位误差△；夹具制造与装夹误差△zz；加工过程误差△gc。定位误差△，该夹具图的定位基准与设计基准一致，基准不重合误差为零。基准位置误差取决于心轴与工件大头孔的配合间隙。粗铣D115g8外圆及平面夹紧力的计算：夹紧力的方向与切削力的方向相互垂直，根据《机床夹具设计手册》【2】P36,在分动箱箱体加工中铣削的夹紧形式如图4.13所示：图4.3如图所示的夹紧力为：Kp(N)式中：Wk工件所需的夹紧力；P切削力；K安全系数；μ1夹紧件与工件表面的摩擦系数；μ2工件与夹具支撑面的摩擦系数。安全系数K，粗加工时一般取1.5~2.5，本设计中取K=2。取μ1=0.3，取μ2=0.25。查《机械加工工艺师手册》【3】P472，计算铣削切削力，径向的力可看作相互抵消。在圆周方向的周向力为：FZ=9.81*54.5*ae*af0.74*ap0.9*z*d-1式中:ae—刀具切削宽度为42mm；af—进给量为0.2mmap—背吃刀量为2.5mm；d—刀具直径为65mm代入数据计算得FZ=18758(N)查《机床夹具设计手册》P473:沿铣刀径向的切削力:FR/FZ=0.5,得FR=9376（N）沿垂直于铣刀进给方向的切削力：FH=0.2Fz=3751.6(N)夹紧力合力：F合==10098.7（N）F合<FZ，所以由气缸所提供的夹紧力很小。4.10加工余量及切削用量的确定加工余量是指加工过程中从加工表面所切去的金属层厚度。加工余量有工序余量和加工总余量之分，工序余量是指某一工序所切去的金属层厚度；加工总余量是指某加工表面上切去的金属层总厚度。由于工序间余量，目前不采用计算的方法来决定，一般工厂都按经验估算，也有在积累经验的基础上总结出来的手册资料。对于一些精加工工序（例如，磨削、研磨、垳磨、金刚镗等），有一最合适的加工余量范围。加工余量过大，会使精加工工时过长，甚至不能达到精加工的目的（破坏了精度和表面质量），如果加工质量过小，会使工件的某些部位加工不出来。此外，精加工的工序间余量不均匀，还会影响加工精度。所以对于精加工工序的工序间余量的大小和均匀性必须予以保证。确定加工余量有计算法、查表法和经验估计法等单三种方法。查《机械加工工艺人员手册》【4】P1050页，各面的加工余量取6mm,粗铣时的余量取3mm或3.5mm，半精铣时取1.5mm,精铣余量取为1mm。粗镗孔时单边加工余量取3.5mm,半精镗单边加工余量取2.5mm,精镗时的精度要求就很高了，单边加工余量取0.2mm,细镗为超精加工，单边余量取0.05mm。钻孔时，查《机械加工工艺人员手册》P1045可以查出各个孔可以加工出来的底孔直径，如钻底孔ф5时先钻到ф4.8，再铰到ф5。另外，加工时的工序余量可以分为几次走刀来完成，以减小切削力，保护刀具。4.11机械加工工序卡片把工艺过程的各项内容归纳写成文件形式，就是一种工艺文件，即工艺规程。经过对上述问题的分析、研究、评比和估算以后，就可尽量考虑工序的集中，减少安装和调整的次数，以利于保证加工表面间的位置精度。经过综合分析和调整，就得到大批量生产条件下的分动箱箱体零件的机械加工工艺过程。机械加工工艺过程：刀号No.刀具名称加工内容加工部位转速工作进给加工长度加工次数加工件数Nrpmfeedmm/minLengthmmpasspcs.装卸工件,工作台交换D01面铣刀490粗铣D115g8外圆及平面D21,F277961274236011D02面铣刀245铣D115g8台平面F281011101130011面铣刀245铣D115g8外倒角E211011101156011D03镗刀镗D72,粗镗D80H8及D120K7并口倒角B26,E26,B23,E237081422021D04镗刀粗镗D101.6H7及D115H7并倒角B75,E75,B25,E255051013521D05槽刀铣D120K7孔内D124H13X3.2H13槽E2375837939021D06镗刀粗镗D225H8B24K-K213433011D34倒角铣刀铣D225孔口倒角B24K-K76445960011D07钻头钻9-D14孔深10H221-229,H-H22754551691D08钻头钻9-M12-6H螺纹底孔深47H221-229,H-H24743715591D09钻头钻6-M8-6H螺纹底孔深24H215-H220.P1C146837033061钻头钻5-M8-6H螺纹底孔深24H201-205,P1C146837033051钻头钻8-M8-6H螺纹底孔深20H207-H214,P1A5G-G46837032681D07钻头钻11-D14H13引导孔H101-H111,P1A42275341160111D10钻头钻11-D14H13通孔153H101-H111,P1A41820273160111钻头钻2-D14H13孔H121-H222,P1A418202734021D11钻头钻M27X2螺纹底孔H230,P1G1B-12钻头钻2-D8H13孔H231,H206,P1A139815974021D13点钻铣19-M8螺纹孔口倒角H201-205,H207-22023893583191铣M27X2孔口H230,P1G1B-B19902997011D14丝锥19-M8deep18.攻19-M8螺纹深18H201-205,H207-22039849846191D15丝锥9-M12deep28.攻9-M12螺纹深28H221-229,H-H2654646691D16丝锥M27X2.攻M27X2螺纹H230,P1G1B-B1182365611D17面铣刀390精铣D115g8外圆D2180940463911D18镗刀精镗D80H8B26,597602511镗刀精镗D120K7B23398403211镗刀精镗D225H8B24K-K212212511D19镗刀精镗D101.6H7B75470473511镗刀精镗D115H7B25415423511工作台旋转180D02面铣刀245铣190H8孔口平面KF11M-M1011101160011D02面铣刀245铣D114H7孔口平面,铣D112H7孔口平面CF12K-K10111011135011D20镗刀粗镗D112H7并倒角,B14E14,K-K427851811D20-1镗刀粗镗D190H8B16E16,A-A252502511D34倒角铣刀铣D190孔口倒角B16E16,A-A76442845011D21镗刀粗镗D114H7并倒角B13E13,A-A449902011D22镗刀粗镗D110K7并倒角B76,E76,A-A465932821D23钻头钻7XM10-6H螺纹底孔深23H114-H120,P2G129974503071D08钻头钻5XM12-6H螺纹底孔深28H123-H127,P2F430924645341D11钻头钻M27X2底孔H128,P2G5N-N19112873011D24复合钻头钻M27X2螺纹底孔,孔口倒角及D40沉孔H128,P2G5N-N10621592511D13点钻铣7-M10及5-M12螺纹孔口倒角H114-H120,P2G123892393121D25丝锥攻7XM10-6H螺纹深18H114-H120,P215丝锥攻5XM12-6H螺纹深22H123-H127,P2F42654645451D26镗刀精镗D190H8B16251252411镗刀精镗D114刀精镗D112刀精镗D110B76434432811工作台旋转90(P向)0000D02面铣刀245铣侧面X及V面F63,F621011101155011D12钻头钻X面2-D8H13孔深14H609-610P向31854782021D27钻头钻X面4-M6-6H螺纹底孔深14H05-608P向38223822041D28钻头钻V面4-M16-6H螺纹孔口D18沉孔H601-604P向L-29立铣刀铣M18X1.5螺纹孔口D40平面H611,P2E1C-C25487649411D30钻头钻M18X1.5螺纹底孔,通孔H611,P2E1C-C19303863011D13点钻铣4-M6螺纹孔口倒角H601-605,2389239441粗铣M18X1.5孔口H611,P2E1C-C19902995011D31丝锥攻4-M6螺纹深12H05-6085315313441D32丝锥攻4-M16-6H螺纹深45H601-6041993987041D33丝锥.攻M18X1.5螺纹H611,P2E1C-C1772656011工作台旋转180D02面铣刀245铣侧面YF411011101120021D28钻头钻Y面4-M16-6H螺纹孔口D18沉孔F401-40417693544041D32丝锥攻4-M16-6H螺纹深45F401-40419939870415结论此次设计完成了最终分动箱壳体零件的工艺规程设计和专用机床夹具设计。经过开始的零件分析，我遵循了工艺规程设计的几个基本原则大致指定了两套工艺过程。经过分析比较，选择了更符合加工的合理性、经济性、实用性的第二套工艺过程。由于零件是成批生产，所以生产线也是专门设计的。本次设计中用典型的两点浮动式夹紧方式解决了加工零件的端面、孔的夹紧问题。在铣倾斜的端面时用倾斜夹具体的支撑面的方法，使被加工面垂直于水平面，方便刀具加工。在采取上方夹紧的时候零件不方便采用吊装的方法，于是用伸缩式定位销解决安装的问题。由于理论知识水平有限，还有一些不足之处，特别是夹具的实用性还有待完善。参考文献[1]卢秉恒．机械制造技术基础[M]．北京：机械工业出版社，2005[2]东北重型机械学院．机床夹具设计手册.上海：上海科学技术出版社.1988[3]杨叔子．机械加工工艺师手册[M]．北京：机械工业出版社.2001[4]赵如福.金属机械加工工艺人员手册（第三版）.上海：上海科学技术出版社.1990[5]沈其文．材料成型工艺基础[M]．武汉：华中科技大学出版社，2003[6]王章忠．机械工程材料[M]．北京：机械工业出版社，2007[7]陈宏钧．使用机械加工工艺手册[M]．北京：机械工业出版社.1996[8]周世学.机械制造工艺与夹具.北京：北京理工大学出版社.2008[9]王军，刘劲松.数控加工工艺.武汉：武汉大学出版社.2009[10]王启平．机械制造工艺学（第5版）.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社.2005[11]ToshiharuKajitaandAkihikoIshikawa．NoiseLevelofPrecisionBallScrews．Motion&ControlNSK，1996.1（3）:37-41[12]濮良贵，纪明刚．机械设计[M]．北京：高等教育出版社，2006[13]陈宏均，机械加工工艺装备设计员手册.北京：机械工业出版社.2008[14]Joong-HoShin，Ho-EopYoonandYuhuaZhang．StudyonProfileGenerationofConjugatePlateCamsforaRollerGearCamMechanism．InternationalJournaloftheKoreanSocietyofPrecisionEngineering，2002[15]杜君文．机械制造技术装备及设计[M]．天津：天津大学出版社，2007[16]吴宗泽，罗胜国．机械设计课程设计手册[M]．北京：高等教育出版社，2006[17]韩进宏．互换性与技术测量[M]．北京：机械工业出版社，2007[18]孙巳德.机床夹具图册.北京：机械工艺出版社.1984[19]田萍.数控机床加工工艺及设备.北京：电子工业出版社.2005[20]张绪祥，王军.机械制造工艺.北京：高等教育出版社.2007基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现HYPERLINK