卸船过程优化与提高综合卸船效率的措施

卸船过程优化与提高综合卸船效率的措施俭

文）引言为了满足安全、高效、经济的生产要求，提高综合卸船效率，减少船舶待港时间，节约滞期费用。以下对平海电厂16年7万吨级同类型船舶卸船全过程按工作组织分解，进行过程优化，并提出提高综合卸船效率的措施。1卸船全过程时间分析卸船全过程按工作组织的以时间分解为：实际卸船耗时、设备故障检修耗时、运行交接班及设备维护耗时、煤场库容影响耗时、自然因素影响耗时。各工作组织占卸船总时间比例如图1所示。实际卸船耗时与运行交接班及设备维护耗时为卸船全过程固定的耗时，占比86%。设备故障检修耗时、煤场库容影响耗时、自然因素影响耗时为可控耗时，占比14%2可控耗时组织优化（1） 设备故障检修耗时。设备故障检修为现场维修，此类维修因拖延卸船时间而成本高。作为优化卸船组织过程的一环，通过建立与完善设备治理制度，合理选用科学的检修方法，制定合理检修计划，及时进行技术更新将将故障在卸船过程中的影响降低。（2） 煤场库容影响耗时。通过加强煤场掺烧治理将库容因素在卸船过程中的影响降低。主要采取措施有：a、根据锅炉和脱硫系统的运行状态与.月度来煤计划，提前安排高硫煤掺配，策划高硫煤船靠泊后的堆放位置。b、合理布局低硫低热值的褐煤存放位置，保证有1台斗轮机在的回转范围内能取到，幸免出现某台斗轮机故障而另一台斗轮机取不到的情况，影响机组运行。c、操纵每台斗轮机回转取煤范围内的两个煤场是高热煤和低热煤对称堆放，提高上煤效率。（3）自然因素影响耗时。沿海电厂码头自然因素主要受台风、暴雨及大雾影响，合理采取防阵风及暴雨措施，降低自然因素在卸船过程中的影响。3、固定耗时组织优化（1） 运行交接班维护耗时。运行交接班耗时为班组交接班及设备巡检过程，加强靠船前设备的保养落实，安排开卸首个与第二个班组运行交接班，不停机巡检，将运行交接班耗时由原来1135小时/船将低至8.67小时/船，降低交接班及设备维护耗时比重，提高综合卸船效率（2） 实际卸船耗时。实际卸船过程按阶段划分可分为：清舱前阶段、清舱阶段。清舱阶段占实际卸船耗时21%，将清舱过程规范化，将有效缩短实际卸船耗时。从图2可以看出，下扒机煤量与清舱耗时基本成正比，说明提前操纵下扒机进度，规划清舱煤量，可有效操纵卸船耗时，提高综合卸船效率。a、清舱作业与卸船机作业提前统筹安排，环节衔接紧凑，幸免相互影响。b、下扒机时机选择：按照先2、4、6、7舱，后1、3、5舱的清舱原则，对比入厂煤皮带秤，当船舱余煤约7000吨左右时开始排查各船舱剩余煤量，在余煤5000-6500吨左右，2、4、6、7舱前后排全部抓空，1、3、5舱舱内前排或后排抓空、舱内余煤卸船机45分钟可全部抓空时，具备下扒机条件。c、下扒机顺序为6、4、2、7舱，一般安排1号卸船机一次吊完4台扒机，在1号卸船机吊6、4舱扒机时，2号卸船机继续抓取3、1舱的煤，只有当1号卸船机吊2舱扒机时，2号卸船机退出以不影响1号卸船机吊扒机。d、在吊进所有扒机后，6、4舱扒好，1、2号卸船机分别可以进行6、4舱清舱抓煤，待6、4舱第一遍抓完时，2、7舱扒好可抓，1、2号卸船机轮流进行2、4及6、7舱清舱，优先清完2、4舱。e、在进行2、4、6、7舱清舱作业时，掌握清舱进度，安排扒机司机进行1、3、5舱白鸽试验以及下舱楼梯清理工作。f、在6、7舱归小堆时，应安排进行换舱吊扒机，无需待2、4、6、7舱全部清完才开始吊扒机，幸免2号机卸船机吊扒机时，1号卸船机和扒机L时间等待。从图3可看出，通过优化清舱过程，6舱耗时长期较长的问题得到了解决，清舱时间由原来的平均15.53小时降至12.31小时。综合卸煤效率由2.5万/天提高至2.8万/天，提高12%。4结语