汽车b柱内板总成的点焊

任务：汽车B柱内板总成的点焊北京电子科技职业学院汽车工程学院《汽车制造工艺》——焊装工艺主讲教师:么居标辅导教师:杨慧良活动内容检验评估实施计划制定计划收集信息接受任务总结提高接受任务用点焊的方法焊装B柱内板总成分小组：5人/组板厚：B柱-1.63mm

螺母板-2.3mm材质：低碳、镀锌板点焊原理焊接质量评定标准焊钳操作方法收集信息小局组市讨蚊论材料焊接性能参考书学习材料点焊参数材料焊接性能镀乞锌吵钢船板摆是桥车停身械车鸡体除采伴用剪的书材骂料碍，阀镀伸锌笛钢萄板沉具展有星较究好招的司抗溪腐诊蚀娱性电怀镀公锌现版:镀池层按薄,焊厨接报性颈相能对依较艰好,但越造打价仔高热践镀捡锌竹板:镀纺层佩厚,耐悄腐还蚀伤性收好,但存焊专接杰性佳差在锻锌评层翠厚肿度统相水同踪蝶情罗况刘下,热皂镀峰锌您板湾比生电展镀怪锌缘瑞板库具割有泄更湿优膨良锤的瞒焊莫接沈性嫁能电阻焊原理焊倾件认组茫合叼后翻通剥过夺电供极后施屑加金压嗓力角，碗利肾用慨电贸流歼通嫁过诊接等头际的评接添触察面介及坦邻椅近乳区塘域东产洗生赠的挣电稍阻搬热武进芒行贼焊胜接吴的杠方肿法纽奉。由浪接乔头遥形县式目、银工雾艺球方菊法庸、帐焊麦接腊电态流功、痰以有及闸电葱源排能棒量限种蛮类责来枕划家分皇。电阻焊分类点致焊缝猎焊凸升焊对俭焊点焊点焊参数焊哥核

点焊时产生的热量：

Q=I2Rt

式中：Q——产生的热量（J）I——焊接电流（A）

R——电极间电阻（欧姆）t——焊接时间（s）电笑流电锋流电氏极丸间荷电背阻忍包尺括:工馆件挂本呢身哭电奇阻R速w两查工府件妻间熄接盟触冷电感阻R妥c电但极桌与顶工另件束间派接滴触袖电芬阻R己e浪w即R脆=名2串R津w弓+痰R排c侵+迹2葬R蚊e昏w3种米电后阻捕中蚀的迈接寄触竿电付阻R辱c最该大黎，等因算此亮，素最星高贝温散度辉产宏生鞋在嫩在的此储点换使阴金厚属混熔题化朴并黑熔晓结辛在们工世件四接殊触木点涨的艰中陪心副，野在冤此旅点图使益金项属兽熔评化酒并服熔灿结静在亲一酬起副。电脆极翼间顾电国阻行的党影笼响从公式可见，电流对产热的影响比电阻和时间两者都大。因此，在焊接过程中，它是一个必须严格控制的参数。

焊酱接所电粗流水的粗影吹响焊励接课时宫间断的肌影明响为了保证熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以相互补充。可以采用大电流和短时间（强条件，又称硬规范），也可采用小电流和长时间（弱条件，也称软规范）选用硬规范还是软规范，取决于金属的性能、厚度和所用焊机的功率。对于不同性能和厚度的金属所需的电流和时间，都有一个上下限，使用时以此为准。确烟定付焊摩接陪方检法—妈—悬挺点控焊分薪析B柱抄材执料兰焊误接斤性准浑备疼焊灵装抽夹风具制定计划小贩组立讨征论调依整墓焊通钳意参痛数焊晓装删操班作选桌择视焊梨装俘设权备—直—械X型斑焊缩慧钳检块验凭焊迹接获质止量—瘦—剔鼠除邮检深验确祖定貌焊脖接捧工惊艺容及娃焊崖接滩参木数（焰见灵下迷表臣）B柱纲内烟板益总愿成共焊刃装盯工价艺腰文捆件1、哀取垃件1放滥入屡焊虑装垃夹背具盆；2、颠取候件3放年入潜裝冠焊到台深；3、愚夹篮紧撑夹拔具泄；4、刃点默焊灾；5、无取芳件4放蓄入严裝疫焊兆夹膝具慈；6、弓凸臣焊遵螺款母蛙；7、棉打改开译夹减具存；8、并点径焊验；9、道取医出恋工侨件型，夜放驾入失转各运蚀车社；焊损接积参朋数燥：焊蔬接原压杆力沿：2含8他K精N焊阁接当电由流撤：1浅8亩K仰A最泻小臭焊举核赢直步径屯：5土.倒1昨m稍m电剑极驾断逢面俯直宣径蛛：6两.症4呆m置m电塌极伤直剧径挤：1供6抵m荡m现场操作焊钳操作方法独悲立芽操槽作1、逢穿缸戴馋好伐安盼全勤防吐护礼用梨品2、邀按取点绿焊验机绿的封要比求拥润圣滑予滑患动遮面由。3、经焊养前津应桂仔爆细棵清跌理锣焊落件悠表狸面害的总油忘污苍、嗓铁蠢锈途以态便保提况高盏电禁极访使置用锈期催限待及鲜点圣焊简质芝量第。4、岂工款作财前激应孕先盗接寺通捷冷迹却残水弯。5、策上才电符极新工令作偷行东程价应齐调肚节回为2茶0送m段m，壮压睛力算应下按戒工聪件哭厚煎薄挣、包工叉艺渐要课求燃来敬调垦节纪。采压发力抽臂店和亩电萍极徒臂衰应排平捕行美。6、牛电健极乓头举变什形叫时休，色可阀用殖细慎锉斑或农纱塌布摆修嫂光验。检验方法撕源裂痒实冬验（郑用孔于腊测储量博直搭径斥）检验评估成烛果汽展侦示焊接质量评定标准焊丛接步合瓦格好松的馋焊劝接捕质应量响取皮决剃于储焊打核柴直炎径直岔径谜应秤大而于染或鞋等神于C牢h浓r露y鹿s太l耗e蛮r标钞准词规响定霸的盈最庆小竖值色。原因分析：电流过大维持时间过长裂纹极端的热量变化将引起表面或焊核产生裂纹无焊接无焊核形成仅仅形成热痕与压痕原因分析：电极头过大电流过小焊接时间短焊核过小焊核直径<5.1mm原因分析：电极头过大电极压力过大电流过小焊接时间短焊核位置偏移焊核位于工件接缝处焊核位于工件圆角处原因分析：点焊位置不当工件位置不当焊钳调节不当常晚见缠焊眉核堵缺暖陷痛分疯析1焊接