普光天然气净化厂硫化亚铁产生原因及处理

普光天然气净化厂硫化亚铁产生原因及处理

普光天然气处理厂的含氧量（h）。联合装置因化学清洗、水洗产生大量的高浓度检修污水,主要由化学清洗废液和水洗废液两部分组成。化学清洗废液由脱硫主系统、酸气分离罐、急冷塔系统、酸水汽提系统、地下罐及高、低压火炬收集罐等系统化学清洗后退液所产生,水洗废液由上述系统在化学清洗结束后,加上脱水系统进行水洗时产生。以普光气田目前应用的污水处理工艺,虽可实现化学清洗液、水洗废液的厂内处理,但是处理难度比较大,相关工艺仍在优化研究阶段,消耗大量药剂,处理周期较长,处理成本较高。这就要求分析污水来源,优化化学清洗及水洗工艺,减少检修污水的总量。1废水修复1.1脱硫系统的建立过程清洗设备通过富胺液闪蒸罐(D-102)北侧底部排污管线将清洗剂装入D-102,再由D-102自压入胺液再生塔(C-104),启动C-104底部贫胺液泵(P-102),经过贫、富胺液换热器(E-101A/F)、贫液空冷器(A-101A/H)和冷却器(E-106A/B),然后分为三路:第一路由C-104底部P-102出口去D-102顶部闪蒸气吸收塔(C-103),进入闪蒸罐;第二路由C-104底部P-102出口去尾气吸收塔(C-402),经C-402底部半富胺液泵(P-402)返回一级主吸收塔(C-101)顶部;第三路到高压贫胺液泵(P-101)入口,经P-101打入二级主吸收塔(C-102),然后启动C-102底部中间胺液泵(P-106),经过冷却器(E-105)打入C-101顶部,最后由C-101底部自压入闪蒸罐,此时脱硫系统大循环建立完成。具体流程如图1所示1.2化学清洗目的净化装置检修之前,为了有效避免硫化亚铁及系统内恶臭物质造成人员伤害、设备腐蚀及环境污染,需要对系统进行以除臭、钝化为目的的化学清洗。为了优化停工过程,缩短停工时间,减轻劳动强度,减少检修污水排放量,普光净化厂采用退液→水洗→除臭钝化→水洗→蒸塔程序,将其中除臭、钝化两个过程合二为一,此过程主要产生高COD除臭、钝化液1.3预处理系统产生cod化学清洗后,需要对系统进行水洗,以除去恶臭、钝化残液。水洗废液主要由脱硫主系统、酸气分离罐、急冷塔系统、酸水汽提系统、地下罐及高、低压火炬收集罐等系统在化学清洗结束后,加上脱水系统进行水洗时产生,这部分水洗液COD含量高,无法实现直接进入絮凝反应池生化处理。2控制措施的优化2.1化学清洗2.1.1化学清洗废液退罐区单元净化装置需要进行化学清洗的系统主要有脱硫主系统、酸气分离罐、急冷塔系统、酸水汽提系统、地下罐及高、低压火炬收集罐等系统,全部化学清洗废液退至酸水罐区。化学清洗剂用量基本原则根据清洗设备、管线等的体积来计算,使用浓度为10%(质量分数)。需要进行化学清洗的主要设备如表1所示。2.1.2化学清洗系统1)脱硫主系统上水建立冷循环,各容器液位达到40%以上(一般控制在50%左右),稳定2h后加注化学清洗剂。2)脱硫主系统与急冷水系统、酸气分离罐同时进行化学清洗。3)高、低压火炬收集罐加注满罐溶液后(含10%化学清洗剂),浸泡+循环清洗处理。4)地下罐加注满罐溶液后(含10%化学清洗剂),浸泡+循环清洗处理。2.1.3脱硫主系统冷循环建立与加药同步进行1)急冷水系统提前12～24h进行化学清洗,清洗废液作为脱硫主系统及D-301化学清洗的载体使用,D-301清洗液排至脱硫主系统。方案优化后,化学清洗废液减少50m2)实行脱硫主系统冷循环建立与加药同步进行,系统塔器液位维持在40%,D-102液位维持在30%。方案优化后,减少化学清洗废液250m3)脱硫主系统清洗废液作为高、低压火炬罐化学清洗液的载体,加入适量化学清洗溶剂后,采用50%～60%液位浸泡+循环清洗模式。方案优化后,化学清洗废液减少64m4)将地下罐作为脱硫主系统、酸水气提系统、火炬罐系统的化学清洗退液中转站,安排在最后清洗,采用其他系统的清洗废液作为载体,80%液位浸泡+循环清洗模式。方案优化后,化学清洗废液减少20m2.2洗衣粉处理2.2.1脱轨系统鉴于脱水系统不含FeS、H工艺优化后,水洗废液减少20m2.2.2原退液流程设备与管线在完成化学清洗后,还需进行一次水洗工序,以彻底清除系统内残存的化学清洗剂,产生的水洗废液最终排入污水处理场T-104罐。原退液流程:水洗废液→装置污水提升池→污水处理场污水池→污水处理场T-104罐,由于污水处理场污水池同时在接收日常的生产污水,所以水洗废液无法与其他低浓度污水实现“清污分流”。新增退液流程:水洗废液→酸水管线→污水处理场T-104罐,水洗废液全部密闭排放至T-104罐,不与其他污水混合,真正实现“清污分流”,减少污水排放量。工艺流程优化后,水洗废液减少328m2.3运行途径及可行性通过大量的试验,探索出将高浓检修污水与生产、生活污水配比后再进行生化处理的可行途径,实现高浓度检修污水厂内处理。具体处理过程如图2所示。3污水总量控制取得了巨大的经济效益和环保效益通过对化学清洗工艺、水洗工艺及退液流程的优化,净化厂从产生高浓度检修污水的源头进行控制,污水总量明显减少,取得了巨大的经济效益和环保效益。优化前后检修污水量对比如表2所示。3.1降低返回成本高浓度检修污水拉运回注费按1019.03元/m3.2劳务费:按日耗5.优化前化学清洗废液拉运回注费用为194.63万元。生化处理产生的费用主要包括电费、药剂费和外包劳务费三部分。按日均处理水洗废液65m

污水处理场日均消耗电量1594kWh,23天产生的电费为5.94万元;

劳务费平均每天4657.53元,23天产生的药剂费与外包劳务费为10.71万元;

三项费用合计16.65万元,节省费用178.98万元,一共节约费用217.11万元。4检修污水废水作为国内建成投产的首个百亿立方级特大型高含硫天然气净化厂,普光净化厂在装置检修中可借鉴的经验较少。检