精益化管理指导手册-连采

精益化管理指导手册—连采部分神华神东煤炭集团公司上湾煤矿

二O—二年十月编审委员会主编：副主编：编委：执行编辑：第一章连采精益化目标分析对标找差距精益化管理已成为现代企业管理的必经之路，是打造强势企业文化的归宿点和落脚点，提高企业精益化管理水平己迫在眉睫。“精”的基本要求是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，实现高质量；“益”即多产出经济效益，精益求精，实现企业更高的升级目标。其中，设备运行“零故障”，产品质量''零缺陷”，安全生产“零事故”，是精益化管理的基本要求。哈拉沟人继率先开辟白人T•万吨煤矿新型工业化道路之后，将再次以高度的政治自觉和责任自觉，肩负起改变煤炭企业粗放式管理的神圣使命，并很快追寻到一条新的、适合哈拉沟矿科学发展的道路一一精益化管理之路。根据连釆生产组织、材料消耗、队伍能力建设、现场管理、科技创新、知识系统管理以及文化建设等方面分析，并结合七大浪费（七大浪费：等待浪费、检修浪费、生产过程浪费、不良品浪费、生产组织浪费、人力资源浪费、运营效率浪费），辩识制约连采效率提升的不利因素：表1-1连釆效率提升“七大浪费”辨识表浪费项目序号浪费内容等待浪费1生产准备不足造成浪费（包括：班前会准备不足：开机前准备不充足：材料准备不足。）2生产期间设备停机造成等待浪费（处理设备临时故障准备不足；参观、检查，造成停机次数多：未采取平行作业。）3设备检修工器具、配件未备足。检修浪费1设备检修不到位，造成设备故障。2未在规定时间内完成设备检修。生产过程浪费1未按照规范操作或标准化流程作业，操作动作多余，口然增加作业时间，影响生产效率。不良品浪费1工程质量控制差，造成数次返工。生产组织浪费1生产组织衔接不紧凑，造成时间浪费。人力资源浪费1劳动组织不到位，造成大量人浮于事，对人力资源造成浪费。运营效率浪费1配件、材料存余过多、闲置造成浪费。

确定目标连采队主要肩负矿井综釆工作面顺槽的布置以及边角煤的回收。推行连釆精益化，就是对连采掘进各个环节评估、分析，总结过去成功的经验，解决制约生产效率的不利因素、实现成本控制及减少七大浪费。通过精益化管理，科学合理的安排连采生产各个环节，保证设备的完好，降低非生产影响时间，提高生产效率，降低生产成本，以最小的投入，实现“连采单进水平提高10%,设备故障率降低10%,有效控制成本”这一目标。连采生产系统现状分析要实现“连采单进水平提高10%,设备故障率降低10%,有效控制成本”这一目标，就需要首先对连采各系统进行统筹分析，制定切实可行的措施。连釆生产系统包括以下儿个方面：生产材料生产组襲隽面:连采系统构疇知识系文化生产材料生产组襲隽面:连采系统构疇知识系文化统管理建设人力资源配置不合理；生产准备安排不合理，造成开机时间降低；生产作业环节安排不紧凑，衔接耗时多；工程质量控制差，返工耗时多；设备检修、维护不到位，设备故障率高，开机率低；现场作业未实现流程化，设备操作未实现规范化。（2）材料消耗方面：支护材料浪费多；设备、配件库存材料利用率低；废旧材料回收率低；日常材料消耗浪费多。（3）队伍能力建设方面：岗位分析工作缺失，人力资源管理基础薄弱；培训工作体系较弱，培训效果不明显；班组建设手段较单一，基层员工参与度不高。（4）现场管理方面：存在大量“不要物”；材料放置较为凌乱；清扫、清洁不到位影响设备检修。（5）科技管理创新方面：连采队伍“小改小革”、“五小成果”潜力挖掘不够；创新激励机制、制度不健全。（6）知识系统管理方面：未将连采队伍日常工作经验、成果、技能进行总结。（7）文化建设方面：宣传形式单一；文化管理制度不完善。连采生产系统目标分解通过对连采生产系统7个方面的现状分析，利用“人机料法环”工具，对各个方面存在的不足进行逐级分解，具体如下：图连采生产系统目标分解图通过利用“人机料法环”工具分析，对实现连采生产目标“连采单进水平提高10%,设备故障率降低10%,有效控制成本”造成影响的主要原因有：（1）连采生产系统7大方面，其中由于“人”的因素对生产目标实现有较大影响，具体包括：生产组织、队伍能力、科技管理、知识系统管理、文化建设。通过对这5方面的改进，能够有效降低影响，提升效率。（2）“机”的影响主要体现在生产组织方面，它包括生产作业过程、设备运行以及连采0EE方面。只要确保设备的完好，降低故障率，就能够有效支撑目标的实现。（3）“料”就是要节省材料、配件，杜绝浪费以及减少闲置配件的等待时间，重点在材料消耗方面。（4）“法”的影响主要体现在生产组织过程中，通过标准化操作及制度保障，实现人机的最佳匹配，从而缩短不必要的时间浪费。（5）“环”就是在地质条件变化时，通过采取切实可行的措施，提高设备开机率。连采生产系统瓶颈分析通过鱼骨图方法分析制约连采生产系统高效运行的不利因素，进而找出这些不利因素中的关键因素，通过重点管控关键因素，能够有效提升连采效率。图连采生产系统分解鱼骨图经过分析可知：连釆生产系统中生产组织是制约连采效率提升的关键因素，其中的生产作业与设备运行是连采生产组织的瓶颈所在。第二章连采生产组织优化连采生产作业连采生产作业存在问题（1）人力资源配置不合理：连采队人员安排过多、部分岗位安排不合理。（2）生产准备安排不合理：班前会时间长、作业前的生产准备不充分。（3）生产作业环节衔接不够紧凑：生产班生产组织、检修班检修组织以和临时故障的处理等安排不合理以及领导检查造成设备停机次数多。（4）工程质量控制差：工程质量不合格，返工时间多。

连采生产作业存在问题原因分析人力资源配置不合理连采队生产组织按照“三八制”进行，一个检修班，三个生产班。表2-1哈拉沟煤矿连采一队劳动组织表（精益化前）■出勤人数一班二班三班检修班业务员管理人员合计连采机司机1113梭车司机2226锚杆机司机333312铲车司机兼职兼职兼职11给料机司机1113皮带机司机1113维修钳工99维修电工1010辅助工兼职兼职兼职1515帮支护工1212业务员44管理人员88合计888504886通过连釆队员工编制表來看，连釆人力资源配置不合理主要体现在以下儿个方面：（1）连采队伍员工编制超额，未按照公司规定定岗定编，员工工效较低。（2）生产班每个班组配置2个梭车司机跟1个给料破碎机司机，生产期间闲置1人,造成人员的浪费。（3）检修班组未配置生产班岗位操作人员，检修班不具备生产能力。（4）生产班组未配置检修电钳工，生产期间设备出现一般性故障，不能够及时处理。（5）地面业务员较多，配置有本安员、班组建设员、材料员以及工资核算员4人，造成人力资源的浪费。生产准备安排不合理班前会、入井、交接班时间安排不合理每班接班前1小时，准时在队会议室召开班前会，会前30分钟带班队长提前到达队办公室，了解上个班安全生产、设备运行等方面存在的问题以及当班安全注意事项，并在班前会上安排布置，并按流程召开班前会。检修班班前会必须明确检修时间、任务及人员分配等，一切以充分准备，提高效率，保证生产和检修衔接紧凑为主，会议时间控制在35分钟以内。换衣服、领矿灯、自救器时间控制在8〜10分钟，井口安全检查3〜5分钟。到达工作面后按照正常流程进行交接班。表2-2哈拉沟煤矿班前会会议流程（精益化前）内容时间要求签到及点名2分钟员工签到、点名。传达矿调度会会议精神（公司、矿通知、通报及上级领导讲话）。15分钟传达矿领导讲话精神，耍传达涉及本区队的内容；贯彻学习上级文件及领导指示、讲话精神，耍有贯彻学习签字。安排当班工作15分钟安排工作过程中，首先强调安全：耍求安排工作重点耍突出，责任明确，简明扼耍。员工危险源辩识3分钟危险源辩识耍与当班安排的重点工作相结合，耍求具有灵活性、针对性。宣誓我们向全矿员工和亲属宣誓：“在工作时空内，认真履行职责，严格按照三大规程作业，强化环境、素质、责任三项建设，坚决做到不伤害他人、不伤害白己、不被他人伤害，永做安全放心人，为平安上湾做贡献化2.作业前的生产准备不充分交接班进入工作面后，先对工作面进行敲帮问顶处理，确保作业人员的安全。之后检查设备是否到位、完好，生产材料是否准备充足及校正偏中线。主要体现在上班未能提前将设备倒设到位、生产材料准备不充分及未及时校正偏中线，导致生产准备时间过长，造成浪费。生产作业环节衔接不够紧凑生产作业包括：生产班生产组织、检修班检修组织以及生产班作业期间故障处理。（1）生产班生产组织：连釆工作面生产作业环节衔接不紧凑，未对制约生产的因素（掘进循环进度；技术准备工作；运输系统保障；地质条件影响；领导、部门、安监、瓦检不同时检查，造成工作面多次停机等）制定相应的措施，直接造成时间浪费。（2）检修班检修组织：麦肯锡对生产运营诊断报告中提到，每日用于例行维护的时间非常多，工作面设备使用时间低于标杆标准。同样连采工作面每天检修时间过长且安排不合理；不能够利用科技手段（点检、测温、油液化验等），提升设备检修质量；检修工专业技能水平偏低。（3）生产作业期间故障处理：生产期间设备出现故障时，准备不充分、反应慢、处理能力低、效率低。工程质量控制差，返工多，造成时间浪费连采机司机未严格按照标准化作业流程施工，工作面工程质量控制差，导致每班用于返工（修帮、拉底）时间明显较多，影响生产效率；责任心差，交接班时未对上班不合格工程及时进行处理。连采生产作业存在问题的改进措施定岗定编，合理配置人力资源连采队生产组织按照“三八制”进行，一个检修班，三个生产班。通过对各个岗位的定岗定编及合理安排，缩短了作业人员，提高了生产效率，具体如下：表2-3哈拉沟煤矿连采一队劳动组织表（精益化后）工种出勤人数一班二班三班检修班业务员管理人员合计连采机司机111兼职3梭车司机222兼职6锚杆机司机333312铲车司机兼职兼职兼职兼职0给料机司机兼职兼职兼职兼职0皮带机司机333兼职9维修钳工兼职兼职兼职99维修电工兼职兼职兼职1010辅助工兼职兼职兼职1212帮支护工33业务员33管理人员88合计777503875（1）生产班组每班由2个梭车司机和一个给料破碎机司机，改为只设2位梭车司机,同时两人均兼职给料破碎机机司机，减少了人员的浪费。（2）地面业务员由以前的本安员、班组建设员、材料员以及工资核算员4人减少为3人，班组建设员为兼职的本安元，减少了人员的浪费。（3）生产班组每班设一名兼职维修电钳工，由梭车司机兼职。生产期间设备出现一般故障时，由兼职电钳工处理，缩短故障处理时间，减少了生产作业时间的浪费。（4）检修班组配置了兼职生产岗位工，在设备检修完毕后，具备生产条件后，能够及时组织生产，有效提高了连釆掘进作业时间。（5）连采队根据员工的岗位工作技能及性格待征，合理对每个班组员工进行搭配，实现人机的最佳匹配，发挥每个班组最大的潜能，提高工作效率。通过专业知识理论、实践培训，在作业现场实行“以老带新师傅带徒弟”的形式，提高员工的岗位操作技能。合理安排生产准备作业时间班前会、入井、交接班每班接班前1小时，准时在队会议室召开班前会，会前30分钟带班队长提前到达队办公室，了解上个班安全生产、设备运行等方面存在的问题以及当班安全注意事项，并在预备会上安排布置。之后按流程召开班前会。检修班班前会必须明确检修时间、任务及人员分配等，一切以充分准备，提高效率，保证生产和检修衔接紧凑为主，会议时间控制在30分钟以内。相对于精益化实施前每班班前会会议时间缩短了5分钟，每月节约时间450分钟。由于每班提前15分钟组织召开预备会，对井下存在的问题，必须做好相应的准备工作（包括：提前安排准备材料备件、联系服务工程师等），缩短故障影响时间。换衣服、领矿灯、自救器时间控制在8〜10分钟，井口安全检查3〜5分钟。如接班人员未按时到达工作面，交班人员必须正常组织生产或检修，严禁接班人员未到，交班人员私自升井。

表2-4哈拉沟煤矿班前会会议流程（精益化后）内容时间要求队领导召开预备会队领导在班前会前15分钟，组织召开当班班前会的预备会议。签到及点名2分钟员工签到，点名耍求军事化管理，起立喊到，声音洪亮有气势。传达矿调度会会议精神（公司、矿通知、通报及上级领导讲话）。5分钟传达矿领导讲话精神，要传达涉及本区队的内容；贯彻学习上级文件及领导指示、讲话精神，要有贯彻学习签字。安排当班工作10分钟安排工作过程中，首先强调安全：耍求安排工作重点耍突出，责任明确，简明扼要。员工危险源辩识3分钟危险源辩识耍与当班安排的重点工作相结合，耍求具有灵活性、针对性。每日一题、事故案例教育、规程措施学习10分钟分管业务副总确定每日一题内容，技术员编制，每月30道题，技术员组织学习，月底考试，考试成绩列入本区队绩效考核当中。事故案例教育、规程措施学习耍求员工签字（保存备査）°宣誓我向全矿员工和家属宣誓：为了家庭幸福，我保证听从指挥，按章作业，坚决杜绝不安全行为，做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害，为平安上湾做贡献！作业前的生产准备早班检修完毕时设备均处于安全地点，生产班在接班后需耗10分钟进行生产前准备工作（包括：敲帮问顶、激光线校对、连釆机截齿更换、设备完好及支护材料检查等工作）,导致每天浪费10分钟的掘进时间。要求检修班在设备检修完成后，将工作面设备调在生产位置；提前将截齿更换完毕，水管续接到一个圆班所需长度；将支护材料准备充足；并将激光线校正。班后会下班后，必须在队会议室组织召开班后会。重点对当班安全生产工作进行总结、安排下班重点工作准备以及组织员工学习公司、矿相关文件，减少班前会文件学习时间，缩短生产影响时间。连采生产作业流程1.连釆掘进工艺（1）连采机切槽、釆垛以及截割方式每循环掘进巷道前，连采机司机先开动连采机调整在巷道前进方向左侧，并按激光线确定位置，其中激光线距巷道左帮。开始向前方煤壁切割直至割入深度达一个循环进度，即为切槽；然后退出连采机，再调整到巷道右侧，开始截割剩余部分，即为采垛，连采机就是以切槽和采垛工序來完成巷道的掘进（见图）。无论是切槽还是釆垛工序，连采机截割时，首先将连采机截割头调整至巷道顶部，将截割头切入煤体，然后逐渐调整截割头高度，由上向下截割煤体，当割到巷道底板时，连采机稍向后退，割完底煤，使巷道底板平整，并装完余煤，将连采机截割头调整在巷道顶板，接着进行下一个循环，这样截割循环往复进行，直至掘进进尺达到一个循环进度时，连采机就得移到下一条巷道进行作业（见图）。（2）装煤连采机釆用自装煤方式，连采机割煤时，煤落入收集头上，装在收集头上的圆盘耙爪连续运转，将煤装入中部运输机，中部输送机将煤装卸到搭接在连续采煤机后面的梭车内。（3）运煤连采工作面采用梭车、给料破碎机、顺槽胶带机共同來完成煤炭运输。（4）清理浮煤连采工作面选用铲车清理巷道内的浮煤、淤泥，保证巷道干净、畅通。图连采顺槽掘进切槽、采垛工序图图连釆机割煤工艺流程图连采正规掘进循环组织连采工作面采用“三八”作业制，三个生产班，一个检修班的劳动组织形式。生产作业期间，为了充分利用工时，采用各工种平行与顺序作业相结合的劳动组织形式，各工种之间尽可能组织平行作业，各负其责，互相配合，共同完成工作面的落煤、装煤、运煤、支护、接风筒、更换电瓶、运送材料及清理巷道等工作。连采工作面正常掘进时的循环进尺为11m,每天两个生产班，每日完成4个循环。每日完成11X4二44m,因设备故障、系统影响等，每月按日计算，则每月完成进尺44mX=1210mo连采精益化生产作业1.生产班精益化生产组织（1）合理增大工作面掘进循环进度，减少调机次数，降低调机时间连采工作面生产期间，影响连采掘进进尺的主要原因之一是调机时间，因此只要能够减少调机次数，就能够增加生产作业时间，提高掘进进尺。而合理增大工作面的掘进循环进度，就能够减少调机次数，缩短非生产影响时间。按照正规掘进循环进度计算：掘进循环进度为11m时，每日倒机4次，每次倒机时间

为60分钟；而掘进循环进度为15m时，每日倒机次数减少为3次（见图）。相当于每天节省时间为60分钟，每月累计增加生产作业时间共计1800分钟。按照正规作业计算，增大掘进循环进度，掘进进尺增加％。序号班次项亦甦夜班检修班中班0816交接班和安全检査so倒机和准备3060€〉J0割煤、装煤ISOISO1;01：0运煤ISO1301;01：0ISOISO1；01：0楡修、堆护450辅助工作445050哈拉沟矿连采掘进工作面正规循环作业图表（检修八小时，循环进度为15m）图连采“三八制”掘进循环作业图（循环进度为15m）案例：连采一队在掘进四盘区22408运顺、22409回顺工作面期间，根据工作面地质条件，精益化要求将掘进循环进度最大调整为15m；相比之前最大11m的循环进度，每天调机次数明显减少，日掘进、月掘进效率都有明显的提升。表2-4循环进度调整前后进尺对照表（单位：米）日最高平均日进尺■■月累计提高精益前51%44%130243%精益后72561862（2）根据地质条件合理调整掘进循环进度连采掘进工作面单进水平跟工作面的地质条件有密切的关系，在地质条件较好时掘进循环进度大、调机次数少、掘进量大、支护时间短、材料消耗小；相反在地质条件差时，循环进度小、调机次数频繁、掘进量少、支护影响时间长、材料消耗大、对设备的损耗大。因此，根据工作面地质条件，合理调整掘进循环进度，能够有效提高掘进进尺。案例：2012年1月份连釆二队在掘进四盘区22409辅回撤通道爾室、22408辅运绕道、22408回顺、22407运顺期间，开始工作面地质条件差，顶板淋水大、顶板冒落，按照作业规程要求，最大掘进循环进度为3米，控顶距为米，后來地质条件逐渐转好，根据实际

情况，循环进度也逐步加大，当月累计完成掘进任务米；3月份掘进22408回顺、22407运顺19-34联巷期间，地质条件良好，经过对煤层顶板岩性分析，矿决定将最大掘进循环进度调整为15米，累计完成了米的掘进量，相比提高了％。表2-6调整前的掘进循环进度、最大控顶距表序号地质条件循环进度最大控顶距1顶板稳定性较好、无裂隙、无构造、圧力显现不明显、顶煤厚度大于15m2顶煤厚度小于或顶板破碎、离层、遇构造、片帮严重、压力显现明显5m3顶板极不稳定，11裂隙、构造、露顶变化较快、压力显现非常明显lm表2-7调整后的掘进循环进度、最大控顶距表序号地质条件循环进度最大控顶距1顶板稳定性好无裂隙、无构造、无空洞声、无离层现象，顶煤厚度大于15m2顶煤厚度大于，顶板有裂隙11m3匚作面顶板无顶煤时，顶板整体为坚硕岩仃.IL无裂隙、无构造、无空洞声.无离层现象11m4顶煤厚度小于等于，不见顶的情况下，J1顶板稳定较好无裂隙.无构造.无空洞声、无离层现象，煤岩胶结较好11m5顶煤厚度小于等于，顶板有裂隙、构造、空洞声、离层任何一种现象3m6工作面顶板无顶煤时，顶板为砂质泥岩或泥岩3m7掘进过程中，遇到顶板淋水较大3m8遇顶板破碎，极易冒落时，必须短掘快支，掘进lm支护lmlm（3）根据地质条件提前做必要的技术准备工作根据连采掘进工作面地质条件的变化，提前做一些必要的技术准备工作，能够减少掘进影响时间、缩短支护时间、减少设备的损耗、降低设备故障率，提高连釆掘进水平。案例一：连釆一队在掘进到四盘区22408运输顺槽8-20联巷时，巷道顶板岩性变化较大。部分锚杆锚固在泥岩中且顶板有淋水，泥岩遇水泥化，锚杆机支护时堵钻严重，支护困难，支护时间明显延长；局部顶板中含坚硬的砂岩或鹅卵石，钻头消耗量大，支护速度较慢等情况。根据工作面顶板的变化，连釆一队及时将锚杆机由风钻改为水钻，锚杆支护速度得到了显着提升，且钻头消耗量显着降低，掘进效率得到了提升。表2-8不同条件下支护耗时、耗材对照表顶板岩性为泥岩11淋水顶板岩性风钻水钻软岩坚硬岩石分钟/每根30-60101030-60钻头消耗个数/每根锚杆3-51案例二：连采一队在掘进到22408运顺39-40联巷时，揭露F10正断层，断距为，连采机掘进困难，截齿消耗量大，对设备的损耗大（齿座、齿套等），设备故障率高（连采机、给料破碎机），根据工作面的地质变化（煤层中含坚硬岩石），及时改用高强度的截齿。不仅提高了连采掘进效率，同时减少了对设备的损耗、降低了设备的故障率。（4）生产组织协调生产组织协调是指在连釆生产作业过程中，对各个生产作业工序尽可能的安排平行作业，缩短非生产影响时间，增加生产作业时间，提升掘进水平。连采工作面双巷掘进时，支护、掘进就是通过平行作业，提高生产效率，缩短非生产影响时间。连采双巷平行作业时，连釆机在一条巷道正常掘进，另一条巷进行支护作业，尽可能在连采机掘进完毕一个循环时，锚杆机将上一循环支护完毕，降低支护作业影响时间。案例：连釆一队在掘进22409工作面切眼期间，生产作业工序安排是小断面（）掘进-锚杆支护-锚索支护（循环进度为15米；锚杆支护、锚索支护用时合计约4h）；为了缩短支护作业时间将锚杆支护、锚索支护安排平行作业，能够有效缩短支护时间（循环进度为15米；帮支护、锚索支护用时缩短为2h）。（5）运输系统优化运输系统是煤矿生产的重要环节，连釆工作面煤炭运输包括顺槽胶带机和主运系统两大部分。确保运输系统的稳定和优化运输系统能够有效提升连釆工作面的生产效率。案例：以连采二队掘进22407切眼工作面为例：连釆运输系统（小皮带）安装在22407运顺，搭接103大皮带，22407运顺总长为3459米。原來连采后配套皮带普遍釆用DSP1080型胶带机，胶带机长度只有1000米左右，大大影响连釆掘进速度、效率。如果按以前的方式安装连釆运输系统：工作面由连续采煤机一梭车一给料破碎机一切眼皮带（DSP1080）-四部皮带（DSP1080）-三部皮带（DSP1080）-二部皮带（DSP1080）〜一部皮带（DSP1080）-*103大皮带一102大皮带->101-原煤仓。对系统进行优化：工作面由连续采煤机一梭车f给料破碎机f切眼皮带（DSP1080）-二部皮带（SDJ100/100/2*160-2500）〜一部皮带（DSP1080）-103大皮带一102大皮带一101-原煤仓。釆用了SDJ100/100/2*160-2500型连釆可伸缩胶带机，此胶带机运输距离长达2500米，是DSP1080型胶带机最长运输距离的倍。由以前的5部胶带机减少为现在的3部胶带机，且此胶带机还采用全自动电磁制动张紧系统和驱动变频控制等的技术，由于具备完全自动张紧和软启动的性能，基本张力可降低35%,可满足井下连釆超长运送距离，且运送长度和功率匹配灵活变通，传动效率可提高至90%以上，与原來使用液力偶合器和联动齿轮的皮带机相比传动效率提高15%；而且延长了设备的使用寿命，岗位和进修人工节省了60%o（6）合理对检查人员进行编组，减少设备停机频次正常情况下每班安排矿领导、机关跟班、安监员、瓦检员对工作面生产情况进行6次检查（每班安监员、瓦检员各检查2次），每次检查时间约为5分钟，造成工作面连釆设备6次停机,造成每班影响30分钟,每日60分钟,每月1800分钟。通过对领导检查路线的优化：矿领导与机关组成一组、安监员一组、瓦检员一组。实现每班进入工作面次数降低到5次，缩短停机1次。每班增加生产时间5分钟，每日10分钟，每月增加300分钟生产时间。表2-9精益化前后检査频次、时间对照表序号项目精益化实施前精益化实施后效果对比1检查频次（次）6514每班影响时间（分）302555每月影响时间（分）180015003002.生产班作业期间故障的处理连采生产作业期间，工作面设备出现故障，故障性质为一般性故障。可以通过现场组织处理，缩短故障时间；如果故障比较严重，生产班不具备处理能力，可以提前做一些准备工作，在检修工到达工作面时，直接处理故障。具体措施如下：（1）材料准备及人员安排将常用备件、工具如截齿、扭矩轴、卡费钳、各型号液管、U型卡、销子、各型号密封、大锤、手锤等在组合机尾工具箱和工作面工具箱内备足，因使用出现短缺后必须在交接班记录本上写明，材料员及时将易损耗备件出库入井补齐。需要停机处理故障时，工作面所有人员必须听从带班队长的统一安排，各施其责，各工序力争平行作业，故障处理完毕后，所有人员迅速各就各位，带班队长清点人数，并发出开机命令，各岗位司机必须提前做好开机准备，得到命令，复述无误后，立即开机生产,严禁拖延。（2）机械故障处理当出现一般机械故障影响正常生产时，带班队长视故障严重程度，本班能够及时处理的，迅速组织人员对受损部件进行处理、更换；若处理难度较大，影响时间较长，必须立即向机电队长汇报。并迅速组织员工做一些前期准备工作（拆卸受损的部件等），配合检修工处理故障，降低故障影响时间。（3）电气故障处理生产班每班都配有兼职维修电工，在出现电气故障时，首先要判断故障的性质，对于不能处理的，必须及时联系检修队长。对于一般性电气故障（移变跳闸、皮带保护不起作用等）时，兼职电工要立即进行处理，力争将故障处理时间降到最低。连采机、梭车、锚杆机电缆被挤压，发生漏电时，兼职电工要查明漏电点，进行冷补。如查不出漏电点，及时通知电工更换电缆，带班队长安排兼职电工停上一级电源，组织员工拆掉漏电电缆，安排其他员工整理工作面的标准化及动态达标工作。（4）液压故障处理在正常生产期间，液压系统出现轻微漏液，必须停机安排人员处理；如更换难度较大、影响时间较长，可暂不处理，通知检修班处理。如果液管爆裂，漏液严重，影响正常生产时，必须迅速组织人员处理，如无合适匹配的备用液管，可暂用临时液管代替使用，通知早班检修时间另行更换合适的液管。3.检修班精益化检修组织（1）合理安排检修时间连采掘进工作面釆用三八制作业形式，每天安排8小时的检修时间。但是在实际工作中连采工作面设备的日常维护、检修只需3小时；在延设工作面顺槽胶带机只需5小时；只有在更换大型配件时，需耗时10-14小时。可见连采工作面日常安排用于检修时间较长,检修时间安排不合理。因此，可以通过合理安排连采工作面检修时间，增加生产作业时间,提高单进水平。案例：连釆队通过对每月安排3小时、5小时、8小时检修时间、周期性检修时间对比（周期性检修时间安排：每3天安排一次5小时检修，每月安排一次10-14小时检修，其他时间安排进行3小时检修）：每日安排检修8小时，进尺计算：按照正常掘进时的循环进尺11m计算，每天三个生产班，每个生产班完成2个循环，每日完成4循环。每日完成11X4二44m,因设备故障、系统影响等，每月按日计算，则每月完成进尺44mX=1210mo每日安排检修3小时，进尺计算：每天检修3小时，安排生产5小时，每月（按照30天计算）可以节省时间150小时。每掘进一个循环（11m）用时为3个小时，则每日掘进量（除去调机、交接班）为55m。因设备故障、系统影响等，每月按日计算，则每月完成进尺为55X二。相比检修8小时，进尺增加25%O图连采日检修3h循环作业图（循环进度11m）每日安排检修5小时，进尺计算：每天检修5小时，安排生产3小时，每月（按照30天计算）可以节省时间90小时。每掘进一个循环（Um）用时为3个小时，则每日掘进掘进量为。因设备故障、系统影响等，每月按日计算，则每月完成进尺为X二。相比检修8小时，进尺增加％。哈拉沟矿连采掘进工作面正规循环作业图表（检修五小时，循环进度为11m）掘进正规循环作业g］表序号「一「班次夜班检修班中班8交接班和安全检査倒机和准备6060e6割煤、装煤30ISO1：01301；010ISO1：01301；01030ISO1：06)1201；010检修.維护270辅助工作1501)01)0图连采日检修5h循环作业图（循环进度11m）安排周期性检修，进尺计算：按照每3天安排一次5小时检修（延皮带安排5小时检修），则每月安排7天5小时检修；每月安排一次10-14小时检修，其余时间安排3小时检修；则每月可以多组织生产小时。每月完成进尺为，相比检修8小时，进尺增加％。表2-103小时、5小时、8小时以及分期检修每月进尺对照表检修时间每月掘进进尺（m）相比8小时增加检修8小时1210检修3小时25%检修5小时%分期检修%图8小时、3小时、5小时、分期检修月进尺对照图通过分析、比较：早班安排检修3小时，掘进进尺增长最大，但是实际工作中每次延皮带用时在5小时左右，因此安排检修3小时不切实际；安排早班检修5小时，在不延皮带时，一般性检修只需3小时左右，且掘进进尺增长不如分期检修。连采队在釆取分期检修后，生产效率有了明显的提升。（2）按时完成分期检修确保检修质量分期检修包括日常3小时检修、延皮带5小时检修、预防性检修三类，每类检修通过停机前准备工作、停机检修、检修后开机试运行及监护三大部分。3小时检修：主要是对设备的日常维护，对设备的油位、液压管路、设备外壳、操作阀、轮胎、履带、刮板、托辘、滚筒、设备照明等进行检修、维护。将检修班工作划分为影响生产工作和不影响生产工作。3小时内主要完成影响生产工作（如：设备的日常维护、延设工作面电缆、风机日常切换、调节风筒等）；生产期间在设备运行区域外完成其他工作（打探水孔、设水泵、下放皮带件等）。3小时检修时如发现5小时及14小时检修内容时，在不影响生产时必须对故障部位进行合理的检修，并及时将故障反映于带班队长进行具体检修安排（在不影响生产的情况下,尽量安排于最近一次5小时或14小时检修中）；如故障影响生产，则必须立即组织人员对故障点进行处理。5小时检修：除去对设备的日常维护外，主要是更换机械以及液压小型配件、检修电控箱以及延设胶带机等。5小时检修时如发现14小时检修内容时，在不影响生产时必须对故障部位进行合理的检修，并及时将故障反映于带班队长进行具体检修安排（在不影响生产的情况下，尽量安排在14小时检修中）；如故障影响生产，则必须立即组织人员对故障点进行处理。14小时检修：除去3小时、5小时检修内容外，主要包括：搬家倒面，皮带机安装及移变嗣室的移设以及更换大型配件等。（3）利用技术手段提升检修质量连采工作面设备数量虽然比较少，但是所使用技术装备比较先进。随着科学技术水平的发展，可以利用技术手段对设备进行日常的检测，根据检测结果分析，查找故障源，及时处理，降低设备故障影响时间。现连釆工作面采用的技术检测手段有：设备点检仪、测温仪、对设备油液进行检测等。案例：2011年4月份连釆二队煤机右行走减速箱油液报告检测异常，检修工发现该部位有异响，经检查发现一轴承及齿轮损坏，及时安排对右行走减速箱进行更换。避免了生产期间设备故障对生产影响。加强工程质量管理加强工程质量的管理，有利于减少返工（修帮、拉底）作业时间，缩短非生产影响时间。案例：连采二队为了提高连采工作面的工程质量组织本队连采机司机、锚杆机司机开会，制定统一标准，加大奖罚力度，有效的提升了连釆工作面的工程质量。以下是连釆二队加强工程质量的具体办法：连釆工作面安设帮激光仪，要求帮激光线距巷道右帮2cm,保证巷道宽度。连釆工作面偏中线距巷道左帮，在连釆机截割臂上安设一截齿作为参照。每循环掘进完毕，切槽跟采垛留设的台阶，激光线距切槽右边。连采机掘进期间通过观察采高链，控制巷道掘进高度。接班时，必须对上班工程质量存在问题进行处理，严禁互相推诿。制度和流程保障制度保障奖罚制度是确保连采精益化生产组织的重要保障，目的是为了提升员工在生产、检修工作中的积极性，提高设备的开机率以及连釆掘进进尺，提升连釆生产效率。案例：通过制定奖罚制度，鼓励广大员工的生产组织积极性；处罚因责任事故，造成生产影响。连采队某月生产组织奖罚制度:（1）生产班实行进尺奖罚制度：规定每班正常掘进时不得低于18m,开联巷时不的低于15m,每超lm奖励100元。（2）生产班在作业期间，人为造成设备故障（撞坏电缆等），影响工作面掘进进尺的,依据影响时间给予200-500元的处罚。由于本班组配合不当，造成当班未完成生产任务的,给予本班组500元的处罚。（3）在生产作业期间，岗位司机发现设备存在隐患，避免设备故障影响正常生产的,给予200元奖励。（4）员工提出有利于安全生产的建议，每被采纳1条，奖励200元。图鼓励员工的生产组织积极性哈拉沟煤矿连采五队检修组织奖罚制度：（1）专职检修人员及设备操作工，必须经过培训，考试合格，获得培训资格证的方可操作、检修各机电设备，非专职司机及设备检修工严禁操作设备，凡是因误操作造成设备故障的处罚300元。（2）对于设备点检人员，当月点检记录必须完整。设备现场点检必须全面，在设备使用寿命期间，设备很够很好的达到预期使用效果。点检包机人对设备检修、运行等作业有记录可查。以上儿点，对于点检包机人必须严格执行，发现一项不合格视情节给予200元一500元罚款。（3）每月进行一次机电事故统计。凡当月出现影响生产3小时以上的班组，当月给予班组500元罚款。（4）发现设备存在隐患，未及时处理造成故障扩大，对责任人罚款500元。标准化作业流程标准化作业流程是指将某一事件的标准操作步骤和要求，按照统一的格式描述出来，指导和规范员工的日常工作。连采标准化作业流程是通过对连采生产、检修工序制定统一标准，指导、规范员工的日常操作，使员工做到“上标准岗干标准活”，有利于作业现场的安全管理以及提高生产、检修质量。表2-11连采机司机正常掘进标准化作业流程流程作业标准安全要点1进入交接班地点准时进入工作面交接班地点，交班人将工作面移动设备停机，进行交接班。必须停机进行交接班。2询问工作面情况询问上一班任务完成情况、工作面安全状况、设备运转情况。

流程作业标准安全要点3问题处理根据现场检查的问题，通过验收员、班组长或跟班队长协同处理，遗留问题，落实责任向上汇报。4接班连采机司机分别与上一班司机履行交接班手续，准备上岗作业。1个人防护用品的检查确认佩戴好个人防护用品，佩戴齐全有效，符合相关耍求（包括口救器、矿灯、便携式检测报警仪、防尘口罩、耳塞、防砸鞋、护目镜的完好）。2作业环境的检查检查工作面锚杆是否支护到距掘进头不大于2m,空顶警示牌是否悬挂在倒数第二排锚杆或钢带上；检查工作面的顶、帮完好情况，使用敲帮问顶专用工具处理工作面顶板的活肝、磷皮以及片帮煤，确认顶、帮完好。避免被工作面活肝、磷皮、片帮煤砸伤。检测工作面有毒有害气体（工作面瓦斯浓度不大于％、二氧化碳浓度不大于％、一氧化碳浓度不大于24ppm）,并填写瓦斯检查牌板。避免工作面有毒有害气体超限，造成人员伤害。检查监测监控设备、风筒距离。（作面掘进头瓦斯、一氧化碳传感器垂直顶板悬挂，距顶板（梁）不得大于300mm,距巷道侧壁不小T200mm；风筒出口距工作面掘进头距离符合作业规程规定）工作而风量不足，有毒有害气体积聚，造成人员伤害。检查激光仪指示正确等（激光仪距后视点不小于：地测所放导线点、中线点处的线绳悬挂垂直，激光线穿过线绳）。3工作面设备的检查检查确认设备外壳、护板完好、无损坏。各部位紧固件无松动，连接销子无掉落，截割滚筒齿座、齿套完好，运输机链、履带链完好等。检查供水管路无漏水现象，液压管路连接可靠、接头无松动、无漏油现象，确认油位符合规定，各操作手把.按钮灵活、可靠。检查连采机电缆、水管长度满足施工耍求，对连采机遥控器进行校学。1准备工作对登高作业使用爬梯进行检查，确认完好后，移至需耍挂激光的位昼。如在设备上作业时，必须将设备停机.闭锁。登高作业时梯子必须摆放平稳；在设备上作业时，必须将设备停机、闭锁。超过2m的登高作业必须系安全带（从地面到人体重心点高度达到2m必须系安全带）。检查工作面中线点的线绳吊挂垂直。确认线绳、线垂吊挂符合耍求。2安装激光指向仪打开激光仪，确认激光仪完好，光束正常。激光指向仪固定不牢靠，坠落伤人；造成激光线偏移，影响工程质量。将激光指向仪固定在激光仪安装架上（激光仪安装架安装在距后视点不小于5）,根据巷道的顶板情况，将激光仪初调到距工作面迎头顶板800-1000mm,初调时先将激光束对准前、后中线点。

流程作业标准安全要点3调试激光仪操作激光指向仪微调旋钮进行微调，微调指向仪水平旋钮，将激光线垂直穿过中线点线绳。微调指向仪垂直旋钮，将激光束垂直方向高度距工作面迎头顶板800-1000mm,重复微调直至符合耍求。调整完毕后，解安全带，回收工器具，挂设激光指向仪流程完毕。1启动连采机确认连采机周围无人，解锁送电，确认机载瓦检仪显示正常，开水。连采机司机进入驾驶室内后关闭驾驶门，将连采机主断路器（1CB）置于“0N（合）”位置。控制开关逆时针（CCW）转到“MANUAL（手动）”位置，确认打到位。将泵开关逆时针（CCW）转到＜4START（启动）”位置。连采机液压系统、声光报警、照明、油缸升降灵活、遥控器操作功能可靠等。检查连采机滚筒内、外喷雾，内喷雾装置水压不得小于外喷雾装置的使用水圧不得小于，所有喷嘴无堵塞，11成雾化状，水流量、圧力满足耍求，无漏水现象。检查连采机液圧管路无漏油现象。检查连采机各部位运转声音、温度正常以及声光报警装置完好。连采机运行正常，启动连采机标准作业流程完毕。检查连采机液圧管路连接可靠，无漏油现象。检查连采机各部位运转声音、温度正常以及声光报警装置完好。检查连采机油缸升降灵活、遥控器操作功能可靠等。2调机将连釆机开至作业地点，调整好连采机进刀位置。连采机停机，梭车司机摆电缆、水管至巷道右帮。避免煤机电缆、水管被压。1连采机切槽连采机司机确认工作面无人，联系梭车接煤。确认梭车到位后，开水、启泵，并启动连采机截割、输送机，将截割滚筒升至巷道设计高度。连釆机运行区域有人，造成人员伤害连采机从距工作而迎头lm处开始进行进刀、扫顶，至迎头。之后截割滚筒边进刀边向下缓慢截割，进刀

流程作业标准安全要点至倍的滚筒直径时。连采机停止向前牵引，向下截割至距底板300-500mm时，连釆机后退lm,截割滚筒降至底板，向前扫底至迎头。连采机完成一个循环作业，确认运输机无煤，停止运输机，升截割滚筒至巷道设计高度，进入下一截割循环。2退机连采机截割完成一个循环进度后，停截割电机、输送机、除尘风机，示意梭车司机退机，梭车停在不影响退机范围外（距连采机30m处），梭车司机进入顶帮支护完好地点拉电缆。梭车司机在空顶下拉电缆造成人员伤害。连采机司机确认拉电缆人员到位后，示意梭车司机退机。连采机机尾退至有支护的区域后，将运输机机尾调至合适位置，停泵，梭车司机挂电缆。煤机边退机边挂电缆，造成人员伤害。连采机司机根据退机距离，确定挂电缆次数，确认电缆挂设完毕后，启动泵，将连釆机截割滚筒退出距切槽口12m处，调整连采机至釆垛位置。3连采机采垛连采机司机确认工作面无人，联系梭车接煤。确认梭车到位后，开水，并启动连采机截割、输送机，将截割滚筒升至巷道设计高度。煤机nJ机作业期间煤机司机将身体伸出驾驶室，造成人员伤害连采机从距工作而迎头lm处开始进行进刀、扫顶，至迎头。截割滚筒边进刀边向下缓慢截割，进刀至倍的滚筒直径时。连采机停止向前牵引，向下截割至距底板300-500mm时，连釆机后退lm,截割滚筒降至底板，向前扫底至迎头。确认运输机无煤，停止运输机，升截割滚筒至巷道设计高度，进入下一截割循环。4退机连采机截割完成一个采垛循环进度后，停截割电机、输送机、除尘风机，示意梭车司机退机，梭车停在不影响退机范围外（距连采机30m处），梭车司机进入顶帮支护完好地点拉电缆。梭车司机拉电缆未佩带绝缘手套，造成人员伤害。梭车司机在空顶下拉电缆造成人员伤害。连采机nj机确认拉电缆人员到位后，示意梭车司机退机。连采机机尾退至有支护的区域后，将运输机机尾调至合适位置，停泵，梭车司机挂电缆。煤机边退机边挂电缆，造成人员伤害。煤机司机配合梭车司机清理工作面浮煤。连采机司机根据退机距离，确定挂电缆次数，确认电缆挂设完毕后，将连采机退出，及时支护。连采精益化生产作业实施效果对比（1）通过推行连采精益化，增强了员工的思想认识，能够有效提高连采效率。（2）通过连釆定岗定编及合理安排岗位，明确责任、提高了工效，降低人力资源的浪费。（3）通过推广标准化作业流程，规范员工的日常操作，使员工做到“上标准岗干标准活”，明显提升了作业现场的安全管理水平。（4）通过对生产作业各环节的优化，使连釆生产作各环节更加紧凑，一些制约生产的因素得到解决，实现了连釆掘进效率提升。（5）实施精益化后，生产班设备故障处理能力得到加强，处理时间明显缩短。（6）连采工作面工程质量有了显着提高，巷道成型优良，每班用于返工时间明显减少。（7）通过釆用技术手段检测设备，有效提高了工作面设备的检修质量，确保了设备的完好。（8）设备包机到责任人，员工责任心明显加强，设备完好率、开机率得到提升，设备故障影响时间减少。（9）明确奖罚制度，激发了员工的工作热情，确保了目标的实现。连釆设备运行连采设备运行存在问题连采配套设备主要引进国内外先进煤炭开釆设备，电气化程度高，设备更新快，技术参数、电气控制原理及液压控制原理也在不断更新，对人员操作技能及检修技能的要求也越來越高。而一直以來人员的培养都釆取师带徒形式，人员培养周期长，效率低，高技能操作、检修人员己不能满足现阶段人员需求，且出现新老交替脱节现象。设备故障时间也是参差不齐，没有得到很好的控制，具体存在问题如下：（1）设备操作不规范，造成故障率高。（2）对科学数据分析不到位。（3）对各类记录总结分析不到位。连采设备运行存在问题原因分析设备操作不规范操作人员对设备参数性能及操作规程了解掌握深度不够，设备操作达不到规范化，据不完全统计每年因人员操作不当或误操作造成设备损坏、设备故障影响正常生产时间达72小时左右；高技能检修人员少，检修技能素质参差不齐，对设备的维护检修不能做出准确的分析判断，制定其相应检修计划。对科学数据分析不到位通过EAM系统，点检系统，油样化验分析报告可以提供科学的数据，但检修人员没有对其科学的数据进行严谨的数据分析，做出设备运行现状评估，做好相应的点位检修计划,设备故障影响时间得不到控制。对各类记录总结分析不到位尽管要求设备检修人员严格按要求填写各项检修记录、设备配件使用更换记录，设备故障处理过程记录，但没有将各项记录组织相关检修人员进行讨论分析，只停留于一种形式，对设备运行管理不能提供科学的依据。据统计每年因检修计划制定不合理或检修人员检修不到位造成设备故障影响正常生产时间总计140小时〜150小时共至更高。连采设备运行存在问题改进措施人员规范化操作培训（1）煤矿设备安全技术操作规程就是通过设备生产厂家提供的设备操作手册，加上现场实际操作中存在的注意事项，以及总结前人经验的基础上经过会审、论证所产生的趋于合理的规范化操作程序或步骤。设备安全技术操作规程是操作人员规范化操作的理论基础，加强操作人员安全技术规程的培训，使其在操作人员头脑中固化，形成规范。图对员工进行培训例：煤矿设备安全技术操作规程及规范化操作培训计划培训计划：各生产单位根据生产接续设备配套计划，制定《煤矿设备安全技术操作规程》培训计划。培训计划包括培训内容、培训人员、培训周期。培训计划可根据实际配套使用情况，临时进行调整和补充。培训时间及人员：培训时间实行周期性培训，第一次培训在设备使用前，以后周期为每季度培训一次，被培训人员包括：设备操作人员，操作规范化监管人员及相关管理人员。培训内容：设备安全技术操作规程、规范化操作培训要求：1）培训内容及培训人员、考试成绩应有详细记录并存档。2）被培训人员要认真听讲，严格执行考勤和请销假制定，必须做到被培训人员全部参与，不留死角。3）培训完毕后实行闭卷考试。不及格的人员不准上岗操作设备。4）培训老师应具备相关专业知识和一定资质，优先使用设备厂家的现场服务工程师。（2）操作人员现场实操培训以现有厂区条件和井下实际情况，组织员工进行手把手操作技能的培训，请老师傅或经验丰富的员工，对设备实际操作，并对每一步操作步骤中是如何操作，且操作的目的意义进行讲解，保证员工清楚了解操作规范化的意义，让其在潜移默化的过程中形成良好的操作规范。（3）制定人员操作规范化监管措施墨菲定律指出凡是有可能出错的地方，就一定会有人出错，而且是以最坏的方式，发生在最不利时机。操作人员是人而不是神，人就有犯错误的可能，但不能使错误进一步发展酿成事故，因此建立健全人员操作规范化监管机制至关重要。首先通过班前会、班后会，班委会、队委会进行宣传教育，使其耳濡目染。其次由于井下实际工作中有很多突发性因素，有些员工在从事某项操作时易走捷径，在操作某些设备或至某个步骤时，随意性跳过共至更改某项操作规范，要对其行为及时制止，并从思想和经济上双方面进行的教育，使其在有违反规范操作时就将其遏制在萌芽状态，久而久之使其养成良好的规范化操作。再次对于经常性出现不规范操作的员工，要建立档案，不仅要对其进行严厉的批评教育，而且要对其评价，是否需要调离本岗位。最后通过技术比武或者考试，寻找员工之间的差距，从考试比赛中获取经验弥补不足。通过与兄弟单位的交流学习，寻找差距、抓整改、促提升。科学分析设备运行数据，制定相应的检修计划以EAM系统为信息平台，提供科学的设备运行参数，通过对运行参数合理分析，制定各设备配件提报计划及各类检修计划，提高设备检修合理性及准确性，保证设备的正常运行，为实现连采高产、高效，全面提升产能提供强有力的硬件基础。点检、油样化验数据分析制定合理检修计划（1）点检维修制是一种科学的设备管理方法，它是利用人的感官和简单的仪表工具,按照预先制定的技术标准，定人、定点、定期地对设备进行检查的一种管理方法。通过数据及时、准确、规范、完整上传，定期分析，可以有效防止“过维修”、“欠维修”，提高设备可靠性，降低故障发生率，减少设备维护检修费用。待别针对我矿人员少的特点，使用智能化点检系统，能及时发现设备隐患，为计划检修、预防性检修、预测性检修提供科学的依据。（2）油样化验分析是一种采用现代化检测仪器，检测出油样中所有包含的物质成分,并对其分类、量化形成报表。主要作用是对设备使用、管理和维护检修人员提供科学的设备运行参数报表，为制定详细合理的检修计划提供依据，做好预知性及预防性检修，保证设备正常运行。各类记录分析总结（1）检修工单、记录分析总结机电队长、技术员定期总结设备运行状况，运用EAM信息系统编制当日设备检修工单,设备检修人员每天必须根据检修工单做好检修记录，检修班长负责按照检修工单标准、检修记录做好当日检修验收，若设备在生产过程中出现故障影响生产，除组织人员安排应急检修外追查分析设备故障原因。一是操作人员由于操作不当造成，根据影响程度对其操作人员相应处罚，操作规范化培训。二是检修人员检修不到位，检修班长没有对检修人员检修内容进行细致验收，根据影响程度对其检修人员及检修班长相应处罚，岗位职责培训。三是设备故障部位或配件己达到使用寿命，做好故障处理记录，以备后续数据分析，制定相应的检修计划。（2）设备配件使用跟踪记录分析总结材料员技术员以EAM系统为信息平台查询每台设备配件领用记录、检修人员必须做好设备配件更换时间、原因及损坏程度记录，定期对设备配件消耗情况进行分析，为合理制定设备配件移库及采购计划提供科学的数据基础。建立准确的设备配件安全库存量（如连采机截割扭矩轴安全库存量5件；连采机收集头扭矩轴安全库存量5件；梭车轮胎安全库存量2件等），保证设备正常生产运行中的备件储备能够满足正常生产需求。（3）设备故障处理过程记录分析总结检修人员对设备故障做好详细的处理过程记录，定期组织相关检修人员对故障处理过程讨论研究，哪些步骤可以在检修过程中简化，哪些步骤可以平行作业，怎样合理安排故障查找处理顺序，才能使检修时间缩到最短，检修质量达到最高。根据讨论研究结果编制标准化精益化检修流程，并在其相应检修过程中不断优化、完善。连采设备运行效果对比设备故障时间得到有效控制设备故障时间统计经过分析归类、主要分为人员操作不规范和设备检修不到位，在正常生产过程中造成设备故障影响正常生产的时间。统计周期为每月一次。通过对2010年3月至2012年3月每月设备故障影响正常生产时间总和进行对比分析，2010年3月至2011年3月全年设备故障影响正常生产时间总和为212小时；2011年3月至2012年3月设备故障影响正常生产时间总和为140小时。可以看出从我矿连釆设备故障影响时间随实施精益化设备运行管理时间推移得到有效控制，呈下降趋势。表2-122010年4月至2012年3月设备故障时间统计表

设备故障时间统计月份456789101112123操作不规范（小时）695932685379检修不到位（小时）15101110151191412111012故障时间总计（小时）211916191813152217141721月份456789101112123操作不规范（小时）756453342351检修不到位（小时）121111797747944故障时间总计（小时）19161711141010891295图2010年4月至2012年3月设备故障时间曲线图开机时间及产能对比设备开机时间是指除安排精益化检修的时间以外，保证生产的设备正常运行时间。统计周期为每月一次。通过对2010年3月到2012年3月设备每月总开机时间与每月相对应的连采掘进进尺进行对比分析，2010年3月至2011年3月全年设备开机时间总和为5640小时，年连釆单进掘进总进尺为15217米；2011年3月至2012年3月设备开机时间总和为5986小时，年连釆单进掘进总进尺为17208米.呈现出实效精益化设备运行管理，提高了设备开机率，提升了连采单进产能。表2-132010年4月至2012年3月设备开机时间及掘进进尺统计表设备开机及月份456789101112123开机时间总计（小时）495521488452520473466413389502497424掘进进尺统计掘进进尺统计（米）1550160015031208150813621168852466156713421091月份456789101112123开机时间总计（小时）417399402431543533547532531527535589掘进进尺统计（米）1066681656118818061693168915451606150016352143图2010年4月至2012年3月设备每月开机时间统计柱形图图2010年4月至2012年3月设备每月掘进进尺统计柱形图流程标准流程标准存在问题（1）作业流程太过繁琐，没有主心骨，不易掌握，眉毛胡子一把抓。（2）工作任务中能平行作业的任务不明了，起不到统筹的效果，不能最大化节省时间。（3）流程执行过程中，涉及到的应急响应程序无法体现，比如此步骤该哪个部门负责，该遵守什么样的制度，利用什么样的工单等。流程标准存在问题原因分析（1）流程的编制主线不明确，部分工序叙述累赘、繁琐。（2）部分工序未考虑平行作业，跟实际工作不相符。（3）流程中部分工序需机关业务部门及辅助单位的配合、协调，在备注中未叙述清楚。流程标准存在问题改进措施针对标准化流程存在的问题，通过分析从新对标准化流程的编制进行完善、优化、合并，具体如下：标准化作业流程编制基本原则（1）精细化作业流程要细分到具体的作业步骤。（2）标准化规定流程应该怎么做，做到什么样的质量。（3）模块化将作业流程中的关键工序，作为单独的模块拿出來进行分析，整理成子流程。（4）规范化所有的流程都应该有一个统一的表达形式。各个部门或各个业务的流程描述要达到统一的标准，参照统一的规范，使用统一的流程语言。（5）实用化流程应该清楚明了，便于员工操作，争取做到让任何一个一线员工看到这个标准化作业流程都可以进行实际操作。标准化作业流程编制方法（1）5W1H分析法5W1H分析法，是指对研究工作以及每项活动从目的、原因、时间、地点、人员、方法上进行提问，根据提问的答案，弄清楚问题所在，并进一步探讨改进的可能性。具体见下表：表2-14“5W1H”实施细则现状如何为什么对象(What)操作什么为什么操作目的(Why)什么目的为什么是这种目的场地（Where）在哪儿操作为什么在那儿操作时间和程序（When）何时操作为什么在那时操作作业员（Who）谁來操作为什么那人來操作手段（How）怎么操作为什么那么操作（2）“ECRS”分析法ECRS分析法，是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序,达到更高的生产效率。ECRS,即取消（Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）＞简化（Simplify）如表下表：表2-15“ECRS”实施细则原则做法

原则做法取消(Eliminate)首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而乂不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。例如，不必耍的工序、搬运、检验等，都应丫以取消，特别耍注意那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分地収消。例如，由本厂口行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善。合并(Combine)合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能収得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮丁•事和忙闲不均时，就需耍对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。重排(Rearrange)重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换.手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。简化(Simplify)经过取消、合并、重组之后，再对该项工作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。PERT网络图PERT网络是一种类似流程图的箭线图。它描绘出项目包含的各种活动的先后