第五章 曲面粗加工范例

第五章曲面粗加工范例

:..第五章曲面粗加工范例曲面粗加工用以快速去除大量的毛坯余量,为精加工曲面做好预备。

对于不同外形和加工要求的零件,系统供应了八种曲面加工方法,在本章节中主要讲解曲面粗加工中最常用的挖槽粗加工方式。

范例1曲面挖槽加工方式本例要点:1边界盒的设置2挖槽粗加工的参数设置3使用等距环切和螺旋式下刀4***路径模拟和实体切削仿真,生成***曲面挖槽加工路径1打开文件单击主功能表中档案→取档,在弹出的文件列表中选择正确的文件路径,并选择5-,打开图形文件。

如图5-1所示。

按9键显示坐标系。

图5-1曲面挖槽粗加工零件图2启动曲面挖槽粗加工模组,对零件进行粗加工选择“回主功能表→***路径→工作设定”打开工作设定窗口,点击“边界盒”设置工件毛坯尺寸,勾选全部图素,设置延长量,,各单边延长1,确定,在工作设定视窗中可以看到毛坯的尺寸为90、82、,工件原点为0、0、此项包含延长量1,,进给率的计算选择为依照***。

如图5-2所示。

点击确定。

:..图5-2工作设定选择“回主功能表→***路径→曲面加工”命令,设置加工面为,档和干涉面为,定义切削范围为。

如图5-3所示。

图5-3曲面挖槽粗加工命令这里的加工面有、、三种选择,表示要求使用者手动选取加工面;表示将全部曲面自动选择为加工面;表示不选取加工面。

档有,二种选择,表示不选取文件,表示选取文件。

干涉面有、、三种选择,干涉面就是选取不需要加的面。

表示不选取干涉面,表示要求使用者选取干涉面,表示将尚未选取的曲面设为干涉面。

定义范围有、选择。

表示要求使用者手动选取切削范围,表示不定义加工范围。

连续选择“粗加工→挖槽粗加工”命令,选取16平刀,设置***参数。

在弹出的“曲面粗加工”视窗中选择“曲面加工参数”选项卡,设置参考高度为30此参数应比零件最:..高位置点高10以上,,,如图5-4所示。

图5-4曲面挖槽加工参数在“***的切削范围”选项中单击“选择”,选取零件的外边界线框为加工范围,执行。

在“粗加工参数”选项卡中,,勾选“由切削范围外下刀”。

如图5-5所示。

点击“切削深度”选项,打开加工深度设置,选择“肯定坐标”,勾选“自动调整加工面的预留量”,如图5-6所示。

:..图5-5粗加工参数图5-6切削深度的设定勾选“螺旋式下刀”打开“螺旋式斜插式下刀之参数设定”视窗,设置参数,如图5-7所示。

单击确定。

最小半径:20%最大半径:100%方向开头螺旋位置增量::..方向预留间隙:1进刀角度:图5-7螺旋式斜插式下刀之参数设定在“挖槽参数”选项卡中,选择“等距环切”切削方式,切削间距为***直径的80%切削间距距离计算方法是:{***直径-刀角*2}*80%。

此方法不适用于球型刀,勾选精修,次数1次,间距为:。

如图5-8所示。

:..图5-8挖槽参数设定单击“确定”,系统计算出***加工路径,可以看出***是从定义的切削范围外下刀,然后在等值高度一层层往下加工,而螺旋式下刀是在进入零件凹槽内腔加工时才执行。

如图5-9所示。

图5-9曲面挖槽粗加工***路径2.***路径模拟和实体切削仿真选择操作管理,弹出“操作管理员”视窗,单击“***路径模拟”。

单击“手动掌握”多次,屏幕上依次显示***路径,或者单击“自动掌握”,自动显示出***路径。

使用实体切削仿真来验证***路径的正确性。

单击“实体切削验证”,弹出“实体验证”视窗,单击最左边的“参数设定”,弹出“实体验证之参数设定”视窗,设定参数,单击“确定”单击“持续执行”,实体切削仿真如图5-10所示。

图5-10实体切削仿真“操作管理员”视窗中,单击“执行后处理”,视窗中,选中“储存档”、“编辑”“询问”,在系统文件中,有自带一个默认的后处理文件,也可以单击“更改后处理程式”按钮,选择一个合适的后处理文件。

单击确定。

输入一个文件名,系统自动生成数控加工程序,“回主功能表→档案→存档”命令,键入文件名:5-。

储存的图形文件和最终的***路径。

范例2曲面残料加工方式:..本例要点:1边界盒的设置2挖槽粗加工的参数设置3使用等距环切和螺旋式下刀4曲面残料粗加工的参数设置5***路径模拟和实体切削仿真,生成***曲面挖槽加工路径1打开文件单击主功能表中档案→取档,在弹出的文件列表中选择正确的文件路径,并选择5-,打开图形文件。

如图5-11所示。

按9键显示坐标系。

图5-113零件图2启动曲面挖槽粗加工模组,对零件进行粗加工选择“回主功能表→***路径→工作设定”打开工作设定窗口,点击“边界盒”设置工件毛坯尺寸,勾选全部图素,确定,在工作设定视窗中可以看到毛坯的尺寸为150、110、30,工件原点为0、0、0,进给率的计算选择为依照***。

如图5-12所示。

点击确定。

:..图5-12工作设定选择“回主功能表→***路径→曲面加工”命令,设置加工面为,档和干涉面为,定义切削范围为。

连续选择“粗加工→挖槽粗加工”命令,,设置***参数。

在弹出的“曲面粗加工”视窗中选择“曲面加工参数”选项卡,设置参考高度为30此参数应比零件最高位置点高10以上,,,如图5-13所示。

:..图5-13曲面挖槽加工参数在“***的切削范围”选项中单击“选择,”选取零件的外边界线框为加工范围,执行。

在“粗加工参数”选项卡中,,如图5-14所示。

图5-14粗加工参数点击“切削深度”选项,打开加工深度设置,选择“肯定坐标”,勾选“自动调整加工面的预留量”,为了不让刀路走空刀,,设为-。

:..设置最低位置点击右键,选择=点的坐标,选取图形凹位底部坐标。

如图5-15所示。

确定。

图6-15切削深度的设定勾选“螺旋式下刀”打开“螺旋式斜插式下刀之参数设定”视窗,设置参数,如图5-16所示。

单击确定。

最小半径:20%最大半径:100%方向开头螺旋位置增量:方向预留间隙:1进刀角度::..图5-16螺旋式斜插式下刀之参数设定在“挖槽参数”选项卡中,选择“等距环切”切削方式,勾选“由内而外环切”。

切削间距为***%切削间距距离计算方法是:{***直径-刀角*2}*80%。

此方法不适用于球型刀,勾选精修,次数1次,间距为:。

如图5-17所示。

图5-17挖槽参数设定单击“确定”,系统计算出***加工路径,可以看出***是从定义的切削范围外下刀,:..然后在等值高度一层层往下加工,而螺旋式下刀是在进入零件凹槽内腔加工时才执行。

勾选“由内而外环切”,切削时是由凹位中间下刀而外切削。

如图5-18所示。

图5-18曲面挖槽粗加工***路径3***路径模拟和实体切削仿真选择操作管理,弹出“操作管理员”视窗,使用实体切削仿真来验证***路径的正确性。

单击“实体切削验证”,弹出“实体验证”视窗,单击“持续执行”,当实体切削仿真结束后,右击鼠标,选择“动态旋转”,移动鼠标使图形移动到合适的视角,如图5-19所示。

可以看出,这一把刀加工完后,还有部分余量没有切除,***不能加工到的区域,还需选择一把小刀进行进一步的加工图5-19实体切削仿真“回主功能表→***路径→曲面加工→粗加工→残料粗加工”命令,,“曲面加工参数”视窗中的参数设置如图5-20所示。

:..图5-20曲面加工参数在“***的切削范围”选项中单击“选择,”选取零件的外边界线框为加工范围,执行。

在“残料加工参数”选项中,参数设置如图5-21所示。

图5-21残料加工参数单击“残料材料参数”,计算残料的依据选择“另一个操作”,选中前面已生成的曲面挖槽粗加工操作。

按不同的需求来选择剩余材料的计算方式。

如图5-22所示。

:..图5-22残余材料参数单击“确定”。

结果生成曲面残料粗加工***路径,如图5-23所示图5-23曲面残料粗加工***路径3.***路径模拟和实体切削仿真选择操作管理,弹出“操作管理员”视窗,单击“***路径模拟”。

单击“手动掌握”