制冷压缩机维护检修规程

之一，系统中的混合制冷剂在0.15MPa-0.20MPa(G),35-38℃的状态下进入一过第二级、第三级压缩、缓冲、冷却、分离后增压至3MPa本机设有一级、二级、三级排气回一级进气回路设安全阀。同时，本机还设有氮气置换管路，以氧量小于3%)进行置换，以免发生意外事故。吸气压力排气压力℃℃一级08二级70三级01检查稀油站内的润滑油油面高度是否在规定范围内，否则加油至规定高B启动油泵电机，观察油压是否达到0.30MPa(G)-0.40MPa(G);通过末级放空阀泄压，反复置换2-3次；●注：要求化验采样符合相关规定。-4开启回路阀门，关闭放空阀；5停止盘车电机，并将手柄置于“开车”位置；6启动主电机，空车运行5-10min,确认无任何异常现象后，打开各级进气阀门，逐步调节回路阀门，是排气压力逐渐升高，在调节回路阀门时应注意匹配压缩比，以避免相应级的的温度及活塞力超高；7当末级压力达到额定工作压力，即可与系统接通，使机器平稳并入系统。二、停车程序1依次缓慢开启进气分离器和一级排气分离器的排液阀排液，然后缓慢开启回路阀，同时关闭与系统项链的进、出口阀门，使压缩机与工艺系统脱离，让压缩机在低负荷状态运转；2打开各级放空阀门，放尽压缩机内部系统中的制冷剂，打开氮气置换阀向机内及缓冲罐充氮气，充气时间为5分钟；3开三级放空阀泄放完机内压力；4再次打开氮气置换阀向机内及缓冲罐内充氮气5分钟；●注：以上4项操作过程循环3-4次。5切断主电机电源，确认压缩机完全静止；6切断油泵电机电源；7关闭冷却水阀门。●注：如果机组需长时间停机，应将冷却器内的余水放掉，以免冷却盘管的锈蚀和冬季低温时被冻裂。当设备发生故障或别的事故需要紧急停车时，可按下PLC控制柜上或现场防爆操作柱上的"紧急停车"按钮切断主电机电源，使压缩机实现带负荷紧急停车，然后按正常停机的步骤关闭或开启有关阀门。●注意：紧急停车时压缩机的曲轴等主要受力零部件将承受很大的负荷，对机器的使用寿命有一定影响。因此，只能在特殊情况下才使用，一般情况下不能使用紧急停车的方法进行停机。关注各级分离器的液位，尤其在冬天循环水温度较低时，如析出液体太多而未及时的排入下一级系统，则可能是析出的液体进入压缩机汽缸，造成液击的重大安全事故!!2一级排气分离器在冷却水温度较低时可能析出液体，此时可观察一级冷第四部分压缩机的检修2.2检修周期(见表1)●表1检修周期(月)检修类别小修中修大修检修周期2.2.1小修检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并检查并清理冷却水系统。检查或更换压力表、温度计等就地仪表。2.2.2中修包括小修内容。检查更换填料、刮油环。必要时活塞杆做无损探伤。检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。检查并调整活塞余隙。2.2.3大修包括中修项目。2。2.3.2检查测量气缸内壁磨损。检查各轴承磨损、并调整其间隙。2.2.3.4检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴2.2.3.6根据机组的运行情况及设备监测情况水平度和中心位置，调2.2.3.7检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。2.2.3.8检查校验安全阀、压力表。检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密0检查及修补基础。1基础和机体及有关管线进行防腐。2清理油箱更换润滑油。3.1.2编制检修方案及施工方案。3.1.4切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修3.2拆卸与检查3.2.2拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀3.2.3打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。3.2.4拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组3.2.5拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。3.2.6拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调3.2.7拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨3.2.8检查测量气缸表面的磨损。3.2.9拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。3.2.10检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差。3.2.12拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。3.2.13安全阀调校。3.3检修质量标准机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm/m。各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01mm/m。3.3.1.4曲轴箱用油面粉清理干净。气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行镗缸或更表2气缸内径圆柱度公差mm。气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2%,气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的1.5倍，但不得小于0.8MPa,稳压30min,应无浸漏和出汗现象。气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于0.05mm/m。气缸直径同轴度平行位移3.3.3活塞及活塞环活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设计值时参照表4。表4活塞与气的极限间隙mm气缸内径极限间隙气缸内径极限间隙活塞余隙应符合设计要求。活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120°,且尽量活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)气缸直径组装间隙极限间隙接口间隙侧间隙接口间隙侧间隙四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。0检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的3.3.4活塞杆：活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为活塞杆直线度公差值为0.06mm/m,最大不大于0.1mm/m。活塞杆圆柱度公差值见表6。●表6活塞杆圆柱度公差mm活塞杆直径圆柱度公差值活塞杆直径圆柱度公差值用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于0.10mm/m。活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞3.3.5气阀阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为Ra0.8;阀阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基符合设计要求或参照表7要求。●表7阀片的升降高度mm转速/(r/min)阀片升程/mm转速/(r/min)3.3.6密封填料和刮油环填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面密封圈与活塞杆接触面积应达70%以上。接触点不少于4—5点组合式密封填料接口缝隙一般不小于1mm,而锥面密封填料的接金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求，或2～3倍。填料轴向端面应与填料盒均匀接触。刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆周长的70%。3.3.7十字头、滑板与导轨十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象。十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求，或参照表8要求。表8十字头间隙mm十字头直径安装间隙十字头直径安装间隙滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70%,或接触点不少于2点cm2。十字头销最大磨损和圆柱度公差见表9。销直径直径最大磨损圆柱度组装公差磨损极限值十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求，或按经验公式3.3.7,7锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于90%。十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.02rmn3.3.8曲轴、连杆及轴承衬曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。曲轴安装水平度误差不大于0.1mm/m,曲轴中心线与气缸中心曲轴直线度公差值不大于0.05mm/m,主轴颈径向圆跳动公差主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于0.03mm/m。曲轴最大弯曲度不大于0.01mm/m。对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值可按经验公式计算：主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的2%,轴颈轴颈的圆柱度公差值见表10。●表10轴颈圆柱度公差mm轴颈直径圆柱度公差主轴颈曲轴颈轴颈与轴承应均匀接触，接触角60°~90°连杆大头轴承60°~70°),接触点不少于2～3点/cm2,轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合，接触面积应大于70%。0轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用刮研方法修复。轴承合金的磨损不得超过原厚度的1/3。1轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求，或参照表11。表11轴承径向间隙mm安装间隙极限间隙2曲轴的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设3主轴颈与滚动轴承配合为H7/k6,滚动轴承与轴承座配合为J4连杆螺栓的残余变形量不大于2%oo连杆螺栓上紧时的伸长量3.3.9联轴器联轴器检修时，严禁用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。联轴器对中找正应符合设计要求，或参照表12。联轴器直径刚性联轴器弹性联轴器轴向误差径向误差轴向误差径向误差4.1试车前准备4.1.2彻底清理油箱，并加入足量合格的润滑油。4.1.3检查确认各螺栓已按要求上紧。4.1.7启动注油器(有油润滑压缩机),使气缸及填料充分润滑。4.1.9盘车无卡涩现象。4.1.10启动电机，确认电机转向正确。4.2试车4.2.1空负荷试车按操作规程启动机组，检查各部件有无异常(响声、温度、振动等)。检查油温、温压是否正常。检查各轴承、滑道、气缸及填料(有油润滑压缩机)的润滑情况，检查各摩擦部位的温度；滑动轴承及十字头滑道；超过65℃,滚动轴承不超过70℃,填料温度不大于140℃。4.2.2负荷试车缸内通入介质，检查各密封部位有无泄漏。盘车检查气缸是否有撞击声。按机组操作规程启动机组，检查各传动件及气缸有无异常。4.2.2.4检查压缩机主轴轴承、滑道等温度是否正常。4.2.2.5检查各吸、排气阀温度是否正常。4.2.2.6检查各级气缸进、出口气体温度和冷却水回水温度是否正常。检查各级排气压力是否符合设计要求。机组振动应符合有关标准。4.2.2,10压缩机所属的电气、仪表及各联锁报警装置应达到各专业技术1运转过程每2h记录一次机组的运行参数，并及时处理运行中发4.3验收4.3.1在工作负荷下连续运行24h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足4.3.2检修记录齐全、准确并符合本规程要求。4.3.3机组达到完好标准要求，即可按规定办理验收手续，移交生产使用。5.1日常维护5.1.1定时巡检，并做好记录。5.1.2定时检查各部轴承及摩擦副温度，应符合规定。5.1.3定时检查油温、油压、油位、油过滤器压差，并定期对润滑油化验5.1.4定时检查气缸、填料等部位冷却水出口温度。5.1.5定时检查压缩机各段进出口压力、温度、流量及各气阀温度。5.1.6定时检查各级密封的泄漏及活塞杆位移。5.1.7定期监测机组的振动。5.1.8定时检查各运动件有无异常响声，各部紧固螺栓是否松动或断裂。5.1.9润滑系统备用油泵定期进行自启动试验。5.1.10大型机组实行特级维护，机、电、仪、管、操有关人员每天对机组5.1.11定期检查更换指示失灵或附件损坏的各种指示仪表。5.1.12定期清理机组卫生，清除机体表面、油系统基础面及周围地面的油5.2常见故障与处理(见表13)故障现象1轴承温度高轴瓦与轴颈接触不均匀，或接触面小,单位面积上的比压过大轴承间隙过小大润滑油量供应不足或中断油变质用涂色法刮研轴瓦，改善单位面积上的比压调整轴承间隙校直轴更