0通风、保温预制和安装及防腐、油漆施工方案511

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目录TOC\o"1-2"\h\z\u1. 目的 42. 先决条件 43. 通风系统预制和安装施工步骤及施工方法 43.1 风管预制 43.2 风管加固 63.3 导流片的制作和安装 83.4 通风法兰预制 123.5 通风支架预制 133.6 风管与法兰连接 143.7 风管系统安装 153.8 通风系统安装符合性检查 163.9 通风系统严密性检查 163.10 风口安装 173.11 防火风管制作及安装 174. 保温外壳的预制 204.1 准备 214.2 划线 214.3 切割 254.4 钻孔或冲孔 274.5 成型 275. 管道及辅助设备保温安装 285.1 保温总体施工步骤 285.2 施工步骤和施工方法详细说明 286. 主设备保温 326.1 主设备保温的总体施工步骤 326.2 施工步骤和方法详细说明 327. 碳钢工件喷砂、油漆施工 377.1 表面喷吵处理 377.2 除尘清扫 387.3 表面处理质量检验 387.4 涂装 388. 奥氏体不锈钢部件酸洗钝化 398.1 施工的先决条件 398.2 浸泡法施工 408.3 酸洗钝化膏一步法施工 448.4 检查验收标准 45

目的本方案描述了通风、保温预制和安装及防腐油漆施工的常规做法，为后续工程的正式开展提供参考。先决条件图纸等相关的技术文件、设计文件齐全，并是最新可适用版本；材料已经领用，所用材料符合设计要求，并附有材料合格证书；所有设备和工具符合要求，具有有效合格证并在有效鉴定期内；施工人员已经过相应安装内容的安茜技术交底，特种作业人员应持证上岗；相关的通风保温防腐工作程序已经批准并备案；焊接工艺卡已经具备；相关的焊接方案已经批准；预制车间内施工设备应摆放整齐，位置合理，车间内应具备下料平台；安装阶段施工房间已移交，且现场环境已具备安装条件。通风系统预制和安装施工步骤及施工方法风管预制风管预制按材料特性分：镀锌风管、不锈钢风管、铝风管、普通碳钢风管、气密性碳钢风管、热浸镀锌风管和防火风管。通常情况下（设计有专门规定的除外），壁厚1.5mm以下的金属风管属于咬口风管，壁厚大于等于1.5mm的金属风管属于焊接风管。咬口风管预制划线、下料：根据图纸及相关预制清单，考虑折边机的性能参数和咬口形式，进行划线、下料；剪切：用剪板机、剪刀、电动剪等切割工具沿所划线进行切割，当用剪板机时应将钢板插入剪板机内，作首次切割以检查切割长度，如需要，调整止档；咬口：剪切工作完成后，将钢板拿到咬口机上咬口，咬口时要扶稳工件，但不得推进工件；折方/卷圆：折方可采用以下两种方法进行作业：L型方法（以1000×300的风管为例）：取两块相同的1000+300+两个接缝余量宽的钢板，先折出短的90°弯，然后再在1000处折出第二个90°弯。U型方法（以1000×300的风管为例）：取1000+300+300+两个接缝余量宽的钢板，先在300+一个接缝余量处折出第一个90°弯，再离第一个弯1000处折出第二个90°弯，然后再取一块1000+两个接缝余量宽的钢板，先在第一个余量处折出第一个90°弯，在离此处1000处折出第二个90°弯。卷圆：按下述步骤进行（见下图）将钢板靠在下面的轧辊上，将上部轧辊降低在钢板上，并保持轻微压力；将钢板推进直达另一端。升高上部轧辊移去钢板，以钢板的另一端插入轧辊，降低轧辊，保持一轻微压力用以滚压钢板至另一端，然后，根据实际情况增加顶部轧辊施加于钢板上的压力，以达到圆风管尺寸的要求。合缝：将咬口完毕的板材组合成型，风管合缝成型时应注意确保受力均匀，必须对咬口缝注入密封胶以提高风管的密封性。焊接风管预制划线、下料：根据图纸尺寸或焊接形式进行划线下料；制作较复杂的管件时可先下好样板，再在钢板上划线。剪切：用剪板机、剪刀、电动剪等切割工具沿所划线进行切割，当用剪板机时应将钢板插入剪板机内，作首次切割以检查切割长度，如需要，调整止档；折方/卷圆：折方可采用以下两种方法进行作业：L型方法：以1000×300风管为例，取两块相同的1000+300，在1000处折出90°弯。U型方法：以1000×300风管为例，取1000+300+300*板厚，先在300处折出第一个90°弯，再离第一个弯1000处折出第二个90°弯，然后再取一块1000宽的钢板。矩形风管的折方要根据板材选择相适应的折边机，将折边机调整到与要折方板材的厚度相一致，进行折方。卷圆：以直径300为例，首先算出周长，根据风管的直径和钢板厚度选择适应的卷圆机，调整卷圆机轧辊，将钢板卷圆，以达到圆风管尺寸要求。焊接：以上工作完成后即可按图纸进行组对焊接成型，焊接时遵照《风管预制和安装焊接数据包》，按“坡口（需要时）——组对——定位点焊——施焊”步骤进行。风管加固焊接风管加固下料根据技术文件要求进行加固筋划线、剪切，加固要求见下表：加固边尺寸（mm）加固(mm)≤700不加固701～1400当边长大于700时，把1条40×5的扁钢沿风管的长度点焊在风管上＞1400当边长大于1400时，沿风管的长度点焊2条40×5的扁钢加固示意图如下：注：加固筋的点焊间距一般不大于100mm。打磨用小型砂轮磨光机去除毛刺。焊接焊接时遵照《风管预制和安装焊接数据包》，按“坡口（需要时）——组对——定位点焊——施焊”步骤进行。咬口风管加固镀锌、不锈钢风管风管周长＜1190mms时，不加固；风管周长≥1190mm，起凸，间距约300mm（参见下图）。铝风管风管周长＜970mm，不加固；风管周长≥970mm，起凸，间距约490mm（见下图）。根据福清核电1、2#的施工经验，起凸加固也可采用与法兰平行的起凸方式进行加固，起凸的压筋轮应选择恰当，保证起凸尺寸在10mm以上。导流片的制作和安装导流片的设置要求弯头内弯曲半径为100mm；对于角度大于或等于30°的矩形风管导流叶片设置；当400mm＜B＜1120mm时，安装一片导流叶片(半径为250mm)；当B≥1120mm时，安装两片导流叶片(半径为250mm)，即在前面的基础上增加一个(半径为550mm)导流叶片。见下图：制造导流叶片的材料安装在弯管内导流叶片的材料和规格与弯管相同（例如：1mm厚镀锌风管弯管内，导流叶片也采用1mm厚镀锌钢板制造）。导流叶片的制造为了加强强度，导流叶片末端要折边(折叠边25mm，30°)。见下图：导流叶片的固定和中间加强导流叶片的固定咬口钢板风管在导流叶片的每侧翻起25mm的边，可用铆钉固定在弯管侧边，翻边尽可能靠近加强的折边处并禁止出现切口。见下图：在内径等于或大于300mm的导流叶片的平分线上应安装附加螺栓。每个螺栓配有平垫圈以防拔起金属板，并用密封胶贴紧。见下图：当设计几个导流叶片时，其间距环段最好使用DN15的管子。见下图：在任何情况下，都应避免切割导流叶片每端的翻边；导流叶片的宽度应比弯头宽度小1-2mm，以便防止铆固的困难和弯头侧面的平面变形；螺栓、螺母和螺杆均应镀锌；用于制作中间加强件的管子应油漆（和风管法兰采取同样的方法）。焊接风管(见下图)导流叶片的中间加强中间加强件的使用有以下几种情况：当导流叶片的长度900mm≤H＜1400mm时，在中心安装一个加强件；当导流叶片的长度1400mm≤H＜2000mm时，等距离地安装两个加强件；当导流叶片的长度H≥2000mm时，等距离地安装三个加强件。且当α＞60°时，在导流叶片的两端各装一个加强件；当30°＜α≤60°时，中间加强件有以下几种情况；当导流叶片的长度600mm≤H＜900mm时，在中心安装一个加强件；当导流叶片的长度900mm≤H＜1200mm时，等距离地安装两个加强件；当导流叶片的长度1200mm≤H＜1500mm时，等距离地安装三个加强件；当导流叶片的长度H≥1500mm时，等距离地安装四个加强件。且安装在导流叶片的平分线上。咬口风管的中间加强件是由直径为8mm的双头螺杆、平垫圈和螺母制成，并用密封胶粘紧；中间加强见下图：气密性碳钢风管和普通碳钢风管的中间加强：用DN20管子制成的中间加强件安装并固定在导流叶片上，在弯管的内径方向上采用连续焊接，见下图：通风法兰预制参照福清核电1、2#机组施工经验，除不锈钢焊接风管的法兰材质为不锈钢外，其余的风管法兰材质均是碳钢Q235B。相应的预制工序如下：下料：根据图纸和清单，计算出下料长度，在材料上划出切割位置，检查无误后，用切割机切割；如使用联合冲剪机时，随时调整挡块，使其符合剪切长度，剪切后应进行尺寸复查。大批量剪切时应随时进行尺寸复查，以免尺寸出现误差；找正：将下好料的型钢放在平台上找正；去毛刺：用小型砂轮磨光机去除毛刺；焊接：焊接时遵照《风管预制和安装焊接数据包》，按“坡口（需要时）——组对——定位点焊——施焊”步骤进行；找平：将焊接好的法兰放在平台上进行找平，法兰平面度要求在任何点上均不超过2mm；钻孔冲孔：先用划针或石笔号点，再用样冲在号点位置进行冲点；冲点应清晰可辩不模糊；冲点时样冲应垂直法兰表面，孔径不能大于3mm；冲点后，对冲点位置进行复查，保证位置准确，且与图纸要求一致；钻孔：利用钻床或麻花钻，用符合孔径的钻头在样冲确定的螺孔中心位置钻孔；操作完成后，需检查测量，保证所钻螺孔位置、大小与设计要求一致。法兰孔间距见下图：钻孔要求：法兰孔间距应满足图示要求。钻螺栓孔应保证使同一规格的法兰螺栓孔应排列一致，并具有互换性。通风支架预制按照福清核电1、2#机组的施工经验，所有通风系统支架全部采用碳钢制作，材质是Q235B。相应的预制工序如下：划线：根据图纸和预制清单的尺寸进行划线；切割：根据所画线，用切割工具进行切割；钻孔：按图纸及相关技术文件要求，进行钻孔；为了保证安装精度，支架底板的钻孔及与法兰配装的钻孔应在现场进行；去毛刺：用小功率砂轮磨光机去除毛刺；成型：按图纸进行组装并焊接（如需要）；标记：将以上工作完成后，按预制清单上的支架编号进行标记；防腐：上述步骤完成后再进行防腐。风管与法兰连接不锈钢/镀锌风管与法兰连接铝风管与法兰连接风管与法兰连接后，按图纸上的代号进行标记，并用密封胶在咬口缝等处进行密封。铆钉选用φ4.8×10或φ5.0×10；铝风管铆钉统一用φ4.8×11。焊接风管与法兰连接风管的中心线与法兰平面成90°角度。间断焊焊缝长度30~50mm，间距不大于50mm，室外的热浸镀锌的风管不应采取间断焊，都应使用连续焊接。风管系统安装风管及支架运输风管及支架要轻拿轻放，尽可能的保持油漆完好。风管从车间用卡车等运输至施工现场，再用人工运输到安装现场。支架安装按施工图纸上的位置安装支架，支架在安装过程中损坏的油漆要及时进行修补，膨胀螺栓安装有力矩要求的要符合力矩要求。风管连接镀锌风管、碳钢风管采用镀锌螺栓（不锈钢风管、铝风管采用镀镉螺栓）连接，螺栓安装加二个垫圈（螺栓头处一个，螺母处一个）；风管段间的垫片应遵照设计要求，在组装时，连接法兰处的螺栓应采用“十字交错”方法拧紧。连接形式见下图：圆形风管连接也可采用滑动连接，见下图：通风系统安装符合性检查按暖通施工说明和通风与空调工程施工质量验收规范（GB50243-2002）的要求进行验收检查。符合性检查内容包括：风管走向是否和图纸相符；螺栓是否拧紧；风管及支架油漆是否符合设计要求；风口的规格及安装位置是否和设计相符；阀门的规格和安装方向是否符合设计要求；阀门的操作装置是否灵活；风管导流叶片设置是否符合设计要求；风管水平度、垂直度是否符合验收规范的要求等。对不符合要求的项目必须进行整改。通风系统严密性检查根据《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）中规定的漏光法对风管的严密度进行检测。气密性焊接风管（ABS、热浸镀锌风管）的焊缝应采用目视检查和液体渗透检验，普通焊接风管（OBS）采用目视检查检验。风管安装后都应采用漏光法检测。具体检测步骤如下：检测采用具有一定强度的安全光源。手持移动光源可采用不低于100W带保护罩的低压照明灯，或其它低压光源；漏光检测前应对风口等开口处进行密封处理；风管漏光检测时，光源可置于风管内侧或外侧，但其相对侧应为黑暗环境。检测光源应沿着被检测接口部位的接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，应进行密封处理。对风管的检测，宜采用分段检测、汇总的方法。在严格安装质量管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m接缝，漏光点不大于2处，且100m接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每10m接缝，漏光点不大于1处，且100m接缝平均不大于8处为合格；漏光检测中对发现的条缝形漏光，应做密封处理。风口安装风口与风管采用自攻螺丝连接。风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000。风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。防火风管制作及安装3.11.1防火板材根据RCC-I的要求，防火风管应采用不燃材料制作；按耐火时间分为下列两种：耐火时间为2小时（2h）的防火风管；耐火时间为1.5小时（1.5h）的防火风管。板材允许误差：宽度和长度：±5mm；厚度：±0.5mm；防火板材应在通风干燥的室内存放、存放场地必须平整、地面不得积水或潮湿。3.11.2马钉物项名称防火时间马钉尺寸最大安装间距风管1.5小时80×12×2mm120mm风管2小时90×12×2mm100mm抗震支吊架1.5小时80×12×2mm100mm抗震支吊架2小时70×12×2mm100mm3.11.3技术参数带角度连接：0～2mm，垂直连接：0～2mm；标准支吊架间的距离为1200mm，误差为±100mm；风管和螺杆之间的最大距离不超过50mm；两个抗震支架之间的间距为6000mm，根据抗震计算的结果，可以减小间距；为满足机械强度要求，侧板与上下板的错位连接长度为600mm；正常使用环境条件，温度条件：5～45℃，湿度条件：≤100﹪；特殊环境条件，累计剂量：＜5×104Gy，火焰最高温度1100℃。3.11.4防火风管制作的详细描述3.11.4.1防火板材的划线、切割根据风管施工图的具体定位尺寸标出风管中心线，并根据风管厚度考虑预留尺寸。3.11.4.2防火风管组装的一般原则3.11.4.3管段的密封和修改所有可能的组装缺陷(在长度和厚度上)必须用密封胶填塞并刮光。密封胶必须填实整个接缝处或装配前可能出现的缺陷。3.11.5支架安装的详细描述3.11.5.1标准支吊架安装3.11.5.2抗震支吊架安装3.11.6防火风管安装详细描述3.11.6.1安装管线3.11.6.2管段与支架的连接应满足抗震要求3.11.6.3连接通风管段3.11.6.4调整段（LF）的制作、安装根据按要求安装调整段。3.11.7防火风管部件的安装3.11.8支架的防火保护3.11.8.1总则注：安装前，靠近混凝土墙的板通常刷密封胶。为此，安装时，在板与混凝土墙之间预留5mm的间隙，密封胶必须刷够这一厚度，而且刷遍板的整个长度。3.11.9防火风管的符合性检查按《核岛通风系统防火风管（FP）制造安装技术说明》和《通风和空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）的要求进行验收检查。符合性检查内容包括：风管走向是否和图纸相符；支架油漆是否符合设计要求；抗震支架是否按要求进行了防火保护；阀门的规格和安装方向是否符合设计要求；阀门的操作装置是否灵活；风管水平度、垂直度是否符合验收规范的要求；风管接口、异径、实体损伤及清洁度是否符合要求等。对不符合要求的项目要进行整改，整改合格后才能进行下步工序。3.11.10防火风管成品保护防火风管符合性检查合格后，要对防火风管做成品保护：1）安装完成后，防火风管不得受雨淋水浸，对于可能受到雨淋水浸的风管要做好防雨水保护；2）对于易撞击的区域，要对防火风管做相应的防撞击的保护；3）安装完成后，要对防火风管张贴醒目的警示标识。保温外壳的预制准备不锈钢薄板和铝板应是轧制状态的；铝板表面应无深度划痕或变形，氧化痕迹是允许的；不锈钢薄板表面应无生锈、深度划痕、减小厚度的局部变形、或初始裂纹的痕迹。划线划线所需工机具不锈钢钢板尺；抛光钢制钢板尺；带划针的抛光钢制两脚规；钢划针；量规；角尺；曲尺板。搭接和压筋的划线按技术要求规定搭接量为30mm和50mm；按照技术要求的规定压筋尺寸为φ3~φ6之间；搭接长度L，圆弧压筋d的规定见下表：保温外壳的搭接、压筋量外壳直径（mm）环向压筋d（mm）纵向压筋d（mm）环、纵向搭接量L（mm）12034121～22045221～40055401～50066＞5001010≤35030＞35050纵向搭接环向搭接水平管道、容器：外壳直径=120mm外壳直径=121mm～220mm外壳直径=221mm～400mm外壳直径＝401mm～500mm外壳直径＞500mm垂直管道、立式容器：外壳直径=120mm外壳直径=121mm～220mm外壳直径=221mm～400mm外壳直径＝401mm～500mm外壳直径＞500mm组装孔的划线容器、筒体或直管段的保温外壳应连续操作冲孔，通常每一米的直线段5个孔；对于D≤350mm的管道和容器，冲出的螺孔之间的距离为：离开阳筋边为25mm；孔和孔之间距离为230mm；离开阴筋边为55mm。对于D＞350mm的容器、筒体，冲出的螺孔之间的距离为：离开阳筋边为25mm；孔和孔之间距离为225mm；离开阴筋边为75mm。切割切割所需的设备（用卷材时）开卷机；剪板机；移动平台：该平台如用于不锈钢作业，表面还应覆盖棉毛毡垫。剪板前文件准备被制作的部件；相应的图纸；薄板的种类厚度和宽度；要切割部件的数量和尺寸；每件或每批部件的标记；该文件必须附上要切割形状的套裁下料示意图。切割尺寸的计算批量切割的部件：管道的直线段所需数据：管道外径：φ；保温层厚度：e；搭接长度：r；按下式计算要切割部件的长度：L=π（φ+2e）+r。容器的圆柱形外壳所需数据：容器外径：φ*；保温层厚度：e；搭接长度：r；部件数量：N；按下式计算剪切薄板的长度：L=π（φ*+2e）/（N+r）N=用于覆盖壳体四周的部件数量。注：由于保温制作公差和（或）保温切割公差造成厚度的增加，因此对于直径≤500mm，φ*=φ（理论直径）+10mm；对于直径＞500mm，φ*=φ（理论直径）+20mm。切割对于批量外形轮廓线为直线的就选用剪板机进行剪切；对于外形轮廓线不便于剪板机剪切操作的，使用手剪刀或电动曲线剪沿外行轮廓线进行剪切；薄板部件剪切的精确度有±1.0mm允许偏差。切割后的毛刺处理切割后板边缘如有毛刺应去掉毛刺。钻孔或冲孔冲孔或钻孔所需准备的工机具手动多头冲孔机；电钻。选择冲头和冲模对于用ST4.8×13的螺丝固定外壳选用冲头和冲模的直径分别为3.5mm；对于用3.2×10不锈钢抽芯铆钉固定外壳选用冲头和冲模的直径分别为3.2mm。钻孔对于手动多头冲孔机，按下述步骤开展钻孔工作：调节冲孔行程；薄板在冲孔机中的定位；调节侧面定位器使其到第一个孔中心的距离为要求的距离；安放薄板保证其与侧面定位器和两端定位器接触良好。打孔禁止一次给二块或三块薄板部件打孔，这种操作过程不可避免的将会给冲孔机带来损坏，因其冲孔能力仅限于1mm。成型成型的具体操作：纵向压筋通过两三次滚压并不断压紧顶部滚轮确保薄板紧靠着挡板便可得到筋的最终状态。卷圆把薄板塞进两轧辊之间并保证筋的凹边位于弯曲的内侧；启动机器平行推进薄板；成型以后关闭机器打开顶部滚轮取出外壳。圆弧压筋与纵向压筋描述相同；对于管道的直管段和弯头扇形件必须使用专用的组装夹具，以使压筋正确无误。管道及辅助设备保温安装保温总体施工步骤先决条件检查→材料领用→保温预制→安装准备→支承件安装→固定式保温结构安装→可拆式保温结构安装→完工检查。施工步骤和施工方法详细说明管道保温前应对被保温的管道外表面及现场周围情况进行详细的察看和检查，并应达到相关设计文件的要求。保温结构组装及可拆式保温盒制作前，应对所使用的不锈钢薄钢板及不锈钢丝网进行表面清洗，除去表面的油脂、灰尘等杂质，所使用的清洗剂为A级除盐水。材料领用在领用材料时必须核对材料合格证，如须代用，必须提前办理材料代用手续。保温支承件预制安装支承件预制支承件预制前应进行管道现场实际尺寸测量，以核对实际尺寸与图纸尺寸是否一致，根据实测尺寸绘出保温支承件加工图；参照设计文件，按照加工图将型钢进行划线、下料，用剪板机、联合冲剪机或砂轮切割机对下好料的型钢进行切割，并用砂轮磨光机去除切割和剪切造成的锐刺；在下好料的部件上定出待钻孔位置，用冲床或钻床冲出（或钻出）相应大小的连接孔；严禁用乙炔焰烧穿等方法进行开孔扩孔；用法兰弯曲机或滚圆机将型钢进行弯曲，弯曲完毕进行尺寸检查；支承件采用螺栓进行连接组装，在车间应进行试组装，检查预制质量。支承件安装按图纸要求的位置安装支承件。固定式保温结构外壳预制反应堆厂房内保温金属保护外壳为不锈钢板，反应堆厂房外保温金属保护外壳为铝板，直径小于等于200mm时选用0.6mm厚板材，直径大于200mm时选用0.8mm厚板材；结合实际安装的管道，绘制保温外壳加工图，应预留一定的余量；用剪板机将下好料的板材进行切割剪切，误差应控制在±1.0mm内，切割后应打磨掉钢板边缘的毛刺；用手动多头冲孔机将切割完的板料进行冲孔或钻孔；采用压筋或卷圆等方式对冲孔完毕的板料进行成型加工，加工完毕用记号笔进行识别标记；在进行贮存存放前应对预制部件进行仔细的检查，预制成品件应存放在专门区域，并作好保护工作。可拆式保温结构预制双壁可拆卸保温盒主要用在需要做在役检查的管线上（如管线上的环形焊缝、阀门、弯头、三通等部位）；对于形状奇异、难于预制成型的部位，应考虑采用可拆式保温棉袋保温结构；根据设计图纸的要求，有目的的测出现场安装的实际尺寸，并在现场按照实际绘出清晰准确的加工制作图；根据保温盒预制加工图计算出板材需用面积（应考虑搭接部分）进行切割，薄板部件的剪切精度可以有±1.0mm的允许偏差，然后按加工图形状进行划线、下料；在预制加工划线和下料时应采取切实有效的防污染措施，防止加工件受到污染对薄钢板按保温盒预制加工图弯曲组对成所需的形状，用点焊机初步点焊成型；同时应采用添加∠20×20mm不锈钢角钢条的方法来保证双壁盒具有一定的刚性，以防止试装时产生变形过大在可拆卸双壁盒制作初步成型后，将其运到施工现场与被保温管道（或部件）外表进行符合性比较，对于不符合现场实际的可拆卸双壁盒，则将其运回预制车间进行修改，再试装，不合适再修改，直到试装合格后方可进行下道工序；可拆卸双壁盒外壳的弯曲部分与平直部分的连接用不锈钢锯齿带加强，外壳的平直部分连接处用不锈钢角钢加强；盒子与盒子组装部件的接头应平整对齐，单个双壁盒的板与板之间的相互连接采用点焊连接，要求点焊间距＜80mm，对确实不能采用点焊的部位，允许用Φ4×10mm可拆卸双壁保温盒内装填的保温材料，按要求用散装玻璃纤维絮状棉手工填装，直到充填满全部自由空间，充填的密度为70kg/m3（RCP系统管道保温双壁盒充填密度为60kg/m3）；充填散装超细玻璃棉时，应确保保温盒内清洁，无其他杂物；填满保温棉后，用Φ3×9的不锈钢抽芯铆钉固定不锈钢外板，铆钉间距＜80mm锁扣安装具体要求：当搭接缝长度L≤200mm时，安装一个锁扣固定；当搭接缝长度为200＜L≤800mm时，安装2个锁扣固定；当搭接缝长度L＞800mm时，应在每间隔距离不大于400mm处安装一个锁扣；在可拆卸双壁盒外板内侧点焊相应数量的不锈钢垫板（100安装锁扣时，先给锁扣定位（此时锁扣闭合，钻孔前将定位移回几个毫米），再在垫板上钻Φ5.2的孔，用Φ5×10的不锈钢抽芯铆钉将锁扣固定；锁扣选用原则：对于可拆式保温罩壳或不可拆保温结构保护外壳的长度小于300mm时，选用小号锁扣固定件；罩壳长度大于或等于300mm时，选用大号锁扣固定件；在进行可拆式保温结构安装时，应首先安装可接近程度最小的保温盒（如：紧贴墙壁处或紧贴他物处）；为了避免可拆式保温盒与不可拆式保温结构及两可拆卸保温盒之间的接缝处形成热量外流通道（简称热桥），所有这些组合件之间的接缝必须保证平直，接缝应尽可能小，环向≤2mm，轴（立）向≤5为了达到可拆卸双壁盒的可拆卸性，在每个双壁保温盒上垂直安装2个不锈钢把手，每只把手用4只Φ5×10的不锈钢抽芯铆钉固定；按照保温棉袋预制清单尺寸在玻璃纤维棉布上展开划线，在留出接缝所需做缝的尺寸后，裁剪下料，正常接缝的最终形状做缝15mm，填充保温棉后的锁合缝做缝为30mm，玻璃纤维布允许拼接，但不能多于2采用手工或机械用玻璃缝纫线缝制保温棉袋接缝，接缝缝合线要求既密且牢，缝制时留出收口端；散装超细玻璃棉从收口端填入棉袋，填充密度为60kg/m3；从外部缝合收口端，收口端的锁合也可以采用拉链式保温棉袋安装完毕，应核查保温棉袋安装区域是否填充密实，如有不密实处应再缝制部分棉袋，用以填充空隙。固定式保温结构安装固定式保温结构按材料分管材保温、保温瓦保温、保温板保温、保温毡保温及超细玻璃棉毡保温等几种类型；保温材料安装时虽然种类较多，但是有一个总的原则：在保证满足要求的前提下，尽可能将接缝控制在最小范围内，同时应注意错缝；在保温层外表采用金属扎带或金属丝网进行捆扎固定；固定式保温层安装完毕，开始安装永久性保温外壳；外壳采用自攻螺丝或铆钉连接固定，外壳板与板之间搭接时应考虑水流方向，同时保证足够的搭接长度，安装外壳时应从下向上进行。保冷防潮层安装在固定式保温材料安装验收合格后，开始对保冷的物项的保温棉进行防潮层的安装，防潮层的施工方法一般为平铺包扎施工方式。对于冷保温中的弯头、法兰等管件或部件，防水卷材的施工方法可采用螺旋缠绕施工方式，防水卷材的宽度可根据实际物项尺寸进行裁剪；为了避免水侵入管道端部，防潮层的保温端头应延伸20—30mm，以接触到保温管道；防潮层的选用要求：反应堆厂房内，选用阻燃型、耐辐照聚氨酯防水卷材；反应堆厂房外，选用各类阻燃型防潮材料；防水卷材及防水涂料应满足相应设计的技术要求。可拆式保温结构安装在进行可拆式保温结构安装前，应对被保温的管道、管件及可拆式保温件表面进行检查；在进行可拆式保温结构安装时，应首先安装可接近程度最小的保温件；单壁和双壁保温结构安装到位后，相连保温盒相互间用锁扣进行连接；保温棉袋保温结构安装完毕用金属丝固定保温棉袋；可拆式保温盒安装完毕后，应结合图纸及现场实际，对可拆式部件进行识别标识，标识字体为阳文字码，字码高度应大于10mm，字码应排成直线，且每组字码之间用斜线分开。辅助设备的保温辅助设备的保温施工顺序与工艺管道的施工顺序大致相同，各类保温结构可参考本文5.2.1章节至5.2.7章节，但设备的蝶形封头扇形件保温外壳安装与上述有所区别：将整个蝶形封头扇形件组装成四个单元组件；将组件安装到蝶形封头上，用Φ4.8*13自攻螺钉，将其连接在一起（从中心开始）；使用绞盘张紧器和不锈钢带把封头上的保温外壳捆扎到设备的最后一层保温外壳上；用绞盘紧张器将封头的保温外壳与设备的保温外壳密接；封头处保温外壳上的阳筋与筒体的最后一层保温外壳的阴筋重合；利用封头壳板上的孔定位，与圆筒最上层的保温外壳的自攻螺钉为配钻孔，用Φ4.8*13自攻螺钉连接固定；最后安装封板。主设备保温主设备保温都采用了金属反射式保温材料，但其施工方法及施工工序基本一致，为了保证主设备保温的施工质量，达到设计效果，必须按照一定的施工步骤和施工方法进行保温施工，否则将无法确保工程质量。本章节蒸汽发生器的金属反射式保温安装方法进行了描述。主设备保温的总体施工步骤定位放线→安装保温骨架→依次安装底部封头保温板→依次安装筒体保温板及对流挡板→安装顶封头保温板→最终符合性验收→清洁及成品保护。施工步骤和方法详细说明保温骨架和保温结构安装前，应对被保温的设备及其接管的外表面进行清洁度检查，并应达到设计要求。设备的保温骨架原则上应从顶部开始安装，并带上螺栓、垫圈和螺母，但不能锁紧，待所有调整工作结束后方可永久性锁紧；保温骨架安装完毕后进行固定式保温结构安装，应自下而上逐层安装；然后自上而下逐层进行可拆式保温结构安装。定位放线以上部人孔中心线为参考线，如下图所示，找出其中一个上部人孔中心线，在人孔中心线上不同标高取3个点，并标记到设备筒体上；再找出反面人孔中心线，在人孔中心线上取与前3点标高相同的3个点。测量标记点处的整个筒体圆周长度，将圆周长度分成两等分，测量180度之间的筒体弧长，比较弧长数值，弧长数值相等时，确定记点在正确的位置。在筒体上垂直画出通过标记点的直线至焊缝。保温骨架安装对对开角钢圈进行初步定为，并将其组装在蒸汽发生器出口管嘴周围。在提升位置处将二者固定到一起，下放角钢圈，以将支撑搁置在蒸发器与管嘴接口上；将两个顶封头支架固定至上角钢钢圈，并将它们大致定位于上部人孔的两侧，调节该点的上部螺栓，使其与容器表面连接，不得拧紧锁紧螺母；将两个径向支撑角钢固定至上封头支架，调节该点处的下部固定螺栓，使其与容器表面连接，不得拧紧锁紧螺母，对径向角钢初步固定，使此间隙不大于10mm。旋转组件，使径向角接头与人孔中心线标志对齐；重复以上工序，固定相对人孔中心线各侧的上封头支架和上角钢圈。确保角钢圈连接处与两侧的人孔中心线标志对齐，若需要，可进行调整；检查上部和下部角钢圈是否位于正确高度且处于水平状态。若否，需对固定螺栓进行调整；通过安装其余上封头支架，完成钢结构上封头组装。对径向角钢略微固定，使它们间的间隙小于10mm，组装时，继续拧紧角钢圈嵌固件，是接头间的间隙维持在大致相等的状态，在确保固定螺栓与筒体表面相接触，且上下部角钢圈位于正确位置，拧紧锁紧螺母并对角钢圈止动垫圈进行固定，完成后，对固定螺栓与螺母采取焊接固定。通过上部支撑角钢连接径向支撑件，进行略微固定，使它们之间的间隙小于10mm进行组装，同时检查是否已将钢结构正确定位并继续拧紧角钢圈嵌固件，将接头间的间隙维持在大致相等的状态；按照上述工序完成对蒸发器一次侧及二次侧筒体各层的保温骨架进行安装，并最终形成如下图所示；连接下封头支架间的连接角钢，需通过下部筒体的环箍与下封头支架进行固定连接，将底部角钢圈固定至下封头支架，将底部角钢圈松散固定到一起，通过角钢圈固定至下封头支架和环箍略微固定，使它们间隙小于10mm，待下封头整体组装完成，检查确认已将钢结构正确定位，拧紧角钢圈嵌固件，使接头间的建徐维持在近乎相等的状态下。蒸发器保温面板安装保温面板安装前，需对蒸发器本体外表面进行清理，需去除蒸发器表面的油污、油脂、灰尘等，并使其表面保持清洁干燥；根据蒸发器保温图的安装顺序依次安装各层的保温板，但需通过M10的嵌固件将隔热板固定在支撑件钢结构上；开始安装热管段前，应先安装蒸发器隔热层，使隔热板与RMI组件连接，以便对隔热板进行正确修整；各层保温板安装时顶部采用的螺纹密封紧固件安装对流挡板的形式不同；与蒸发器连接的主蒸汽、主给水管道的保温采取普通工艺管道保温进行安装；下封头保温层视图：筒体保温安装示意图：上部封头保温安装示意图：清洁及成品保护保温板安装前均应用白布包裹，防止不锈钢污染及碰撞砸伤；保温面板安装完成后，需对保温面板进行保护，确保金属反射式保温材料不受污染或损坏；所有保温面板安装后，外部先用白布包裹，然后用硬质材料制作保护隔离进行保护，以防砸坏，待移交调试前去除；碳钢工件喷砂、油漆施工表面喷吵处理喷砂处理前需对工件进行外观检查：是否有变形、裂纹等缺陷，外观不合格的退回制造部门进行处理；对照GB8923-88《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》的典型照片，确定并记录管道锈蚀等级；对沾有油污的表面进行脱脂，可用溶剂、乳化剂或碱性溶液脱脂。用乳化剂或碱性溶液脱脂后必须用热水清洗并干燥；在脱脂操作中如果不锈钢可能被污染时，禁止使用含氯的有机溶剂，建议采用无油的丙酮、无水乙醇等有机溶剂手工刷洗除油。反应堆厂房内的金属表面只能使用丙酮、无水乙醇进行除油；脱脂后的碳钢工件放在小平板车上固定后，推入密闭喷砂室使用喷砂枪进行喷射；磨料建议使用尺寸为0.42mm~1.18mm角状铸铁矿渣颗粒或尺寸为0.15mm~0.5mm的石英砂；对于PIC和PLX类，以及特别指出的涂层系统要求达到为GB/T8923-88Sa3级；对其它类别至少为GB/T8923-88Sa2.5级。除尘清扫喷砂结束后用干燥无油的压缩空气对工件表面进行除尘吹扫，去除灰尘。表面处理质量检验基底表面经处理后应满足规定的清洁度和粗糙度的要求。涂装底漆涂装工件表面喷砂处理后，应尽快涂覆涂料，一般不应超过4小时；如果在海洋性露天环境中，该时限为2小时。如果涂漆前发现钢铁表面出现锈蚀，则应重新进行表面处理；将经检验合格的碳钢工件推入密闭涂装室进行底漆涂装，涂装可采用刷涂或喷涂，喷涂可采用高压无气喷涂或压缩空气喷涂；油漆涂装应均匀，但对易腐蚀的部位（如加强筋、焊缝等）应按有关规定加厚涂层；喷涂中可采用湿膜测厚仪检查湿膜厚度。漆膜干燥干燥方法根据不同牌号的涂料说明书确定涂层的干燥方法和时间，干燥一般分为自然干燥和加热烘干两种方法。自然干燥系指被涂装件置于室内，在室温条件下，溶剂自然挥发，涂料自然固化。加热烘干系指构件涂装完毕后，先在室温条件下放置1小时（主要是让漆膜内部溶剂挥发到表面。防止烘烤时溶剂挥发使漆膜表面形成气泡或气孔），然后送入烘干室内用黑晶管远红外辐射电加热烘干。烘干时通过温控器的调节，使烘干温度慢慢达到指定的最高温度，并按要求烘到规定的时间即可。确定漆膜已实干后方可进行漆膜质量检查首先进行漆膜外观检查，漆膜表面应无漏涂、流挂、起皱、凹陷、气泡、裂纹、剥落、分层、龟裂等缺陷。漆膜应光滑平整；按GB/T13452.2进行使用漆膜测厚仪进行漆膜厚度检查。对于管道支架，管道管件等工件，按每10个取1个进行检测。对面积较大的工件一般每100m2检测一次，每次检验取10个以上的测点，对复杂表面应增加测点的数量，要求80%以上的测点的膜厚值达到或超过规定的漆膜总厚度，余下的不到20%的测点膜厚值应不低于规定漆膜总厚度的80%管道、支吊架测试按GB9286-88采用划格法进行附着力测试，检测结果应不低于2级的要求。附着力测试应在车间涂装面漆结束后进行。面漆涂装底漆检验合格后，进行面漆涂装；漆膜干燥检查同上述底漆的干燥检测办法；检查验收完毕关闭工作计划，对初步防腐完毕的管道及支架进行临时存放或直接运往现场进行安装。最终面漆涂刷管道及支架现场安装试压完毕后进行补漆，补漆厚度应与原有底漆或面漆一致；如补漆面积比例超过该子系统的20%，需要在该子系统移交前进行最后一道面漆涂刷。干燥采用自然干燥。奥氏体不锈钢部件酸洗钝化施工的先决条件施工方法确定奥氏体不锈钢部件在制作成型交付安装前的整体表面处理如具备条件可采用浸泡法进行酸洗钝化连续作业；其他表面处理如现场焊缝及其热影响区的局部表面处理、其他热处理影响区的局部表面处理、奥氏体不锈钢部件现场安装后受铁素体污染局部表面处理等现场施工可采用酸洗钝化膏一步法。施工人员参与施工的施工人员（包括施工操作人员和检查人员），应具备丰富的施工经验同时通过由技术负责人组织的专业技能培训和考核。在每项施工前，还必须参加由技术部组织的技术交底。施工机具准备施工使用的机器设备和测量工具必须齐全完好。其中电气设备必须采用漏电保护装置和电动设备必须采用点触式开关并经相关部门单位检查合格，检测工具必须经具有相关资质的单位检验标定合格。原料液的准备每项施工前，必须按照要求浓度、密度、纯度等指标准备好相应的原料液。上级工序及检验完成奥氏体不锈钢部件的表面处理应作为奥氏体不锈钢材料成型（包括车间预制和现场安装焊接、热弯）后，经检查合格后最后进行的一道工艺步骤。浸泡法施工奥氏体不锈钢部件在制作成型交付安装前的整体表面处理可采用浸泡法。浸泡法施工必须在车间里进行，同时应保持施工环境的清洁，避免机械加工的油污及碳钢碎屑污染，与部件直接接触的吊带、托架等不得使用金属制品。浸泡法施工的工序如下：先决条件检查先决条件检查脱脂洗涤酸洗洗涤钝化洗涤检查验收先决条件检查每一项施工前，由技术负责人组织质检、监理工程师、施工班组长，按照施工的先决条件进行相应内容的检查，上一工序完成并检查合格应出具证明文件。脱脂脱脂槽液的配制脱脂槽的规格为10×1.8×1.5m脱脂槽配液积为M脱脂（单位L）；使用台秤（精度为1g）准确称量组剂1工业纯级的NaOH（M脱脂*100）g；使用台秤（精度为1g）准确称量组剂2工业纯级的Na2CO3（M脱脂*40）g；使用台秤（精度为1g）准确称量组剂3工业纯级的乳化剂OP10（M脱脂*5）g；将脱脂槽充入M脱脂的自来水；将已经称量好的组剂缓慢加入脱脂槽中；使用搅拌器械混合槽液均匀，配制完成。脱脂槽液的分析维护与调整为保证溶液的正常使用，必须两周一次进行分析维护和调整。如果溶液长时间闲置（闲置时间达到一周以上）不用，应在使用前进行分析和调整；脱脂槽液分析检测项目为NaOH浓度达到70g/L，检测方法为HCl标准溶液酸碱滴定法；当检测达不到要求浓度时，应对槽液进行补充足量工业纯级的NaOH和自来水；NaOH补充量=（100g/L-检测浓度）×M脱脂。脱脂操作奥氏体不锈钢部件进入脱脂槽前，应进行仔细的检查，必须清除部件表面明显附着物，对部件上的狭缝等可能液体滞留区，使用丙酮溶液进行预先脱脂处理；整个脱脂操作时间不应少于25分钟。脱脂后洗涤奥氏体不锈钢部件完成脱脂后应立即采用自来水冲洗，直到PH试纸检测为6～8。洗涤后，仔细观察部件表面水珠应均匀分布，否则重复脱脂操作；当重复脱脂操作多次仍无法满足脱脂要求时，应按照“5.2.2脱脂槽液的分析维护与调整”进行调整。对调整后仍无法满足要求的槽液应以于报废处理，重新配制新的槽液进行脱脂操作。酸洗8.2.3.1酸洗槽液的配制酸洗槽的规格为10×1.8×1.5m酸洗槽液组方包括：氢氟酸（HF密度1.1×103Kg/m3）、硝酸（HNO3密度1.42×103Kg/m3）、磺化煤、硫酸（H2SO4密度1.84×103Kg酸洗槽液的配制操作如下：酸洗槽的配液体积为M酸洗（单位L）；向酸洗槽中充入M酸洗的自来水；使用塑料容器，准确称量氢氟酸50×M酸洗g，然后缓慢添加入酸洗槽中；使用专用容器，准确称量硝酸80×M酸洗g，然后缓慢添加入酸洗槽中；使用专用容器，准确称量硫酸100×M酸洗g，然后缓慢添加入酸洗槽中；使用台称准确称量磺化煤1.5×M酸洗g，添加入酸洗槽；使用台称准确称量若丁0.4×M酸洗g，添加入酸洗槽；使用搅拌器械混合槽液均匀。酸洗槽液的分析维护与调整为保证溶液的正常使用，必须两周一次进行分析维护和调整；如果溶液长时间闲置（闲置时间达到一周以上）不用，应在使用前进行分析和调整；酸洗槽液的分析检测项目为H+浓度达到4mol/L，检测方法为NaOH标准溶液酸碱滴定法；当H+浓度达不到要求浓度时，应按照以下比例进行补充：氢氟酸补充量=（5.7－检测H+浓度）×43%×20g；硫酸补充量=（5.7－检测H+浓度）×57%/2*98g。酸洗操作奥氏体不锈钢部件在脱脂洗涤后应立即进行酸洗，严格避免部件的二次污染，比如操作工人手部直接接触部件、洗涤后部件堆放在不洁净的地面等情况发生。酸洗操作时，酸洗时间在35分钟以上（具体时间以除尽表面灰色氧化层，显露均匀金属本色为准）。酸洗后洗涤奥氏体不锈钢部件完成酸洗后应立即采用自来水冲洗，直到PH试纸检测为6～8。洗涤完成后，应对部件表面进行