高架桥箱梁模板施工技术方案(修订)

专用线高架桥箱梁模板施工技术方案一、工程简介小行车辆基地铁路专用线高架桥从宁芜铁路接轨处起，向东北延伸跨越规划中的纬九路向东转行，然后与小行车站接轨，全长440.553米。该桥大部分桥墩位于R=150m、R=200m和R=300小行车辆基地铁路专用线高架桥，施工范围为ZK0+306.452～ZK0+747.005，长440.553单线米，结构型式为：3×25+3×25+4×25+（25+2×37+22.6）+（31.515+32.514）共五联16孔。小行车站南端地铁正线高架桥K0+000.571～K0+066.075，长65.504双线米，结构型式为1联2孔(31.515+32.514)m与专用线第五联汇合（注：本施组中不将其单独列出，而统一纳入专用线高架桥工程）。桥梁上部结构单线为单箱室预应力钢筋砼箱梁连续梁，盆式橡胶支座，桥面宽5.2米，双线过渡段为单箱双室箱梁，桥面最大宽度为10.3米，除第三、四、五、六孔为直线外，其余均位于圆曲线上，12、13、14、15孔为渐开加宽异形梁，12、13孔跨越规划中的纬九路。二、施工难点1、高架桥位于曲线上且为变截面梁，模板施工工艺复杂；2、专用线标准段翼板与腹板交角及腹板与底板交角处为小圆倒角，模板线形施工难度大，模板拆除困难。3、桥面外观质量要求高；三、模板设计原则根据本桥支架方案的具体和受力情况，考虑到砼成型后，梁体模板拼缝线条的中线全桥贯通，其它线条都顺直、流畅、平整。同时考虑业主的要求，以及模板、方木、支架的周转日期及经济效益。四、施工总体安排当墩柱施工完成后，进行支架的施工。支架施工完工，经监理验收合格后，就进行下一步模板的施工。根据设计要求，本工程每孔计划浇灌砼三次，从0＃承台开始，形成流水作业。斜腹板箱梁计划采用定型钢模板作面板，直腹板箱梁计划采用钢木组合形式。据工期要求，本工程拟用150延米面板作为周转材料。五、施工组织安排成立中隧集团南京地铁TA1标项目经理部，项目经理郑大榕，项目副经理张新洲、詹建，项目总工张辉，下设“三部一室”，即工程部、安质部、经财部和办公室。本工程在项目部直接领导下，由第一工区负责施工。工区实行主任负责制，下设工区主任1名，技术主管1名，工区副主任2名，其它工作由项目部各业务部门共同协作完成。本工区的组织机构和人员组成如图所示。项目经理/郑大榕项目经理/郑大榕工区主任/邓建林工区副主任/聂作彬技术主管/周彦军工区副主任/罗彩惠作业班组/模工班六、施工方案1、箱梁模板支架体系箱梁模板支架体系总结构见下图。斜腹板箱梁模板支架体系总结构图（大样）单位：cm直腹板箱梁模板支架体系总结构图（大样）单位：cm2、斜腹板箱梁施工箱梁底模和翼板底模均采用18×1220×2440mm竹胶板，箱梁侧模采用定型钢模。模板支撑横梁采用12×15cm2方木，U型支托内采用I10箱梁模板翼板支撑采用12×15cm2支架体系采用重型门式满堂支架，上部采用立杆可调顶托，顶托上用I10槽钢做纵梁。纵梁上方在砼厚度小于1.4m时，用120×150mm方木做横梁，纵梁上方在砼厚度小于1.4m时，用120×150mm方木做横梁。模板横向采用钢木组合形式，钢模租用TA23、直腹板箱梁施工采用钢木组合形式，即翼板两端采用定型钢模，其它均采用竹胶板铺设，其具体尺寸如下图：4、曲线段模板铺设方法先对整部分曲线进行计算，然后定制部分梯状的模型，同时采用调节缝隙宽度的办法。5、异形梁模板铺设方法因10#～11#，为异形梁，腹板处砼高1.4～2.3m，底板的圆倒角渐变为直角，斜腹板渐变为直腹板；11#～12#，底板宽2.0～4.77m，腹板处砼高2.3～1.4m。故斜腹板处用定型钢模，直腹板处采用18mm的竹胶板作面板。铺设方式仍用中线对分方式，即底板的中线全部贯通，从中线处沿桥横向按标准段方式铺设模板，其方式如下：6、底模下方木铺设腹板处砼不超过1.4m时，采用12×15cm2的方木铺设，其间距为39～42cm，上部面板采用18mm的竹胶板。腹板处砼超过1.4m时，方木采用规格为12×15cm2，A)砼不超过1.4m设方木间距为L，方木采用15×12cm2采用2.44×1.22×0.018m的竹胶板，其技术参数为：弹性模量：纵向大于7000N/mm，横向大于5000N/mm受力模型为： 竹胶板方木 39(42) 39(42) 单位：cm惯性矩为：IX=bh3/12=150×183/12=72900mm4=7.29cm4fmax=5qL4/(384EI)≤L/400L3≤384EI/(400×5×q)荷载计算：根据梁和拱模板的底板和支架，其荷载组合为：模板自重、新浇砼自重、钢筋自重、振捣砼时产生的荷载（《建筑工程分部分项施工手册》）(1)在一般结构区1)钢筋砼荷载：N10=0.5m×2.45t/m3=1.225t/m22)模板自重：倒角处因采用5㎜钢板作面板，主筋为10的工字钢，间距为1m；次筋为12×15的方木，间距为390.005×1×0.39×7.800×2+3×1×0.12×0.15×2.2+1×0.0123×2=0.174≈0.17/m2 3)振捣砼时产生的荷载：水平面模板为：2KN/m2；垂直面模板为：4KN/m2(作用在新浇砼侧压力的有效高度内)取最大值为4KN/m2。故其总荷载为：1.225+0.17+0.4=1.795(t/m2)=17.95KN/m2(2)梁端部及支点区荷载为：钢筋砼荷载：N20=1.4×2.5t/m3 =3.43t/m2故其总荷载为：3.43+0.25+0.4=4.08(t/m2)=40.8kN/m2q=41.5T/m2 方木的根数为：6每根方木的承载力：2×40.8÷6≈13.6=1.36×10-2N/mm2L3≤384EI/(400×5×22.1)L≤【384×7000×183/(12×400×5×1.36×10-2×0.39×1)】1/3≈497.5=498考虑施工方便及安全，则取L=390mm挠度验算：挠度w=5qL4/(384EI)=5×40.8×0.394/(384×2.1×7.29)≈0.0008=0.8mm考虑施工方便及安全系数，并按最不利的受力情况考虑，结合以前的经验，因此，取方木间距为39cm是符合要求的。B）超过1.4m（注：除钢筋砼厚度变化外，其它荷载参数不变）钢筋砼荷载：N20=2.3×2.45t/m3=5.635t/m2故其总荷载为：q=5.635+0.25+0.4=6.285(t/m2)=62.85kN/m2方木的根数为：8每根方木的承载力为：2×62.85÷8≈15.713=15.7×10-2N/mm2Ix=bh3/12=150×183/12=72900L3≤384EI/(400×5×1.57×10-2×0.3)L≤【384×7000×183/(12×400×5×1.57×10-2×0.3×1)】1/3=517mm考虑安全系数及施工方便，L=300mm，因而L=30挠度验算：挠度w=5qL4/(384EI)=5×41.5×0.304/(384×2.1×7.29)≈0.00044=0.44mm考虑到已取了1.5的安全系数，并按最不利的受力情况考虑，结合以前的经验，因此，取方木间距为30cm是符合要求的。7、斜腹板模板铺设方法为了使全桥的砼拆模后，模型线条流畅贯通且易拆模，并因地铁公司要求全线模板一致，采用标准定型模板，故采用TA2或TA3标的标准定型模板。8、侧模铺设方法及加固处理1）考虑到本工程的实际情况，本桥斜腹板处侧模外模采用定型钢模，内腔中采用成型木模；直腹板处侧模外模采用18×1220×2440的竹胶板，并采用侧模包底模的方法，内腔中采用成型木模。2）侧模外部采用支架支撑加固，外模和内模的中间采用制作好的砼支撑作控制内空尺寸的内撑，梅花形布置，共分两层，间距如下图。采用∮14的套筒拉杆加固控制侧模外型尺寸，同时配以10×10cm20.55m0.55m0.55m0.55m0.4m 0.82m 0.82m 10×10cm2方木 9、内模的加固处理箱梁内腔模板采用50×50mm2方木制作成的龙骨架作内支撑，20mm木胶合板作面板，提前制作成形，每节长5m10、端模的施工因本桥为现浇梁体，根据施工工艺的要求，每一联梁体至少应浇三次砼，故必须注意端模的施工。据现场的实际情况，用厚为20㎜的木板按照各自的尺寸制作成型。端模制作时，应先按设计标好钢筋及波纹管、锚垫板安装的位置，正确钻孔打眼。加固时注意模板的拼缝整齐、流畅、牢固。七、施工注意事项1、模板拼缝严密平整，不漏浆；2、在浇筑砼之前，必须清除模板上的杂物，保证模板清洁；3、模板必须使用符合要求的脱模剂；4、箱梁的满堂支架必须稳固，有足够的强度和刚度。5、模板必须加固牢固，特别是侧模楞木与支撑之间加固牢靠，防止跑模或爆模；6、全部拉杆必须经检查后才能使用，主要检查丝囗的深度、长度以及是否与套筒丝囗配套。7、砼浇筑过程中，派专人看模，发现异常状况立即处理。8、脱模后及时清理模板，以备再次倒用。9、所有模板在倒用时，必须清理干净，修复后，方能使用。10、所有的模板在浇砼前必须经现场监理检查合格后，方能施工下一步工序。

站台施工工艺1.适用范围适用于新建铁路站台工程施工。2.作业准备2.1技术准备2.1.1作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和设计标准。制定施工安全技术措施和应急预案，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.1.2必要时与铁路局车站、桥工段、电务段、供电段、房屋修建中心等相关单位签订施工安全协议。2.2外业技术准备施工前应先对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具，并检查其性能达到要求。收集施工地点外部地理环境、施工作业层中所涉及的轴线、方向、标高、开挖范围等各种外部技术数据，测量放线，做好开挖前准备。3．技术要求3.1施工前按设计提拱的配合比进行室内试验，确定施工配合比。3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。3.3依照设计图纸和施工规范进行开挖前技术交底。3.4技术人员应现场值班。4．施工程序及工艺流程基底处理→垫层施工→站台墙底板钢筋绑扎→底板模板及砼浇筑→墙身及顶板钢筋安装→墙身、顶板模板→墙身顶板砼浇筑→拆除模板→站台内回填施工→砼面层浇筑施工。站台施工工艺流程框图测设平面位置、标高测设平面位置、标高基础开挖处理垫层施工站台墙底板钢筋绑扎底板模板及砼浇筑墙身及顶板钢筋安装墙身、顶板模板墙身顶板砼浇筑拆除模板砼面层浇筑施工站台内回填施工5．施工要求5.1施工测量测量定位仪器为尼康MT532全站仪（角度误差2秒，测距2mm）水准测量为DS2光学水准仪，竖向标高量测用钢尺，测量报告得到批准后方可进入下步施工。5.2基底处理及垫层施工⑴基底开挖前，要探明基底范围内有无管线设备，必要时采取相应措施，确保工程的顺利进行。⑵基底开挖后，进行基底杂物的清除及基底平整。基底开挖标高、坡度及尺寸要严格执行技术交底，超挖部分回填必须夯实，达到设计承载要求后才能浇筑垫层基础。5.3站台墙施工钢筋绑扎、模板安装及混凝土浇筑底板和墙身分开先后两次进行。每20m设置一道施工缝。5.3.⑴本工程所有钢筋均根据设计提供的施工图纸和《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》的要求进行，进场钢材必须有出厂合格证并做好现场状态标识，试验员及时做好复试工作，试验合格后方准使用。同时钢筋应架空分类存放，并做好钢筋的维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋保持洁净。⑵各位置钢筋必须绑扎到位，钢筋的数量、规格、接头位置，搭接长度、间距应严格按施工图施工绑扎，并且绑扎牢固无松动。⑶站台墙底板、墙身与模板间均应设垫块，按设计要求的保护层厚度提前制作混凝土垫块，并按规定加扎丝，以便与主筋固定在一起，固定垫块位置，同时垫块应具有相应构件的混凝土标号，加工尺寸应规整。⑷钢筋定位：每次混凝土灌注前，钢筋混凝土主体钢筋应统一校正，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求。⑸质量检查工程师应对构件的钢筋规格数量及设计规范要求项目进行系统检查,各项检查全部合格后，报请监理进行隐蔽检查。⑹每次隐蔽前，有关责任人应提前填好隐蔽检查证，待监理隐蔽检查合格后及时完成签认手续，隐蔽检查证填写应规整、全面、表达清楚。⑺成品、半成品钢筋应远离污染源存放，如机油、隔离剂、泥土等，一旦污染应作好处理工作。⑻钢筋的绑扎允许偏差值必须符合下表的要求，合格率应控制在90%以上。项目允许偏差值（mm）绑扎钢筋网长、宽±10网眼尺寸±20绑扎钢筋骨架长±10宽、高±5受力钢筋间距±10排距±5保护层厚度基础±10柱、梁±5板、墙、壳±3绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢筋弯起点位置20预埋件中心线位置5水平高差+3，05.3⑴模板板面平整、具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。横竖缝排列有序，连接紧密，保证板缝不漏浆。⑵模板使用前，对变形、翘曲超出规范的应即刻退出现场，不予使用，模板拆除下来，应将砼残渣、垃圾清理干净，重新刷隔离剂。⑶模板安装完成后，先由现场技术人员进行自检。自检完毕，由质检员负责进行模板的轴线、标高、垂直度、截面尺寸、支撑牢固度的复核，并作好书面记录、签证。⑷浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。模板的接缝不大于2mm。⑸模板的实测允许偏差如下表所示，其合格率严格控制在90%以上。项目允许偏差值（mm）轴线位移5标高±5截面尺寸+4、-5垂直度6表面平整度55.3⑴混凝土使用商品混凝土。商品混凝土每车都要现场检验坍落度，以测试混凝土的和易性，符合设计要求方可浇筑。砂、石符合要求，每次浇筑前由混凝土商提供原材试验资料，施工现场进行抽样复检。⑵混凝土灌注采用分层阶梯推进，每层不大于0.5m,混凝土灌注连续进行。施工缝处应先凿除缝面上的水泥砂浆薄膜和松动的石子，以压力水冲洗干净，充分湿润，不存积水。当混凝土表面出现泌水现象时（约2－10h混凝土应每50－100m⑶混凝土振捣：①不得漏振，尤其对钢筋密集，模板拐角等处特别注意。②振动棒在每点上的振捣时间以混凝土不沉落、不出气泡，表面泛浆为度，一般为20－30s，最短不得少于10s,也不宜过振，以防混凝土产生离析。③振动棒插入深度应进入下一层混凝土内5－10cm④振动棒移动距离不应大于0.6m,⑤振动棒慢慢上拔，不能突然拔出。⑷混凝土的养护：①可用草袋、棉补等覆盖于混凝土外露面上，注意不使混凝土面受到污染和损伤。②养护时间为14天。⑸拆模：①拆模宜待混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆除。②拆模时应自上往下逐层拆除，其间不得损坏混凝土表面结构。③拆下的模板严禁抛掷，且应分类堆放、修整、涂油。5.4站台内回填5.4在站台墙施工完毕后，对站台内进行回填。回填首先采用无杂质普通土分层回填，采用机械压实处理，对靠近台墙边不宜采用机械碾压的部分，用平板电夯机夯实。分层厚度为20cm，压实系数＞0.95。每层填土完成后，由质检员、试验员陪同监理进行压实度试验检测，满足要求后，方进行下层填土施工。填土顶部高程由技术人员现场测量控制。5.4素土回填完成后，由质检工程师报监理检查合格后，上铺掺10%石灰处理的素土，碾压密实,压实系数＞0.95。经试验检测合格后,铺25mm厚粗砂一层。报监理现场检查合格后，方可进行混凝土面层的浇筑。5.5混凝土面层浇筑站内内回填完成后，经复测标高无误后，浇筑混凝土层,并设沉降缝。6.劳动组织6.1劳动组织模式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每作业面主要劳动力配置表序号岗位名称人数（人）备注1技术、测量、试验、质检5-82工班长3-43安全员1-24钢筋工205木工106混凝土工127普工208挖掘机、压路机、装载机司机3各1人9自卸车司机510电工27.材料要求原材料必须符合设计及相应规范规定要求，经检测合格后方可投入使用。8.设备机具配置每作业面主要机具设备配置表序号机械名称型号数量(台)1挖掘机12压路机Zl5013装载机14自卸汽车5T55切断机QJ40-116弯曲机WJ-4017钢筋调直机GT4-1418闪光对焊机100KVA单380V19振动捧ZX50610电焊机BX3-300-2411蛙式打夯机49.质量控制及检验9.1质量控制9.1.1严格遵守公司的质量方针和目标，建立质量控制保证体系。运用全面质量管理的方法，重点做好施工工序控制，工程质量评审，物资材料管理等工作。9.1.2建立各级质量责任制。各级质量控制人员严肃使用质量否决权，做到坚持没有质量计划和组织设计不安排施工；坚持没有校验达标工程不报竣和交付使用。9.1.3优化施工方案，积极采用先进的施工工艺，科学地按施工进度计划合理调配劳动力。对每道工序都要建立严格的质量检验系统，遵守监督上道工序，保证本道工序，服务下道工序的要求，实行样板引路，以样板间，样板段或样板工序指导施工。9.2过程控制9.2.1技术复核、隐蔽工程验收⑴技术复核是确保各道工序是否按设计图纸和施工及验收规范施工关键。⑵凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均应进行隐蔽工程验收，隐蔽验收的结果必须填写《隐蔽工程验收记录》作为档案资料保存。9.2.2⑴施工组织设计编制完毕并送审确认后，由项目经理牵头，项目工程师组织全体人员认真学习施工方案，并进行技术、质量、安全书面交底，列出监控部位及监控要点。⑵本着谁负责施工谁负责质量、安全工作的原则，各分管工种负责人在安排施工任务