产品监视和测量控制程序

产品监视和测量控制程序监视和测量控制程序文件编号：SCD\Q-P-24(9.1)版次C/11。目的：本程序的目的是为了规范产品过程检验和验证控制，对材料和产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。范围：本程序适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。职责：3.1.产品部负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并明确控制方法。3.2.工程部负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。3.3.质量部负责原材料的进厂检验，对不合格来料进行原因分析、分类处置，对来料的进厂检验报告定期检查，来料的检验和试验，保存相关的检验和试验记录，制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。3.4.物流部负责生产过程的生产材料、零部件及辅助材料的配套上料，产成品的入库、出货管理。3.5.生产部负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检，并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。3.6.采购部负责按审批后的采购计划采购物料，已检验完的物料的入库，不合格品的退货协调工作。术语和解释：4.1.检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4.2.确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。程序：进料检验控制流程图V：负责人S：支持I：通知图示流程：输入：采购计划输出：暂估入库送检单V：采购部I：物流部来料到货确认V：物流部S：采购部核对数量及标识NGV：物流部OK放置待检区V：质量部S：物流部、采购部来料检验输入：暂估入库送检单、检验作业指导书输出：《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》V：质量部NGOK合格标识V：物流部S：采购部S：质量部不合格品控制程序输出：合格标识输入：《进厂检验记录/报告》告》，并在检验结果中标注合格或不合格。若不合格，需及时通知物流部，将物料放入不合格品区，等待处理。6.2.生产过程及最终检验在生产过程中，生产部、产品部、工程部和质量部需要密切合作，确保产品达到质量要求。生产过程中需要进行巡检和过程检验，记录数据并填写《过程检验记录单》。首件和成品终检需要进行全面检查，并填写《成品检验记录/报告》。6.3.出厂检验在产品完成后，物流部将产品送至检验中心进行出厂检验。检验员根据《检验作业指导书》对产品进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，并填写《出厂检验报告》。若产品不合格，需及时通知销售部和物流部，进行处理。总体来说，本程序通过严格的检验流程和控制程序，保障了产品的质量和客户的满意度。同时，也为公司的持续发展提供了有力的保障。并记录检查结果。b).质量部门要派专门的检验员进行专检，对生产过程中的关键工序和重要产品进行抽检，确保产品质量符合要求。6.2.4.过程记录在生产过程中，按照《记录控制程序》的要求进行记录与归档保存，包括生产工单、检验记录、检查记录等。6.3.最终检验6.3.1.最终检验由质量部门的专职检验员进行，按照《成品终检检验指导书》的要求进行检验。6.3.2.对于不合格品，按照《不合格品控制程序》处理，并贴上相应的标识。6.3.3.最终检验合格后，按照《成品入库控制程序》入库，并填写相应的入库记录和检验报告。6.3.4.在最终检验过程中，要按照《记录控制程序》的要求进行记录与归档保存。6.4.质量问题处理6.4.1.对于生产过程中发现的质量问题，要及时向质量部门报告，并按照《质量问题处理程序》进行处理。6.4.2.质量部门要及时调查处理质量问题，并对问题原因进行分析和改进，确保类似问题不再发生。6.4.3.对于客户投诉，要及时进行处理，并对问题原因进行分析和改进，确保类似问题不再发生。6.4.4.对于质量问题的处理过程，要按照《记录控制程序》的要求进行记录与归档保存。以上是本公司的质量管理体系，我们将不断完善和改进，以提高产品质量和客户满意度。操作者和检验员应该定期维护和保养量检具，并按照规定的位置摆放。在从原材料组装加工到成品的过程中，操作者和检验员应按照《检验指导书》和《作业指导书》的要求进行检验，并标识检验状态，合格品应贴上合格标识并放置在合格品区域。只有经过过程检验和试验合格的产品才可流转。在未得到授权人员或顾客批准前，不得将产品流转，必须完成所要求的检验和试验，或者收到必需的报告。如果因生产急需而需要放行，生产车间应填写《紧急/例外放行申请单》，并经过产品部、质量部和使用部门确认，技术副总批准后方可放行。例外放行的产品应由生产车间进行标识，并做好记录，以便在发现不符合规定要求时能立即追回和更换。生产车间应将检验合格的产品放入合格品区。经检验判定为不合格品的产品应按照《不合格品控制程序》进行处理。装配完成品应由检验员按照《成品终检检验指导书》进行检验，并填写《成品检验记录/报告》。检验合格的成品应贴上合格标识和记录。应按照型式试验大纲定期进行型式试验。经过检验和试验合格的产品由生产部负责入库，并做好记录。在发运之前，检验员应按照《出厂检验报告》单中规定的频次数量对产品品种、包装、标识等进行抽样检查，以验证产品是否符合要求，并记录。只有经过出厂检验合格的产品，检验员才能签发《出厂检验报告》后发货。除非得到授权人员或顾客的批准，在所要求的检验和试验完成前或必须的报告收到前，检验员不得将产品放行。经检验和试验判定为不合格品的产品应按照《不合格品控制程序》进行处理。相关文件包括《不合格品控制程序》等。本过程产生的记录包括《成品检验记录/报告》、《出厂检验报告》等。记录编号：8.5记录名称：进厂检验记录报告本记录旨在记录每批进厂的物料的检验情况，以确保符合质量要求。每批物料进厂后，必须进行检验，并填写本记录。检验内容包括外观、尺寸、性能等方面。若物料不符合要求，必须及时通知供应商，进行退货或更换。记录编号：8.6记录名称：暂估入库送检单本记录用于记录暂估入库的物料的送检情况。每批暂估入库的物料必须填写本记录，并在送检前进行检验。送检内容包括外观、尺寸、性能等方面。若物料不符合要求，必须及时通知供应商，进行退货或更换。记录编号：8.7记录名称：送检单本记录用于记录每批送检的物料的情况。每批送检的物料必须填写本记录，并在送检前进行检验。送检内容包括外观、尺寸、性能等方面。若物料不符合要求，必须及时通知供应商，进行退货或更换。记录编号：8.8记录名称：发出商品通知单本记录用于记录每批发出的商品的情况。每批发出的商品必须填写本记录，并在发出前进行检验。检验内容包括外观、尺寸、性能等方面。若商品不符合要求，必须及时通知客户，进行退货或更换。记录编号：8.9记录名称：特采申请单本记录用于记录特殊情况下的特采申请。在特殊情况下，若需要特采物料，必须填写本记录，并经过相关部门审批后方可进行采购。记录编号：8.10记录名称：进厂检验记录/报告本记录旨在记录每批进厂的物料的检验情况，以确保符合质量要求。每批物料进厂后，必须进行检验，并填写本记录。检验内容包括外观、尺寸、性能等方面。若物料不符合要求，必须及时通知供应商，进行退货或更换。记录编号：8.11记录名称：电子元器件进厂检验报告本记录用于记录电子元器件进厂检验的情况。每批电子元器件进厂后，必须进行检验，并填写本记录。检验内容包括外观、尺寸、性能等方面。若电子元器件不符合要求，必须及时通知供应商，进行退货或更换。记录编号：8.12记录名称：支架总成扭力检验数据统计表本记录用于记录支架总成扭力检验的数据统计情况。对支架总成进行扭力检验后，必须填写本记录，并进行数据统计。记录编号：8.13记录名称：成品送检单本记录用于记录每批成品的送检情况。每批成品必须填写本记录，并在送检前进行检验。送检内容包括外观、尺寸、性能等方面。若成品不符合要求，必须及时通知相关部门，进行处理。记录编号：8.14记录名称：过程检验记录单本记录用于记录生产过程中的检验情况。在生产过程中，必须进行检验，并填写本记录。检验内容包括外观、尺寸、性能等方面。