天车及轨道安装技术要求

天车类项目修理技术要求工作内容：序号维修内容备注1天车减速机、卷扬机修理。2天车滑轮组、滑轮轴及钩头更换。3天车轨道断裂、接逢不均或过大、不平、松动修理4天车行走减速机紧固、维修。5行走轮调整、更换；天车防护笼、防护栏修理6天车行走缓冲器及硬限位变形、松动、开裂修理7电气系统故障修理。8滑触线老化变形、火花大须更换修理9钩头限位架，天车接地线（在大车轨道末端）安装维修。10行程开关安装、调整11天车车行终端止挡安装、调整、修理12天车损坏电线更换13滑触线灰尘、油脂清理14天车限位修理、更换二、技术要求1.轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10㎜；且不应大于吊车梁板厚度的一半。2.轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差，对于通用桥式起重机不应大于5㎜。对于梁式悬挂起重机不应大于3㎜。3.当天车轨道跨度≤10m时，起重机轨道跨度的允许偏差为±3㎜；6.当天车轨道跨度＞10m时，起重机轨道跨度的允许偏差△s=±[3+0.25×（s﹣10)]，最大不应超过±15㎜。7.同一载面内两平行轨道的标高相对差，通用不应大于10㎜8.两平行线轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于天车前后车轮的基距。9.当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1㎜，间隙不应大于2㎜。10.用垫板支承德方钢轨道，接头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。11.钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧，当有空隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大于10—20㎜。混凝土。⑤找平层顶面必须找平压光，不得有石子外露和凹不平现象，不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。⑥施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400

mm宽度范围内顶面不水平度≤5

mm；任意6.0

m长度内务螺栓处顶面标高差±3

mm；沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。⑦混凝土采用机械搅拌，施工时应加强养护，当混凝土试块达到75％强度设计值，方可进行轨道安装工作。2.2

对钢结构轨道梁的要求轨道梁的跨中垂直度≤h/500，h为轨道梁的梁高。(2)轨道梁的水平旁弯≤I/1500，且净10

mm，I为轨道梁的梁长。(3)轨道梁垂直方向上拱≤10

mm。(4)轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5

mm，如不符合要求，则应调整轨道梁定位后，才能安装轨道。(5)同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处≤10

mm，其他处≤15

m。(6)同列相邻2柱间轨道梁顶面高度差≤l/1500，且≯10

mm，l为轨道梁的梁长。(7)相邻2轨道梁接头部位，2轨道梁顶面高度差≤1

mm，中心侧向错位≤3

mm。3、天车轨道接头3.1

焊前准备天车轨道接头焊接前，应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物，直到露出金属光泽。焊材依据等强原则，匹配碱性焊条，其牌号J857(国家标准E8515-G)，药皮类型为低氢型。焊条J857需经复检合格，焊前经350℃~400℃烘干1

h。3.2

轨道焊接变形的控制钢轨端头预先垫起的高度，依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定，采用预先，用紫铜垫板及碳钢板将钢轨端头垫起30~40mm，利用已制作好的螺栓和压板等联接件，拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上，每一钢轨接头附近至少设置4处固定点。当焊完轨底部以后，松开压板，将钢轨端头的垫起部分降低到20

mm，再拧紧压板螺帽。当焊接轨腰部分时，逐渐降低垫板高度，当轨腰部分焊完时，应拆除全部垫板，并松开压板，此时轨道接头处应有很小的上翘值，在施焊轨头过程中，根据钢轨恢复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺母。在全部施焊过程中，必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。在施焊前固定钢轨接头时，2根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为准，不得小于12mm，也不宜过宽，一般控制在15~18

mm范围内。在调整固定钢轨接头时，除了保证端头间隙的尺寸以外，还必须使2根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象。在焊接前与施焊过程中，应严格检查并确保2根钢轨中心线的位置在一条线上，以防止轨道焊接完毕时，通常有弯曲不直现象发生。用弯钩螺栓固定的钢轨，焊接其轨道接头时，可根据具体隋况参照上述方法，设置临时卡具固定钢轨，以便焊接。3.3

焊接焊接轨道接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨头，逐层逐道进行堆焊，最后修补周围。2根轨道端头的范围各为40

mm，同时进行预热，预热及层间温度控制在300℃～350℃。第一层焊接(打底)：电流120

A~130

A，以防止永久性碳钢垫板烧穿而将紫铜垫板熔化，从而减少剔除紫铜垫板的难度，缩短轨道空冷时间，以利于保持层间温度，防止淬火；以后各层可以使用(130±15)A，每层焊完必须焊渣清除干净才能继续施焊；轨腰焊接：电流130～140

A，从腰下部向上施焊，注意清渣。轨头焊接：电流130～140

A，将紫铜托板安装好后开始焊接，注意每层清渣一次；最后，对焊缝周围未焊饱满处进行补焊处理。3.4

轨道焊接过程中的注意事项在施焊每层焊波时，尤其在施焊轨底的每层焊波时，应使用1根焊条焊完，中间避免接用焊条而断弧，前后2层焊波的施焊方向应相反；每个轨道接头的焊接工作应连续进行，以使轨端头保持在较高温度下焊接(300℃~350℃)。在焊接后，当消除应力热处理后尚未冷却前，须防雨水等淋湿；烧热的紫铜板可以取下沾水冷却，以便于下次再用。3.5

消除应力热处理(火焰加热法)钢轨端头在焊接完成后的消除应力热处理是提高焊接质量的重要措施，对于在比较低的温度下如冬季施工等情况下)，进行焊接的轨道，必须采用这项措施；消除应力热处理均采用气焊喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加热，应尽可能使轨道全截面加热均匀，要特别注意轨底的加热质量。消除应力热处理温度为620℃~650℃，从焊缝中心算起两侧各为40mm作为消除应力热处理的范围；消除应力热处理的温度达到后，恒温加热必须保证在20~30

min以上，用针刺毯保温棉包好，保温缓冷，直到常温。3.6

轨道接头的磨平处理钢轨焊接接头已消除应力热处理并冷却到大气温度以后，对轨道顶面和两侧面的焊