基础IE与八大浪费培训讲义(百度版)课件

工业工程与八大浪费培训教材****事业部工程部

**武工业工程与八大浪费培训教材****事业部工程部美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有IE。--美国质量管理权威朱兰博士引言模具是工业之母，IE是工业之父。---郭台铭美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次目录大纲工业工程概论标准工时的观念与应用生产线平衡认识工厂中的浪费PDCA&SDCAQ&A目录大纲工业工程概论工业工程概论工业工程定义IE意识工业工程的特点IE四大基本功能工业工程对制造业的应用和作用我国工业工程应用的基本情况工业工程概论工业工程定义工业工程定义工业工程(IndustrialEngineering简称IE)，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。-------美国工业工程师协会(AIIE),1955IE是一门工程学，形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动。是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科；是改善效率、成本、质量的一门方法学。它把技术和管理有机地结合起来，研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。生产要素人、财、物投入转换产出生产的财富产品、服务生产率=产出/投入技术管理工业工程定义工业工程(IndustrialEn工业工程的范畴1、生物力学2、成本管理3、数据处理及系统设计4、销售与市场5、工程经济6、设施规划与物流7、材料加工8、应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）9、组织规划与理论10、生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11、实用心理学12、方法研究和作业测定13、人的因素14、工资管理15、人体测量16、安全17、职业卫生与医学工业工程的范畴1、生物力学10、生产规划与控制（含库存管理、工业工程的意识成本和效率意识问题和改革意识三化意识(专业化、简单化、标准化）全局和整体化意识以人为中心的意识工业工程的意识成本和效率意识工业工程的特点1.IE的核心是降低成本、提高质量和生产率；2.IE是综合性的应用知识体系；3.以人为本是IE区别于其它工程学科的特点之一；4.IE的重点是面向微观管理，注重三化（工作简化、专业化、标准化）；5.IE是系统化技术。工业工程的特点1.IE的核心是降低成本、提高质量和生产率；工业工程的四大基本功能工业工程的四大基本功能工业工程在制造业的应用和作用对系统进行规划、设计、评价和创新；优化生产系统、物流系统与信息系统；诊断企业的症结；制定工作标准及管理标准；挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益；实现资源零浪费；提高企业素质，增强企业竞争力。在制造业的应用在制造业的作用工业工程在制造业的应用和作用对系统进行规划、设计、评价和创新我国工业工程应用的基本情况

我国企业应用工业工程大致分为以下情况：1.外资、合资企业；

80年代开始应用，如一汽大众、上汽大众、MOTOROLA等。这些企业是我国工业工程的推广者，从一建厂就设有IE部，工作职责清晰，工作范围涉及现场改善、生产计划、工时测定制定、设施布置等。2.东部沿海地区；从90年代开始开始应用工业工程作为提高企业管理基础的重要手段。如科龙、美的等。3.内地企业；90年代末，随着改革开放的深入，内地企业逐渐认识到工业工程对提高企业竞争力的重要作用。我国工业工程应用的基本情况

我国企业应用工业工程大致分为以下

美的于1999年10月制订了集团公司的工业工程推广与实施规划，计划实施“建立健全检测检验系统”、“生产系统质量指标建立”、“作业规范化与现场管理”、“物流改造”等四个基础性的工业工程项目，在现场生产管理、物流系统、质量管理和检验体系等方面投入较大的人力、物力和财力进行改造。部分项目已经实施，并进入巩固和深化阶段，使本部工厂的企业管理基础结构有了较大改善。

2001年5月，华为技术有限公司进行了工业工程需求分析和应用规划。其目的是为了提高制造系统的制造效率和基础管理水平，分析比较公司

I

E工作的强项和弱项，确定

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E工作的重点改进方向，以及规划未来

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E的发展远景。康佳集团针对人力资源开发与管理提出优化方案。一汽变速箱厂推行“准时化生产（J

IT）”，有效地控制了在制品数量，杜绝了超量生产和成品质量事故的发生，大大提高流动资金利用率。

我国工业工程应用的基本情况

美的于1999年10月制订了集团公司的工业工程推广与实工业工程在我国的应用汽车制造业：上海大众、一汽大众、上海通用汽车、上汽奇瑞轿车、安徽江淮汽车钢铁企业：邯钢、鞍钢、宝钢、唐钢家电制造业：科龙、天津摩托罗拉、美的机电设备制造：上海三菱电梯、、天津OTIS、青岛郎讯科技飞机制造业：沈飞、上海麦道、西安飞机公司微电子制造：上海宏力半导体、上海中芯国际工业工程在我国的应用汽车制造业：上海大众、一汽大众、上海通用二、标准工时的观念与应用二、标准工时的观念与应用我们通常所说的工时，指的就是标准时间。1、出勤时间：操作者上班的时间长度生产线总出勤时间为：正班+加班；2、非生产时间：包括以下内容：①班前会、班后会时间；②用餐时间；③休息时间。3、总生产时间：出勤时间扣除非生产时间后的时间。4、停工损失：为了保证生产能顺利进行所进行的一系列的生产准备、过程维持、管理等项目所花费的时间以及设备故障、品质不良等造成的停工。5、实际生产时间：总生产时间扣除停工损失时间。6、平衡损失：由于工艺编排造成岗位之间作业工时不一致所产生的损失。一、标准时间的认识——几个有关时间的概念我们通常所说的工时，指的就是标准时间。一、标准时间的认识——一、标准时间的认识—工时的概念和用途标准时间是指在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。标准工时的用途1、为工作计划﹑管理等提供评价的依据2、改善作业流程﹐制定合理操作系统3、提供劳动成本管理的数据4、提供估算标价的基础数据5、标准人力计算依据6、产能计算的依据标准工时的概念一、标准时间的认识—工时的概念和用途标准时间是指在正常的观察时间评比因素正常时间标准时间私事宽放疲劳宽放延迟宽放政策宽放其他宽放标准时间＝正常时间＋宽放时间＝正常时间×（1＋宽放率）正常时间＝观测时间×评比系数注：管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。一、标准时间的认识—标准工时的构成标准工时的构成观察时间评比因素正常时间标准时间私事疲劳延迟政策其他标准时间标准工时制定的方法秒表法经验判断法历史记录法PTS(预定时间标准法)（WF﹐MTM﹐MOST﹐MOD)二﹑标准工时制定

标准时间标准时间=平均作业时间*（1+评比+系数）+宽放时间例：实测工时:

10.5，10.0，9.5，9.8，11.0，11.5，9.0;

熟练系数:非常熟练A1(+0.15)

努力系数:欠佳E2(-0.08)

工作环境系数:欠佳F(-0.07)

一致性系数:良C(+0.01)正常时间=[平均实操工时×(1+评比系数)]=[(11+9.8+9.5+10+10.5)÷5]×

[1+(0.15-0.08-0.07+0.01)]=10.26标准工时制定的方法二﹑标准工时制定标准时间标准时间=平均作正常时间是以一种不快不慢的正常速度完成工作所需要的时间。必须利用“评比”予以修正上述步骤所求出的操作者个人的平均时间。

1)走行——平均体力的男子，不带任何负荷，在平直道路上以4．8km／h的速度行走。2)分发扑克牌——30s内将52张扑克分成4堆的速度。3)插销子——将30只销子插入30个孔内，用0.4lmin的速度。正常速度（理想速度）二﹑秒表法制定标准工时——正常时间正常时间是以一种不快不慢的正常速度完成工作所需要的时间。必注意：平常仅运用『熟练系数』与『努力系数』两项评估—使用秒表观测实际操作的时候，由于操作者的熟练程度、工作热情、努力程度等有较大的差异，有的干得非常快，有的则干得很慢，所以有必要对作业者的作业速度进行速度（标准节奏）进行作业所花的时间，就是所谓的评估；评价所采用的系数叫做评估系数。二﹑秒表法制定标准工时——评价系数注意：平常仅运用『熟练系数』与『努力系数』两项评估—将操作时所需的停顿或休息，加入正常时间﹐这种进一步进行修正的时间称为“宽放时间”。二﹑秒表法制定标准工时——宽放时间将操作时所需的停顿或休息，加入正常时间﹐这种进一步进行三﹑MOD法制定标准工时B17S30A4(独)W5P2(注意)F3P0不需要注意力的动作2-6KgL1G3(注意)需要注意力的动作G1R2C4(独)P5(注意)E2(独)D3(独)NoYes移动动作终结动作其他动作M1M2M3M4M51MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MODG02.5cm5cm15cm30cm45cm三﹑MOD法制定标准工时B17S30A4(独)W5P三、生产线平衡三、生产线平衡一、木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度二、生产线平衡与木桶定律的关系 “生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。

一、木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律二、生产线平衡与木桶1.为何生产线平衡：

生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。二、生产线平衡的定义及意义2.提高生产线平衡效率的意义缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本减少工序间的在制品,减少现场场地的占用减少工程之间的预备时间,缩短生产周期消除人员等待现象,提升员工士气改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。可以稳定和提升产品品质提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费注：对生产线来说，平衡损失越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以内。1.为何生产线平衡：二、生产线平衡的定义及意义2.提高生产线生产线平衡率=各工序时间总和/瓶颈工时*工位数=677/(46*27)100%=54.5%平均工时为18.3s，二、生产线平衡的定义及意义生产线平衡率=各工序时间总和/瓶颈工时*工位数=677/(4

工时测量山积表/山积图程序分析和改善损失分析作业条件改善打破平衡基本原则和方法：平衡手法三、平衡改善法则及注意事项人员机器物料方法环境不熟练状态不佳管理不好没有工具工具不好用不能开发工具包装不合理摆放不合理没有双手操作作业手法不对亮度不够有刺激性气味平衡率低改善方向：工时测量基本原则和方法：平衡手法三、平衡改善法则及注意事项打破平衡的方法：价值分析、八大浪费分析、IE七大手法等站在客户的立场上，有四种增值的工作：

使物料变形；组装；改变性能；部分包装。物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！三、平衡改善法则及注意事项打破平衡的方法：价值分析、八大浪费分析、IE七大手法等三、平平衡改善法则-ECRSI法则三、平衡改善法则及注意事项三、平衡改善法则及注意事项作业时间工序12345作业改善压缩（E&S)作业时间工序12345分担转移(C)作业时间工序12345加人（作业分解）(I)6ECRSI法运用图示简介作业时间工序12345合并重排(R)减人（分解消除R&C）作业时间工序12345减人（作业改善压缩E&S）作业时间工序12345三、平衡改善法则及注意事项作业时间工序12345作业改善压缩（E&S)作业时间工序1生产线平衡-案例1缩短生产节拍提升生产速度﹐维持人手不变12345工序工作时间改善前改善后三、平衡改善法则及注意事项缩短生产节拍，将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里﹐以缩减整体的生产节拍生产线平衡-案例1缩短生产节拍提升生产速度﹐维持人手不变12生产线平衡-案例2减少人手减少人员，维持生产速度不变减少人手(1)将工序3里的工作时间分配至工序2﹑4及5之内﹐从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性﹕须工序2﹐4及5内均有足够时间接受额外工作。12345工序工作时间三、平衡改善法则及注意事项生产线平衡-案例2减少人手减少人员，维持生产速度不变减少人手生产线平衡-案例3﹕减少人手(2人)降低线体速度，减少生产产量减少人手(2)因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。12345工序工作时间三、平衡改善法则及注意事项生产线平衡-案例3﹕减少人手(2人)降低线体速度，减少生产产四、认识工厂中的浪费四、认识工厂中的浪费八大浪费(一)浪费的定义：

基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔

用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术)﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔(二)浪费的表现(1)：生产力﹕QDC﹔效率﹔产能﹔供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔八大浪费(一)浪费的定义：缺陷过度加工动作浪费管理浪费过量生产等待搬运(三)浪费的产生：管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度);技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论)(四)浪费的消除：培训﹕理论与案例培训与考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔八大浪费缺陷过度加工动作浪费管理浪费过量生产等待搬运(三)浪费的产生Defects

不良------材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等

引起的问题客户不满消耗资源阻碍流程顺畅改善的对策自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”八大浪费——不良品的浪费缺陷返修实际是一种浪费，交付给客户更易造成不满。不良品Defects不良------材料不良、加工不良、检查、市Overproduction过量生产

过剩生产是最大的浪费，然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。

占用营运资本占用生产场地隐藏问题原因：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产八大浪费——过量生产浪费引起的问题Overproduction过量生产过剩生Waiting等待

过程的等待意味着客户在等待。

增加提前期增加在制品减慢对客户响应速度原因：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良对策：采用均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制八大浪费——等待浪费引起的问题Waiting等待Transportation搬运

自动化连接整个过程—最小化搬运时间

需要搬运设备增加缺陷机会必要的—降至最小原因：对策：生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装八大浪费——

搬运浪费引起的问题Transportation搬运Inventory库存

库存往往会掩盖运作中的问题，是潜在的浪费不易发现

占用营运资本占用有价值的土地折价/废弃的风险原因：对策：视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化八大浪费——库存浪费引起的问题Inventory库存Motion动作浪费---不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作

把工人看成外科医生，从现场“手术台”上消除浪费。

人机工程学生产效率浪费的周期时间对策：一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练原因：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理八大浪费——动作浪费引起的问题Motion动作浪费---不必要的动作、无附加价值的动Excess-processing过度加工—原本不必要的工程或作业被当成必要

原因：对策：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作八大浪费——

过度加工浪费表现的问题Excess-processing过度加工—原本不必要的Non-utilizePeople管理浪费/人员浪费

影响士气增加管理成本管理流程风险对策：完善管理制度明确业务流程明确职责将强培训，不断提高相关人员知识水平完善激励奖励晋升等人事制度等原因：管理不完善流程制度不完善职责不清晰管理人员水平有限等八大浪费——管理浪费浪费引起的问题Non-utilizePeople管理浪费五、PDCA和SDCA五、PDCA和SDCAPDCA（戴明环）P（Plan）--计划，确定方针和目标，确定活动计划；

D（Do）--执