2023泵组系统运行能效技术规范

错误！文档中没有指定样式的文字。TOC\o"1-1"\h\z\u前  言 21范围 32规范性引用文件 33术语和定义 34泵运行能效指标 45管路系统运行能效指标 46传动装置运行能效指标 67电机和变频器系统运行能效指标 88冷却和润滑系统运行能效指标 109数字化在线监测系统运行能效指标 11附录A（资料性）泵组系统运行能效监测传感器安装和使用的说明 13附录B（资料性）阀门和管路阻力特性曲线图和表 14附录C（资料性）泵组系统能耗计算公式 20泵组系统的运行能效技术规范1范围本标准规定了泵组系统各部分在运行工况下能耗与能效计算方法，以及在线能耗测量系统的配置和计算。本标准适用于用户现场运行泵组系统能耗监测，也可用于设备厂家和设计院对泵组系统运行能效的确定。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有修改单)适用于本文件。GB18613电机能效限定值及能效等级GB19762清水离心泵能效限定值及节能评价值GB25958小功率电机能效限定值及能效等级GB30253永磁同步电机能效限定值及能效等级GB30254高压三相笼型异步电机能效限定值及能效等级GB32284石油化工离心泵能效限定值及能效等级GB/T755旋转电机定额和性能GB/T3216回转动力泵水力性能验收试验1级、2级和3级GB/T12497三相异步电动机经济运行GB/T13007离心泵效率GB/T22669三相永磁同步电机试验方法GB/T22670变频器供电三相笼型感应电机试验方法GB/T38274润滑系统能效评定方法GB/T39984泵系统能耗评估GB/Z22559.1齿轮热功率第1部分：油池温度在95℃时齿轮装置的热平衡计算GB/Z22559.2齿轮热功率第2部分：热承载能力计算JB/T11706.1三相交流电机拖动典型负载机组能效等级。第1部分：清水离心泵组能效等级NB/T10463变频器调速设备的能效限定值及能效等级T/SEESA003止回阀能效等级及评价方法T/CGDF00006泵组运行能效限定值及能效等级3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。 3.1泵组系统Pumpingunitsystem由泵、电机、变频器、传动装置、管路系统（含各种形状管路、滤网、管路连接件和阀门等元件）、冷却与润滑系统等部件构成的液体输送系统。3.2数字化泵组系统Digitalpumpingunitsystem由传感器、数据采集仪、无线或有线网络、网关和控制器等组成的数字化在线监测系统，用于监测泵组系统的能耗。数字化泵组系统的典型配置见附录A中的图A.1。3.3泵组系统运行能效Operationalenergyefficiencyofpumpingunitsystem在运行工况下，计及泵组系统各部分的能耗后，所得到的整个系统能效。流体运行输出功率与外部输入泵组系统运行功率的比值为泵组系统运行能效。3.4湿定子电机Wetstatorelectricmotor定子绕组浸泡在冷却液中的电机。3.5机电一体化传动装置Thedrivingdeviceofmechatronics 由辅助电机、辅助变频器与行星齿轮传动构成的一体化传动装置，以实现泵组系统在运行中大范围、高效的变速调节。4泵运行能效指标4.1一般说明泵运行能效与泵的结构、性能参数（温度、压力、流量和转速等）以及实际运行工况相关。清水离心泵能效限定值应符合GB19762中的规定。石化离心泵能效等级应符合GB32284中的规定。泵系统能效评估应符合GB/T39984中的规定。清水离心泵组能效值应符合JB/T11706.1中的规定。离心泵效率值应符合GB/T13007中的规定。回转动力泵测量精度应符合GB/T3216中的规定。并联泵组能效限定值及能效等级应按T/CGDF00006中的规定。压力、温度、流量、转速和扭矩等传感器安装位置见附录A中图A.1，使用的说明见附录A中表A.1。4.2泵运行能量损耗泵运行能量损耗按照下列公式计算：（SEQEquation\*ARABIC1）式中:—泵运行能量损耗，单位为千瓦（kW）；—泵输入机械功率，单位为千瓦（kW）；—泵输出流体有效功率，单位为千瓦（kW）。泵输入机械功率按照附录C中公式（C.1）计算。泵输出流体有效功率按照附录C中公式（C.2）计算。4.3泵运行能效泵运行能效由泵输出流体有效功率与泵输入机械功率的比值确定，按照下列公式计算：（SEQEquation\*ARABIC2）公式中：—泵运行能效，无量纲。5管路系统运行能效指标5.1一般说明管路系统是由阀门、管路、管路连接件、滤网和其它元件组成。管路系统阻力特性曲线与阀门开度、管和连接件结构、材料表面特性和滤网通流面积等相关。通过计算或测量泵组系统中阀门、管路、滤网等管路系统元件能量损耗，来确定管路系统压力能量损耗。管路能量损耗是沿程阻力能量损耗和局部阻力能量损耗之和。确定准确的管路系统特性、选择匹配的泵型和阻力最小的管路元件，可以提高泵组系统运行经济性和能效指标。止回阀的能效等级及评价方法按T/SEESA003标准。压力、温度、流量等传感器安装位置见附录A中图A.1，使用的说明见附录A中表A.1。5.2管路系统运行能量损耗通过确定单个元件，如阀门、管路、连接件、滤网等压力能量损耗，可得到管路系统中压力能量损耗总和。管路总能量损耗与管路内介质的特性和流动速度、管路表面粗糙度等相关。5.2.1阀门运行流体能量损耗阀门运行时流体能量损耗按照下列公式计算：（SEQEquation\*ARABIC3）式中：—阀门流体能量损耗，单位为千瓦（kW）；—压力损失，单位为千帕斯卡（kPa）；—通过阀门流量，单位为立方米每秒（m3/s）。附录B中图B.1和表B.1列出各种阀门结构和相应阻力系数。5.2.2驱动阀门运行能量损耗阀门在运行中，需要通过电动、气动或液动执行机构克服各种阻力。这部分能量损耗包括驱动机构上摩擦力的能量损耗和阀门驱动机构泄漏能量损耗。5.2.3管路运行能量损耗管路运行时的损失包括管道的沿程损失，以及与管道相连的弯头、进出口，以及管道截面面积变化造成的局部损失。管路运行时的能量损耗按照附录C中公式（C.3）进行计算。管路运行阻力系数与介质流态、管路截面形状及其变化、管路表面粗糙度、管路连接件类型等有关。管路阻力系数见附录B中表B.2、表B.3、表B.4、表B.5、表B.6和表B.7，以及图B.2和图B.3。5.2.4管路系统运行总能量损耗管路系统运行总能量损耗按照下列公式计算：（4）式中：—管路系统运行总能量损耗，单位为千瓦（kW）；—管路系统中阀门的数量；—管路系统中管路的数量。5.3管路系统运行能效指标5.3.1阀门运行能效阀门运行能效按照下列公式计算：（5）式中：—阀门运行能效，无量纲；—阀门液体输出功率，单位为千瓦（kW）；—阀门总输入功率，包括液体输入功率和阀门驱动机构输入功率，单位为千瓦（kW）。5.3.2管路系统运行能效管路系统运行能效按照下列公式计算：（6）式中：—管路系统运行能效，无量纲；—管路液体输入功率，单位为千瓦（kW）;—管路液体输出功率，单位为千瓦（kW）。6传动装置运行能效指标6.1一般说明泵组系统传动装置是把电机或其他动力装置的功率，通过增速或减速、或改变传动轴方向，输出给泵做功。常用传动方式包括机械传动、液力耦合传动、磁力传动和机电一体传动。机械传动包括齿轮传动、皮带传动等。通过与传动装置输出轴联接的扭矩和转速传感器，分别测量传动装置输出扭矩和转速。按照附录C中公式（C.1）计算传动装置输出功率。扭矩和转速传感器安装位置见附录A中图A.1，使用的说明见附录A中表A.1。6.2传动装置运行能量损耗6.2.1齿轮传动运行能量损耗齿轮传动运行能量损耗由载荷能量损耗和空载能量损耗组成。按照GB/Z22559.1与GB/Z22559.2标准。载荷能量损耗按照附录C中公式（C.4）计算、空载能量损耗按附录C中公式（C.5）计算。6.2.2皮带传动运行能量损耗皮带传动运行能量损耗包括由皮带体弹性变形与滑动引起的能量损耗和轴承摩擦能量损耗。6.2.3液力耦合传动运行能量损耗液力耦合传动运行能量损耗主要包括液体在液力耦合器工作腔内流动能量损耗和液体进入工作轮入口处冲击能量损耗、工作轮表面与空气以及轴承、密封等机械摩擦能量损耗。6.2.4磁力传动能量损耗磁力传动是通过磁力转子和磁力定子之间磁作用力进行轴功率传递，其能量损耗包括转子和定子之间摩擦和磁涡流能量损耗。6.2.5机电一体传动的能耗机电一体传动是一种将变频辅助电机与齿轮传动装置集成为一体的高效变速传动。通过变频器调节辅助电机来完成传动装置变速调节。机电一体传动能量损耗主要包括机械能量损耗（即齿轮传动能量损耗）、辅助电机和变频器能量损耗。齿轮传动能量损耗计算参见6.2.1。辅助电机和变频器能量损耗计算参见第7章。6.3传动装置运行能效6.3.1齿轮传动运行能效指标齿轮传动运行能效按照下列公式计算：（7）式中：—齿轮传动运行能效，无量纲；—齿轮传动输出功率，单位为千瓦（kW）；—齿轮传动总输入功率，包括电机输入功率、冷却系统输入功率和润滑系统输入功率。单位为千瓦（kW）。冷却系统输入功率和润滑系统输入功率确定，参见第8章。6.3.2皮带传动运行能效皮带传动运行能效按照下列公式计算：（8）式中：—皮带传动运行能效，无量纲；—皮带传动输入功率，单位为千瓦（kW）；—皮带传动输出功率，单位为千瓦（kW）。6.3.3液力耦合传动的运行能效液力耦合传动运行能效按照下列公式计算：（9）式中：—液力耦合传动运行能效，无量纲；—液力耦合传动输入转矩，单位为牛顿·米（N·m）；—液力耦合传动输入转速，即输入轴转速，单位为转/分钟（r/min）；—液力耦合传动输出转矩，单位为牛顿·米（N·m）；—液力耦合传动输出转速，单位为转/分钟（r/min）。6.3.4磁力传动运行能效磁力传动运行能效按照下列公式计算：（10）式中：—磁力传动运行能效,无量纲；—磁力传动输入功率，单位为千瓦（kW）；—磁力传动输出功率,单位为千瓦（kW）。6.3.5机电一体传动运行能效机电一体传动运行能效按照下列公式计算：（11）式中：—机电一体传动运行能效，无量纲;—机电一体传动总输入功率，包括辅助系统输入功率，单位为千瓦（kW）;—机电一体传动输出功率,单位为千瓦（kW）;机电一体传动的总输入功率计算按照附录C中公式（C.6）。7.电机和变频器系统运行能效指标7.1一般说明泵组系统中电机（包括异步电机、永磁同步电机）和变频器用于调速驱动。电机性能要求符合GB/T755和GB25958标准规定。异步电机如Y系列高压电机运行能效符合GB18613标准规定。测试结果符合电机效率要求或效率曲线要求。三相异步电动机经济运行参照GB/T12497标准。永磁同步电机能效符合GB30254标准规定，其效率参照GB/T22669或GB/T22670标准。永磁同步电机的能效等级在额定输出功率下实测效率均应不低于GB30253标准规定。变频器调速设备的能效限定值及能效等级参照NB/T10463标准。电压、电流、扭矩、转速等传感器安装位置和使用的说明见附录A中图A.1和表A.1。通过与电机输出轴联接的扭矩和转速传感器，分别测量电机输出扭矩和转速。按照附录C中公式（C.1）计算电机输出功率。7.2电机和变频器运行能量损耗7.2.1电机运行能量损耗常规异步电机和永磁同步电机运行能量损耗，包括负载能量损耗、空载能量损耗，以及杂散能量损耗。电机运行负载能量损耗按照附录C中公式（C.7）计算。电机空载能量损耗按照附录C中公式（C.8）计算。电机总能量损耗按照附录C中公式（C.9）计算。7.2.2湿定子电机运行能量损耗湿定子电机运行能量损耗主要来自电磁涡流能量损耗，以及转子摩擦能量损耗。湿定子电机能量损耗按照附录C中公式（C.10）计算。7.2.3屏蔽电机运行能量损耗电场磁涡流作用下，产生定子屏蔽套磁涡流能量损耗，以及转子摩擦能量损耗。屏蔽电机能量损耗按照附录C中公式（C.11）计算。7.2.4变频器能量损耗变频器能量损耗，包括负载能量损耗、空载能量损耗和杂散能量损耗。变频器能量损耗按照附录C中公式（C.12）计算。7.3电机和变频器运行能效7.3.1电机运行能效异步电机与永磁同步电机运行能效按照下列公式计算：（12）式中：——电机运行能效，无量纲；——电机输入功率，单位为千瓦（kW）；——电机输出功率,单位为千瓦（kW）。对于变频器驱动的电机，电机输入功率与变频器输出功率相等。对于无变频器驱动的电机，通过在电机接线端采用电流与电压传感器分别测量电机输入线电流和输入线电压，得到电机输入功率。输入功率按照下列公式计算：（13）式中：cosφ—电机功率因数，无量纲；—电机输入线电压，单位为伏特（V）；—电机输入线电流，单位为安培（A）。通过与电机输出轴联接的扭矩和转速传感器，分别测量电机输出扭矩和转速，电机输出功率按照附录C中公式（C.1）计算。扭矩与转速安装位置和使用的说明详见附录A的图A.2和表A.1。7.3.2湿定子电机运行能效湿定子电机运行能效，按照下列公式计算：（14）式中：—湿定子电机运行能效，无量纲；—湿定子电机输入功率，单位为千瓦（kW）；—湿定子电机输出功率,单位为千瓦（kW）。7.3.3屏蔽电机运行能效屏蔽电机运行能效，按照下列公式计算：（15）式中：—屏蔽电机运行能效，无量纲；—屏蔽电机输入功率，单位为千瓦（kW）；—屏蔽电机输出功率，单位为千瓦（kW）。7.3.4变频器运行能效变频器运行能效，按照下列公式计算：（16）式中：—变频器运行能效，无量纲；—变频器输入功率，单位为千瓦（kW）；—变频器输出功率，单位为千瓦（kW）。7.4电机和变频器系统总运行能效变频器直接驱动电机运行能效，按照下列公式计算：（17）式中：—变频器直接驱动电机的总运行能效，无量纲。8冷却和润滑系统运行能效指标8.1一般说明泵组系统中，冷却系统运行能量损耗包括组成系统的电机、冷却循环泵、换热器、输送冷却液的管路系统等运行能量损耗。泵组系统中，润滑系统运行能量损耗包括电机、润滑泵、冷却器、电加热器、输送润滑油的管路系统等运行能量损耗。在润滑系统中，电机、润滑泵、冷却器、电加热器的试验条件及测试应符合GB∕T38274标准规定。冷却和润滑系统传感器如压力、温度和流量安装位置和使用的说明见附录A中图A.1和表A.1。8.2冷却和润滑系统运行能量损耗8.2.1冷却系统运行能量损耗冷却系统中的泵、阀和管路能量损耗计算可采用第4章和第5章的计算公式和方法。冷却系统能量损耗按照附录C中公式（C.13）计算。8.2.2润滑系统运行能量损耗润滑系统中的泵、阀门和管路能量损耗计算可采用第4章和第5章的计算公式和方法。润滑系统的能量损耗按照附录C中公式（C.14）计算。8.3冷却和润滑系统运行能效8.3.1冷却系统运行能效冷却系统运行能效按照下列公式计算：（18）式中：—冷却系统运行能效，无量纲；—冷却系统运行总输入功率，包括循环泵电机输入功率和换热器输入功率。单位为千瓦（kW）；—冷却系统运行有效输出功率，单位为千瓦（kW）。8.3.2润滑系统运行能效润滑系统运行能效按照下列公式计算：（19）式中：—润滑系统运行能效，无量纲；—润滑系统总输入功率，包括润滑泵电机输入功率、电加热器输入功率和冷却器输入功率。单位为（kW）；—润滑系统有效输出功率,单位为千瓦（kW）。9数字化在线监测系统运行能量损耗9.1一般说明数字化在线监测系统是指由传感器、数据采集仪、网关、有线或无线网络、服务器等设备，能源供给设备与维持工作环境的保障设备等组成的系统。采集仪、网关和云平台安装位置和使用的说明见附录A中图A.1。9.2数字化在线监测系统运行能量损耗数字化在线监测系统运行输入功率用于传感器、数据采集仪、网关、有线或无线网络、控制器等设备运行所需要的电能。数字化在线监测系统运行输入功率按下列公式计算：（20）式中：—在线监测系统运行输入功率，单位为千瓦（kW）；—传感器功率，单位为千瓦（kW）；—数据采集仪功率,单位为千瓦（kW）；—网关功率,单位为千瓦（kW）；—控制器输入功率,单位为千瓦（kW）。数字化在线监测系统运行总发热能量损耗按照附录C中公式（C.15）计算。9.3数字化在线监测系统运行能效指标数字化在线监测系统运行能效按下列公式计算：（21）式中：—在线监测系统运行能效，无量纲;—在线监测系统运行输出功率，单位为千瓦（kW）。

（资料性）

泵组系统运行能效监测传感器安装位置和使用的说明A.1泵组系统能效测量参数，传感器类型，功能和安装位置泵组系统能效传感器测量参数和安装位置见图A.1。数字化在线监测系统中传感器名称、测量参数、安装位置和功能的说明见表A.1。图A.1数字化泵组系统中工作介质流程、传感器位置和数据采集传输方式。表A.1数据采集系统中传感器名称、测量参数、安装位置和功能的说明测量参数单位传感器名称传感器安装位置功能管路系统兆帕（MPa）压力泵工作介质流入管路阀门后测量进入泵组系统之后的工作介质压力值摄氏度（℃）温度泵工作介质流入管路阀门后测量进入泵组系统之后的工作介质温度值兆帕（MPa）压力泵工作介质进入管路阀门前测量进入泵组系统之前的工作介质压力值摄氏度（℃）温度泵工作介质进入管路阀门前测量进入泵组系统之前的工作介质温度值兆帕（MPa）压力泵工作介质流出管路阀门前测量泵输出工作介质的压力值摄氏度（℃）温度泵工作介质流出管路阀门前测量泵输出工作介质的温度值兆帕（MPa）压力泵工作介质进出管路阀门后测量泵组系统最终输出工作介质的压力值摄氏度（℃）温度泵工作介质进出管路阀门后测量泵组系统最终输出工作介质的温度值立方米每秒（m3/s）流量泵工作介质流入管路测量进入泵的工作介质流量值立方米每秒（m3/s）流量泵工作介质流出管路测量流出泵的工作介质流量值冷却系统兆帕（MPa）压力冷却系统管路入口测量冷却水入流的压力值摄氏度（℃）温度冷却系统管路入口测量冷却水入流的温度值兆帕（MPa）压力冷却系统管路出口得到冷却水出流的压力值摄氏度（℃）温度冷却系统质管路出口得到冷却水出流的温度值立方米每秒（m3/s）流量冷却水系统流入管路得到冷却水入流的流量值立方米每秒（m3/s）流量冷却水系统流出管路得到冷却水出流的流量值润滑系统兆帕（MPa）压力润滑油系统管路入口得到润滑油入流的压力值摄氏度（℃）温度润滑油系统管路入口得到润滑油入流的温度值兆帕（MPa）压力润滑油系统管路出口得到润滑油出流的压力值摄氏度（℃）温度润滑油系统管路出口得到润滑油出流的温度值立方米每秒（m3/s）流量润滑油系统流入管路得到润滑油入流的流量值立方米每秒（m3/s）流量润滑油系统流出管路得到润滑油出流的流量值传动系统牛顿米（N·m）扭矩在电机和传动装置之间得到电机传给传动装置的扭矩牛顿米（N·m）扭矩在传动装置和泵之间得到传动装置传给泵的扭矩转每分钟（r/min）转速在电机和传动装置之间得到电机传给传动装置的转速转每分钟（r/min）转速在传动装置和泵之间得到传动装置传给泵的转速电机、变频器伏特（V）电压外部电源与变频器连线上得到变频器的输入线电压安培（A）电流外部电源与变频器连线上得到变频器的输入线电流伏特（V）电压变频器和电机电源连线上得到电机的输入线电压安培（A）电流变频器和电机电源连线上得到电机的输入线电流

（资料性）

阀门和管路阻力特性曲线图和表流体通过管路系统零部件时，因受到阻力而产生能量损耗。管路系统零部件阻力系数用于计算液体能量损耗。B.1阀门种类和结构形式图B.1表示阀门种类和结构形式。图B.1阀门结构形式（阀门编号说明见表B.1）B.2阀门运行阻力系数与阀门结构和开度的关系阀门运行阻力系数与阀门结构和开度的关系见表B.1。表B.1阀门运行阻力系数B.3管路进出口阻力系数与形状的关系管路进出口阻力系数与形状的关系见表B.2。表B.2管路进出口阻力系数B.4管路截面尺寸变化和阻力系数的关系管路截面尺寸变化和阻力系数的关系见表B.3。表B.3截面尺寸变化的局部阻力系数B.5孔板阻力系数和形状的关系孔板阻力系数和形状的关系见表B.4。表B.4孔板局部阻力系数B.6弯头阻力系数与形状的关系弯头阻力系数与形状的关系见表B.5。表B.5弯头结构阻力系数B.7钢管沿程阻力损失与管路流量的关系钢管沿程阻力损失与管路流量的关系见图B.2。图B.2新钢管的沿程损失和流量的关系B.8莫迪图在实际工程实践中，图B.3给出了每100m直钢管的沿程损失（Hv）与流量（Q）和管径（d）之间的变化关系。该图表只适用于输送冷的清洁水和有相同运动粘度的流体，且满管流动和粗糙度k=0.05mm的管内壁，例如新的无缝钢管或焊接钢管。图B.3穆迪图B.9分支管路局部阻力系数与管路形状和流体流动方向的关系分支管路局部阻力系数与管路形状和流体流动方向的关系见表B.6。表B.6分支管路局部阻力系数B.10管道粗糙度与材料的关系管道粗糙度与材料的关系见表B.7。表B.7常用管道的粗糙度k管道材质管道类型k（um）无缝钢管，新管轧制20～60酸洗30～40镀锌100～160焊接钢管，新管轧制50～110刷涂沥青45～60电镀8～2渗碳21～28铆接钢管1000～10000钢管，旧管一般程度锈蚀100～200轻微结垢200～400严重结垢400～4100清洗后150～200石棉水泥管，新管30～100陶瓷管（排水），新管200～7000混凝土管，新管粗制1000～3000精整300～700旋制混凝土管，新管粗制200～700精整100～170钢筋混凝土管，新管精整100～170其它混凝土管，旧管精整200～300金属管1～2玻璃管，塑料管1～2橡胶管，新管1.3～1.7木管，新管200～1000

（资料性）

泵组系统能耗计算公式本标准的主要能量损耗和能效可以通过以下公式进行计算。C.1输入泵的机械功率（C.1）式中：—输入泵的机械功率，单位为千瓦（kW）；—泵的输入扭矩，单位为牛顿米（N·m）；—泵的工作转速，单位为转每分钟（r/min）。C.2泵输出的流体有效功率（C.2）式中：—泵输出流体有效功率，单位为千瓦（kW）；—流量，单位为立方米每秒（m3/s）；—扬程，单位为米（m）：—泵出口静压，单位为帕斯卡（Pa）；—泵进口静压，单位为帕斯卡（Pa）；—泵出口流速，单位为米每秒（m/s）；—泵进口流速，单位为米每秒（m/s）；—泵出口处的液位，单位为米（m）；—泵进口处的液位，单位为米（m）。C.3管路能量损耗（C.3）式中：—管路能量损耗，单位为千瓦（kW）；—运行流量，单位为立方米每秒（m3/s）；—管路沿程阻力系数，无量纲；—管路长度，单位为米（m）；—管路内径，单位为米（m）；—管路内液体流动速度，单位为米每秒（m/s）；—管路局部阻力系数，无量纲。C.4齿轮传动运行载荷能量损耗（C.4）式中：—齿轮传动运行载荷能量损耗，单位为千瓦（kW）；—齿轮传动运行各个齿轮副啮合能量损耗，单位为千瓦（kW）；—齿轮传动运行各个轴承能量损耗，单位为千瓦（kW）。C.5齿轮传动空载能量损耗（C.5）式中：—齿轮传动空载能量损耗，单位为千瓦（kW）；—齿轮传动空载时各个油封能量损耗，单位为千瓦（kW）；—齿轮传动空载时各个齿轮的风阻和搅油能量损耗，单位为千瓦（kW）；—齿轮传动空载时各个轴承的风阻和搅油能量损耗，单位为千瓦（kW）；—传动空载时各个油泵能量损耗，单位为千瓦（kW）。C.6机电一体传动装置运行输入功率（C.6）式中：—机电一体传动装置运行输入功率,单位为