机械制造技术课程设计-汽车连杆工艺规程及钻M14螺纹孔夹具设计

机械制造技术课程设计说明书全套图纸加V信153893706或扣3346389411设计题目：汽车连杆工艺规程及钻M14螺纹孔夹具设计专业：班级：学号：姓名：指导教师：机械工程系2012年月日摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。汽车连杆加工工艺规程及其夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。ABSTRCT：Thisdesigncontenthasinvolvedthemachinemanufacturecraftandtheenginebedjigdesign,themetal-cuttingmachinetool,thecommondifferencecoordinationandthesurveyandsoonthevariousknowledge.Thereductiongearboxbodycomponentstechnologicalprocessanditstheprocessingholejigdesignisincludesthecomponentsprocessingthetechnologicaldesign,theworkingproceduredesignaswellastheunitclampdesignthreeparts.Mustfirstcarryontheanalysisinthetechnologicaldesigntothecomponents,understoodthecomponentsthecraftredesignsthesemifinishedmaterialsthestructure,andchoosesthegoodcomponentstheprocessingdatum,designsthecomponentsthecraftroute;Afterthatiscarryingonthesizecomputationtoacomponentseachlaborstepofworkingprocedure,thekeyisdecideseachworkingprocedurethecraftequipmentandthecuttingspecifications;Thencarriesontheunitclampthedesign,thechoicedesignsthejigeachcompositionpart,likelocatesthepart,clampsthepart,guidesthepart,toclampconcreteandtheenginebedconnectionpartaswellasotherparts;Positionerrorwhichcalculatesthejiglocateswhenproduces,analyzesthejigstructuretherationalityandthedeficiency,andwilldesigninlaterpaysattentiontotheimprovement.Keywords:Thecraft,theworkingprocedure,thecuttingspecifications,clamp,thelocalization,theerror目录0

引言 11.

零件的分析 11.1

零件类型分析 11.2零件结构分析 11.3零件主要技术要求分析 22.机械加工工艺规程设计 32.1毛坯的选择 32.2基准的选择 42.2.1粗基准选择 42.2.2精基准的选择 42.3工艺路线的拟定 52.3.3φ35mm孔的工步尺寸及公差的确定 62.3.4钻螺纹孔的尺寸链计算 82.4工序顺序安排 92.5工序尺寸计算 92.6切削加工基本时间计算 103.专用机床夹具设计 193.1使用夹具工序的工艺要求分析 193.2夹具类型选择 193.3定位基准及定位元件选择 193.4夹紧机构及夹紧元件选择 213.4.1夹紧装置的组成及基本要求 213.4.2典型夹紧结构 223.5切削力与夹紧力的计算 223.6定位误差计算 243.7夹具设计及操作的简要说明 25总结 26致谢 27参考文献 280

引言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。1.

零件的分析1.1

零件类型分析本课题是“汽车连杆”的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，连杆在汽车上是个必不可少的部件，它有着传递动力和扭矩的作用。因此在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高汽车的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。

生产纲领为中批及大批量生产1.2零件结构分析

题目所给的零件是“汽车连杆”，它位于汽车下面，主要作用是传递动力和扭矩作用。图1.1零件图1.3零件主要技术要求分析工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。该零件为大量生产的小型零件，在生产时要注意零件的：1．便于装夹零件的结构应便于加工时的定位和夹紧，装夹次数要少。2．便于加工零件的结构应尽量采用标准化数值，以便使用标准化刀具和量具。同时还注意退刀和进刀，易于保证加工精度要求，减少加工面积及难加工表面等。由车床“汽车连杆”的加工表面有：

1）.零件的上下端面（由图纸所示）

2）.100x78端面

3）.直径为Φ35的孔。

4）.M14的孔

5）.内圆柱面

各表面的相互精度要求有：

1）.内圆柱面Φ35，尺寸精度为IT6

2）.其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT142.机械加工工艺规程设计2.1毛坯的选择

确定毛坯包括选择毛坯类型及其制造方法。毛坯类型有铸、锻、压制、冲压、焊接、型材和板材等。确定毛坯时要考虑下列因素：1）零件的材料及其力学性能。当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。例如，材料是铸铁，就选铸造毛坯；材料是钢材，且力学性能要求高时，可选锻件；当力学性能要求较低时，可选型材或铸钢。2）零件的形状和尺寸。形状复杂的毛坯，常用铸造方法。薄壁零件，不可用砂型铸造；尺寸大的铸件宜用砂型铸造；中、小型零件可用较先进的铸造方法。3）生产类型。大量生产应选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件应采用金属模机器造型或精密铸造；锻件应采用模锻、冷轧和冷拉型材等。单件小批生产则应采用木模手工造型或自由锻。4）生产条件。确定毛坯必须结合具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等。有条件时，应积极组织地区专业化生产，统一供应毛坯。5）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性。目前毛坯制造方面的新工艺、新技术和新材料的发展很快。例如，精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械中的应用日益增加。应用这些方法后，可大大减少机械加工量，有时甚至可不再进行机械加工，其经济效果非常显著。根据零件图可知，零件材料为45钢，45刚的可锻性好，因此可用锻造的方法因为是成批生产，采用模锻的方法生产锻件毛坯，既可以提高生产率，又可以提高精度而且加工余量小等优点。2.2基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。2.2.1粗基准选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取外圆和端面为定位基准，利用V型块为定位元件。2.2.2精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：1)为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工余量，应选加工余量最小的面为粗基准。2)为了保证零件上加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为粗基准。3)为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。4)为了使定位稳定、可靠，应选毛坯尺寸和位置比较可靠、平整光洁面作粗基准。作为粗基准的面应无锻造飞边和铸造浇冒口、分型面及毛刺等缺陷，用夹具装夹时，还应使夹具结构简单，操作方便。5)粗基准应尽量避免重复使用，特别是在同一尺寸方向上只允许装夹使用一次。因粗基准是毛面，表面粗糙、形状误差大，如果二次装夹使用同一粗基准，两次装夹中加工出的表面就会产生较大的相互位置误差。以QUOTEφ35孔（一面2销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。2.3工艺路线的拟定

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使用工序集中来提高生产效率，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1）.工艺路线方案一：工序I

机械砂型铸造毛坯工序II

清理表面残余沙粒工序III

人工时效温度（500°～550°）消除应力工序IV

铣上端面所有面工序V

铣下端面所有面工序VI

铣100x78的面工序VII

镗直径为60的孔工序VIII

钻，扩，绞直径为35的孔工序IX

倒直径为35的角工序X

钻M14底孔，攻M14丝工序XI

钻4-10.5孔工序XII

铣8X78端面工序XIII

检验工序XIV

入库2）.工艺路线方案二：工序I

机械砂型铸造毛坯工序II

清理表面残余沙粒工序III

人工时效温度（500°～550°）消除应力工序IV

铣上端面所有面工序V

铣下端面所有面工序VI

铣100x78的面工序VII

镗直径为60的孔工序VIII

钻，扩，绞直径为35的孔工序IX

倒直径为35的角工序X

钻M14底孔，攻M14丝工序XI

铣8X78端面工序XII

钻4-10.5孔工序XIII

检验工序XIV

入库2.3.3φ35mm孔的工步尺寸及公差的确定由于φ35mm内孔直径中等，因此其毛坯为空心。由于根据零件图，Φ35孔没有标注尺寸公差，属于低于IT13级。因为Φ35孔粗糙度为1.6，光洁度较高，需要钻扩，铰3个工序进行加工，方可满足要求，先用查表法确定加工余量。由工艺手册查得：铰孔直径余量0.3mm，扩孔直径余量为1.7mm,钻孔直径余量为33mm。计算各加工工步基本尺寸。铰孔后工序基本尺寸为35mm（设计尺寸）；其它各工步基本尺寸为：铰孔35mm-0.3mm=34.7mm扩孔34.7mm-1.7mm=33mm二次钻孔33mm-20mm=13mm（毛坯为实心件）一次钻孔20mm-20mm=0mm确定各工步的加工经济精度和表面粗糙度。经查得：铰孔后为IT9，Ra1.6(零件的设计要求)制表2-1φ35mm内孔各工步的尺寸及公差工步名称工步间余量/mm工步工步基本尺寸/mm工步尺寸及上下偏差/mm经济精度/表面粗糙度/铰孔0.3IT7Ra1.635扩孔1.7IT9Ra3.234.7钻孔33IT10Ra6.333一次钻孔20IT11Ra12.520Φ202.3.4钻螺纹孔的尺寸链计算图2-1钻螺纹孔的定位尺寸及公差根据上图，计算钻螺纹孔的定位尺寸及公差。其中=7mm,=30mm的尺寸不便测量。这里和和为增环，尺寸链如右图所示。因为R30为自由公差，按IT13级来计算，直径为Φ60的尺寸的公差为0.33，R30的半径取一半公差，在这里取0.16因此=30基本尺寸：=30mm尺寸偏差为：=7mmL为封闭环，L的尺寸也是自由公差，按IT13计算则L的尺寸公差为正负0.32测量尺寸只需要在上述计算范围内即可有公式计算可以知道因此，。只要测量的尺寸误差在这个范围内均是合格零件2.4工序顺序安排

上述两个工艺方案的不同之处在于：方案一先钻4-10.5的孔，后铣8x78的面，这样防止钻4-10.5孔时。钻头受力不均，发生折断现象。因此选用第二个方案，具体如下：工艺路线方案一：工序I

机械砂型铸造毛坯工序II

清理表面残余沙粒工序III

人工时效温度（500°～550°）消除应力工序IV

铣上端面所有面工序V

铣下端面所有面工序VI

铣100x78的面工序VII

镗直径为60的孔工序VIII

钻，扩，绞直径为35的孔工序IX

倒直径为35的角工序X

钻M14底孔，攻M14丝工序XI

钻4-10.5孔工序XII

铣8X78端面工序XIII

检验工序XIV

入库2.5工序尺寸计算

根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：

“汽车连杆”零件材料为灰口铸铁，硬度HB207～233，毛坯的重量约为1.8千克。生产类型为中批或大批，采用机械砂型铸造毛坯。钻，扩，绞Φ10.5毛胚为实心，参照工艺手册表2．3-9及表2．3-12确定工序尺寸及余量为：钻孔：Φ10.mm扩:Φ10.4mm;2Z=0．铰:Φ10.5mm 2.6切削加工基本时间计算工序：铣直径为56的下端面和41x100的下端面机床选用X51立式铣床。⒈刀具的选择：选用镶齿盘铣刀，齿数Z=8，YT15。铣刀的几何形状：=15°，=16°，铣刀直径⒉选择切削用量确定铣削宽度由于加工余量不是很大，所以一次走刀完成（2）确定每齿进给量由机床功率为由表3取⑶铣刀磨钝标准及耐用度由表7最大磨损量为耐用度为：⑷确定切削速度和每秒进给量由表9当时各修正系数为：故根据X51型铣床说明书，选择，，因此实际切削速度和每齿进给量为：==⑸基本工时：工序：铣连杆的上端面和100x78的端面，机床选用X61立式铣床。⒈刀具的选择：选用镶齿盘铣刀，齿数Z=10，YT15。铣刀的几何形状：=15°，=16°，铣刀直径⒉选择切削用量⑴确定铣削宽度由于加工余量不是很大，所以一次走刀完成确定每齿进给量由机床功率为由表3取⑶铣刀磨钝标准及耐用度由表7最大磨损量为耐用度为：⑷确定切削速度和每秒进给量由表9当时各修正系数为：故根据X61型铣床说明书，选择，，因此实际切削速度和每齿进给量为：==⑸基本工时：工序：镗直径为60的孔选用卧式镗床。⒈选择刀具：⑴75°镗刀；⑵刀具几何形状：°，′=10°，°，°，=0°，=1.0;⒉选择切削用量：⑴确定切削速度：⑵确定进给量：3～5㎜，工件直径为40～60㎜时，⑶确定切削速度:查表可知，切削速度的修正系数为：=0.65,=0.92,=0.8,=1.0,=1.0,故×=1.82×0.65×0.92×0.8=0.87n==根据机床说明书选择：实际切削速度为：==⒊计算基本工时：，式中，l=27,查表知，车削时的入切量和超切量，则L=1.6+27=28.6㎜,故工序：钻扩铰Φ10.5孔钻10.5mm孔；选择Φ10.5mm高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）按机床选取基本工时：⑵扩Φ10.4mm孔：选择Φ10.4由《切削》表2.24和《工艺》表4.2－15查得按机床选取基本工时⑶铰Φ10mm孔：选择Φ10mm的铰刀按机床选取基本工时：工序：钻M14底孔，攻M14丝选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）按机床选取基本工时：min攻螺纹M14mm：选择M14mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即按机床选取基本工时：工序：钻4-10.5孔机床：Z525立式钻床刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ10.51)进给量取f=0.13mm/r2)切削速度V=12~20m/min.取V=15m/min3)确定机床主轴转速ns==454r/min与454r/min相近的机床转速为500r/min。现选取=500r/min。所以实际切削速度==5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。t=i;其中l=10mm;=4mm;=3mm;t=2x（）=（）=0.26(min)工序：铣78x8的两面选择刀具刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝1000当＝1000r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，则机动工时为工序：钻Φ6孔，锪孔Φ10工步一：钻Φ6mm孔机床：Z525立式钻床刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ61)进给量取f=0.13mm/r2)切削速度V=24~34m/min.取V=30m/min3)确定机床主轴转速ns==1596r/min与1596r/min相近的机床转速为1600r/min。现选取=1600r/min。所以实际切削速度==5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。t=i;其中l=15mm;=4mm;=3mm;t===0.105（min)工步二：铰孔Φ10mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为式中的、——加工实心孔进的切削用量.现已知=0.36mm/r(《切削手册》)表2.7=42.25m/min(《切削手册》)表2.131)给量取f=1.5×0.36=0.51mm/r按机床选取0.5mm/r2)削速度v=0.4×42.25=16.9m/min.3)定机床主轴转速ns==538r/min与538r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度==5)削工时，按《工艺手册》表6.2-1。t=i;其中l=4mm;=6mm;=0mm;t===0.033(min)3.专用机床夹具设计在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。3.1使用夹具工序的工艺要求分析本次夹具设计的是钻M14螺纹孔，就可以满足要求，此面为基准B，本次加工可以利用基准A作为定位基准。3.2夹具类型选择在机床对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件的正确位置固定不动，这一任务就是由夹具来完成。对于单件、小批生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低。本零件属于大量生产，零件外形也不适于使用通用夹具，为了保证工件精度，提高生产效率，设计专用夹具就显得非常必要。3.3定位基准及定位元件选择基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1.设计基准在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2.工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、对称面等，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基准。基准：选取已经加工好的直径为35的内圆作为精基准，因为它的精度高。用转动压板压紧工件，这样装卸方便且大大提高了加工效率。用一个心轴和一个削边销定位，一个心轴限制了5个自由度，还有一个自由没有限制，加上挡销后可以限制6个自由度了，在用转动压板压紧，这样定位就完全了。心轴如下图：图3.1心轴削边销如下图：图3.2削边销3.4夹紧机构及夹紧元件选择在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。3.4.1夹紧装置的组成及基本要求1.夹紧装置的组成（1）力源装置（2）中间传动机构作用如下：1）改变夹紧作用力的方向2）改变夹紧作用力的大小3）具有一定的自锁性能（3）夹紧元件2.对夹紧装置的基本要求（1）夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置（2）夹紧力的大小要适当（3）夹紧装置要操作方便（4）结构要进凑简单，有良好的结构工艺性，尽量使用标准件3.4.2典型夹紧结构1.斜楔夹紧结构2.螺旋夹紧结构（1）单个螺旋夹紧结构（2）螺旋压板夹紧结构（3）偏心夹紧机构本次夹具设计采用的是开口垫圈夹紧机构，方便快捷，装卸方便，可以大大提高加工效率。开口垫圈如下图：图3.3开口垫圈3.5切削力与夹紧力的计算确定夹紧力就是确定夹紧力的大小、方向和作同点。在确定夹紧力的三要素时要分析工件的结构特点、加工要求、切削力及其他外力作用于工件的情况，而且必须考虑定位装置的结构形式和布置方式。夹紧力的三要素对夹紧结构的设计起着决定性的作用。只有夹紧力的作用点分布合理，大小适当，方向正确才能获得良好的效益。1.夹紧力方向的确定（1）夹紧力方向应垂直于主要定位基准面（2）夹紧力的方向最好与切削力、工件重力方向一致2.夹紧力作用点的选择（1）应能够保持工件定位稳定可靠，在夹紧过程中不会引起工件产生位移或偏转。（2）应尽量避免或减少工件的夹紧变形（3）夹紧力作用点应尽量靠近加工部位3.夹紧力大小的估算（1）首先假设系统为刚性系统，切削过程处于稳定状态。（2）常规情况下，只考虑切削力（矩）在力系中的影响；切削力（矩）用切削原理公式计算。（3）对重型工件应考虑工件重力的影响。在工件做高速运动场合，必须计入惯性力。（4）分析对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡方程计算此状态下所需的夹紧力即为计算夹紧力由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得：钻削力式（5-2）钻削力矩式（5-3）式中：代入公式（5-2）和（5-3）得本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。3.6定位误差计算夹具的主要定位元件直径为35内圆柱面和一削扁销定位，面与面配合，定位精度比较高。(1)移动时基准位移误差（式5-5）式中：————心轴孔的最大偏差————心轴孔的最小偏差————心轴定位孔与定位销最小配合间隙代入（式5-5）得：==(2)转角误差（式5-6）式中：————心轴孔的最大偏差————心轴孔的最小偏差————心轴定位孔与定位销最小配合间隙————削边销孔的最大偏差————削边销孔的最小偏差————削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中：则代入（式5-6）得：则：经检验合格3.7夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择了开口垫圈夹紧方式。本工序为钻切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。总结这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统