高速公路路基、路面、桥涵工程施工组织设计

3 3 3 4 5 1第一章工程概况于华北新生代凹陷东南部，地质构造复杂，其基底岩层为古生代沉积地层和前震旦纪变质地层，第三纪与第四纪沉积物巨厚，没有裂变隐伏岩溶浅埋区等不1、本区属暖温带季风型大陆性气候区，四季分明，降水集中，气温适宜，降水集中于夏秋两季，冬春干旱少雨。具有季风气候的特点，降水集中在夏季各月，春秋为过渡季节，一般为秋多于2省道，县乡公路及乡村道路。以上便利的交通设施为施工队伍、施工机械的进场、转场和地方性材料及外购材料的运输提供了便利的运输条件。但通往线路的支线（乡村道路）等级较差，不能通过重型汽车，本项目局部离现有道路较远的路段需修建临时施工便道才能进入现场。应，在本省内均较充分，可从省内购买，可供工程所用。高强钢丝等特种钢材可从省外购进或组织进口货源。2、路基填料以粉土、粉质粘土为主。3第二章总体施工组织布置及规划第一节编制依据一、管理人员与施工队伍：项目经理部由具有丰富公路施工经验和在类似工程地质条件下施工经验的人员组成。施工队伍调集具有同类工程施工经验的专业队伍，根据本项目施工要求组织专业化施工。段平行流水作业，均衡生产。4第三节主要工程特点该路线基本呈东西走向，所经区域为黄河冲积平原，其地势自西南向东北缓倾。组成物质以粉性土为主。由于黄河多次改道泛於，废弃河道错综分布，加之后期地表流水改造及人为影响，岗、坡、洼地分布复杂。项目所处区域运输网络发达，便利的交通设施为施工队伍、施工机械的进远的路段需修建临时施工便道才能进入现场。2、互通立交上跨高速公路的A、C匝道桥的现浇箱梁要作为施工中的控制5试验室第四节施工组织机构试验室按照项目法组织施工，实行项目经理负责制，全权代表我公司履行合同中部、合同部、安质环保部、物资部、设备部、办公室、测量队、试验室、派出所，各科室依据内部分工履行职责，施工组织机构见下图。工程部6及公司的规章制度。在该项目中代表公司履行合同执行中的有关技术、工程进度、现场管理、质量检验、结算与支付等方面工作。进度计划。根据工程项目的工期、质量、成本、安全等目标对工程从开工到竣工的全过程进行组织、管理、控制，确保目标的实现。7单位安全管理人员的配置到位和安全生产措施经费的投入到位，并具体负责安全经费台帐的建立、登记和运行记录；督促项目部和下属单位安全生产终端责任制的建立，并监督其运行，确保项目施工安全。活动。督察项目部重大危险源识别、评价和控制情况，督察施工现场安全隐患的整改情况，督察隐蔽工程旁站记录和影像资料等工作的落实。进行相应的处罚。对无视安全生产规章制度的项目，有权建议撤换相关责任人3.6每周向公司安全质量环保部书面报告所监督项目的安全生产情况及解3.7每周一次以上向公司主管领导及分管领导电话汇报所监督项目安全生领导汇报，不得瞒报谎报。3.8根据公司领导的授权，组织或参与生产安全事故的调查处理。8工组织设计、施工方案和特殊过程、关键工序作业指导书等的编制，及时进行技术交底和施工技术指导，确保所有单位按照操作规程和施工技术要求进行施水保事故、事件的发生。9的原则，制定和实施纠正预防措施，经项目经理确认后组织实施，并对措施执环保水保存在的隐患，确保施工生产的顺利进行和企业的诚信。5.8按规定及时上报安全、质量、环保水保各种信息、报表等有关资料。6、合同部部长职责6.1负责协助项目经理和开展本项目的责任成本管理工作。6.3协助项目经理组织建立本项目责任成本管理体系。分内控制度的制定和落实，报项目经理审批和公司备案。组织拟定项目经理与各责任中心的责任合同。6.6配合财务监理进行责任工资和效益工资的计算、申报与分配。6.7配合项目经理和总工程师做好变更索赔工作。1第五节施工任务划分第六节施工总体方案采用浆喷桩处理。浆喷桩处理分三个区由桥头逐步过渡至不处理路基，强夯处理时在强夯区与不处理路基间设置满夯过渡段。对于桥头填土高度路段，采用强夯或浆喷桩进行地基处理后进行超载预压处理。达到地基承载力②对于干沟渠，清表后直接分层回填素土；对于较小的水沟（渠排水为了消除路基沉降对路基稳定性的影响，保证路基工后沉降满足要求，对填土高度大于3米的路基进行堆载预压，预压高程为路床顶面，预压期间进行减轻跳车现象，桥头路基进行超载预压。沉降观测仪主线设置于路中和两侧土路肩内，匝道设置于两侧土路肩中。位移观测边桩设置于路堤边沟外侧0.5m及坡脚外侧10m处或者施工便道外侧5m上面层：4cm改性沥青玛蹄脂碎石SMA-13中面层：5cm中粒式改性沥青混凝土AC-16C下面层：6cm中粒式沥青混凝土AC-20C沥青层与层之间洒粘层油，水泥稳定碎石基层顶面洒布透层油后铺筑下封层。硬路肩及路缘带的路面结构及厚度与行车道相同，中央分隔带开口段的路全线路基、路面排水设施均与桥涵、沟渠形成完整的排水系统，以便及时排除路基、路面雨水，同时不影响沿线的农田灌溉，路面水不污染农田。在填方路基坡脚处设1米护坡道，在护坡道外侧设置底宽0.6米，横坡。沿线土质主要为粉质低液限粘土，路基边坡易受到雨水的冲蚀。因此，至边沟排出，急流槽出水口处边沟采用混凝土预制板满铺防护，防止通过急流槽排出的水对排水沟的冲刷，满铺长度3.5米。超高填方路段：超高侧采用分散排水方式，路肩设平缘石，路面水汇至中央分隔带，由中央分隔带排水系统排出；另一侧与一般路段排水原则相同。一般路段：中央分隔带设置纵向碎石渗水盲沟，并通过横向PVC管将水排超高路段：中央分隔带中间设置纵向现浇混凝土排水明沟，并间隔设置集水井，路面水汇入中央分隔带排水沟再纵向汇入集水井，由横向排水管将其引入路边沟。集水井每隔75米左右设置一处，根据路线纵坡情况在凹曲线底部、4.4路面结构层排水一般填方路段在土路肩路缘石下方基层外侧设置纵向多孔隙水泥碎石排水盲沟，每隔25米对应急流槽位置设置横向排水管，将水引至急流槽排入边沟。超高路段高侧在中央分隔带缘石下方基层外侧设置纵向多孔水泥碎石排水盲沟，对应中央分隔带集水井位置设置横向排水管，将水引至集水井排出。的通行情况，对公路沿线原有道路、沟渠进行必要的调整、改移。下挖被交路，平面线形基本与原路一致，纵断设计与原路顺接。对改造长度3、墩台身墩台身钢筋采用碗扣式脚手架搭设平台，在平台上绑扎钢筋。杜绝发生重大质量事故，有效防止质量事故和质量问题的发生。综合治理，杜绝责任从业人员死亡事故；杜绝责任特种设备、道路交通、火灾爆炸等事故；以安全促生产，创效益。第三章路基总体施工方案第一节路堤填筑渠形成完整的排水系统，以便于及时排除路基、路面雨水，同时不影响沿线的1.5建立试验室。对路基基底土、特殊材料进行相关试验。为取得路基填筑的方法，根据现场实际情况选择不同工序、不同填料的不同。试验目的：通过试验段的施工，可确定适合的填料；机械设备类型及最佳组合类型，碾压遍数及碾压速度、长度、工序、每层填料的松铺厚度，填料的总结出一套适合本标段路基填筑的施工方法。在试验段施工中及完成后，应对有关的指标进行检测，完工后，将及时汇报相关的试验报告。路基试验段施工另选方案预选填料、机型压实工艺试验压路机走行速度和作业距离不合理规定值比较经济性规定值比较合理性可行性另选方案施工中的试验检测施工中的试验检测工艺流程工艺参数经济效益标准化工艺流程实用工艺参数根据试验段确定的适合填料、机械设备类型及最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层填料的松铺厚度、材料的含水量等施工工艺参数进行路路堤填筑要进行沉降和稳定监测。严格控制填土速率，以免加载过快而造成地基破坏，每填筑一层填料进行一次观测。控制标准：路堤中心沉降量每昼为主，超过此限立即停止路堤的填筑，等稳定后再进行路堤填筑。2.3路桥过渡段处的回填根据设计图纸要求及试验段工艺、参数数据进行结构物处回填。台后的路基填料采用6%石灰土。桥梁通道台背处理范围：台背填土顺线路方向并结合特殊路基设计要求的施工工序进行处理。对于薄壁桥台在梁体安装完成称、平衡地进行。涵洞填土在涵洞两侧对称均匀分层回填压实。2.4路基预压与沉降观测根据设计要求，为消除路基沉降对路基稳定性的影响，保证路基工后沉降是软弱地基处理基底需要处理路面铺筑在沉降稳定后进行，采用双控标准：既要求推算的工后沉降量小是软弱地基处理基底需要处理开始路面铺筑。若不能满足，则继续预压、观测，直到满足要求。容许工后沉降量桥台与路堤相邻处桥台与路堤相邻处施工组织准备否否原地面清除挖台阶原地面碾压选用适宜材料平地机分层摊铺平整最佳含水量压实度检验合格路基面边坡整型合格合格否碾压整型路堤填筑施工工艺框图路基主体完工后及时进行整修成型。边坡用人工配合挖掘机按设计坡度挂线刷坡，切除路堤两侧超填部分，若遇缺土时，必须挖成台阶，并分层填补夯实；路基表面采用平地机刮平，铲下的土不足以补填凹陷时，采用与路基表面同填料填筑夯实。路基成型后要及时恢复各项标桩，并进行复测。零填及路上路床0-30≥96挖方路床下路床30-80≥963、路堤填筑注意事项2理，经检查合格后方可使用。路基不同部位填料的最小强度和最大粒径要求见路堤填料最小强度及最大粒径要求表零填及挖上路床0~30≥810方路基下路床30~80≥5103.2填筑路基加载预压部分填料与路堤填料相3.3卸载的材料可以另作使用。加载预压路堤的的顶部应修整使其具有2.5%~4.0%的横坡，以保证预压期内有良好的排水条件。实度：预压部分应满足路基设计及施工技术规范的压实要求，超载预压部分压实度应达到重型压实标准的90%，并注意路堤排水。第二节特殊路基处理坡高度处。桥头路基与一般路基间设置满夯过渡段，过渡段采用低强度满夯两夯，确定最佳夯击能、间歇时间、夯击遍数及夯点布置、单点击数、夯间距等如果不符合设计要求，可调整施工参数。在取得满足施工图纸设计要求施工参数后，写出总结报告，上报监理和业主批准后，以此为指导，进行下一步大面①验证强夯设备的类型是否满足施工需求。按由内向外逐点的原则，先夯击路中线处的夯点，然后平行于路中线由内点夯时，应对每一夯点的夯击能、夯击次数、每次夯击的沉陷量等进行量夯击时夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不应因夯坑过深而发生起锤困难。夯击次数应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定。单点击数止夯条件为满足下列条件之一：两遍夯击间应有一定的时间间隔，本项目地基土层多为粉土、粉质粘土、粉砂、细砂，渗透性相对较大，间歇时间不低于3天，施工时根据试夯参数最后确定。第二遍夯击结束后，根据孔隙水压力的检测结果确定点夯与满夯之间强夯完成一个月内对地基承载力进行检验，一般不小于220KPa，不符合设3、强夯施工工艺流程夯击时地下水位应低于3.5米并以能满足强夯施工正常进行为准；在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部点夯击遍数，最后进行满夯，并测量夯后场地高程。其施工工艺流程如下:强夯完成一个月内对地基承载力进行检验一般不小于220KPa，不符合设计施工准备场地平整标高测量第一遍夯点放样平整标高测量第一遍夯点施工平整标高测量第二遍夯点放样第二遍夯点施工平整场地平整标高测量整平满夯当地基需进行井点降水而地下水位又较高时，采用井点降水法降低地下水位，保证强夯能正常施工。井点降水在桥台施工之前进行。井点管布置在桥头强夯处理范围内，两侧边界为边沟外缘，外围管间距2米，内点管间距8米。施工准备场地平整测量放线挖井点沟槽灌填粗砂料下设吸水井点管灌填粗砂料铺设集水管连接集水管井点管安装抽水设备撤离井管基础施工正式抽水试抽底部泥浆随水冲出，切断水源后，迅速垂直拔出打井管，随即将井点管对准井点管四周滤料采用粗砂灌填，井点填砂后，井口以下1.5米用土填实封堵。灌入后迅速下沉，证明井点成孔合格。检试完成后，将井点管和集水管连接，下。施工完毕终止抽水后，拔出井点管，所留孔洞立即用砂填实。浆喷桩单桩竖向承载力特征值建议值为130KN，现场根据载荷试验确定。成桩28天后对浆喷桩进行钻孔取芯检查，要求28天桩体无侧限抗压强度大于1桥头浆喷桩处理各分区技术指标>180Kpa>145Kpa>130Kpa2.2桩身设计无侧限抗压强度2.3材料要求及水泥掺量的确定中严格按设计及工艺要求进行。当桩周为成层土时，应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。根据试桩时确定的灰浆稠度、控制喷浆、搅拌提升速度及重复搅拌时的下沉和提升速度等技术参数精心组织施工。路线穿越的水塘、沟渠底部存在的淤泥对工程有不利影响，底部有厚约），处理方案为：将地基表层土进行超挖并掺加石灰处治，超挖深度为路床底面以石灰处治。要求路床区压实度不小于96%，路床以下石灰处治土压实度不小于七、盐渍土路基段地基处理设置一处干砌片石排水通道延伸至排水沟外缘，以保证砂垫层排水路径通畅。复合土工膜采用两布一膜，土工布单位质量≥150g/m2，膜厚≥0.3mm，总厚度≥2.4mm，纵向极限抗拉强度（垂直线路方向）不小于17KN/m。第三节路基防护工程本标段路基防护设计采用生物防护与工程防护相结合的防护形式，达到固本标段路基防护工程以K0+418.5作为分界点，-K0+132.037~K0+418.5属于互通立交枢纽范围，该段路基边坡防护有A、B、C、D、E五种类型。K0+418.5~K10+00路基防护有A、B、C、D四种类型。一、互通立交枢纽范围内各类型护坡施工工艺与方法如下：缩缝，缝内填塞沥青麻筋，在基底土质有变化处设置沉降缝，要求同伸坡面不应有树根、有机质或废物。刷坡时按设计边坡修整，拱形骨架对应位置预制块的安装，安装拱柱时长度不规则块用机器切割，以保证拼装边的顺直，合设计要求后，按照规范要求砌筑。不便预制的不规则部分采用相同标号混凝坡面不应有树根、有机质或废物。坡面修整后立即施工，开挖一段防护一段，混合料由植生土、土壤稳定剂、保水剂、肥料、混合草籽、水等组成。土路肩预防及防治工作。草籽应选取容易生长、根系发达的多年生草灌种为宜，结合3实地情况以草灌结合或灌木为主，以形成一个良好的覆盖层。灌木应先择植株矮小但根系发达的品种，以乡土抗逆品种为首选。路堤边坡防护应在路堤沉实或夯实后及时进行施工，以确保路基防护绿化效果。2、B型护坡改沟与路基排水沟合并路段M7.5浆砌片石防护坡面不应有树根、有机质或废物。浆砌片石高度范围内刷坡时比设计边坡多刷连接。铺设反滤土工布前，将坡面拍打平整密实，保证反滤土工布铺设平整。3、C型护坡路线经过池塘、低洼地等常年积水路段M7.5浆砌片石防护青麻筋。基底土质有变化处，设置沉降缝。反滤土工布型号FNG-PET-300，重坡面不应有树根、有机质或废物。浆砌片石高度范围内刷坡时比设计边坡多刷均匀性，必要时对拱柱长度进行调整。坡面拱柱及边沟铺砌不足整块混凝土预骨架尺寸挂线放样，开挖沟槽，经监理工程师检查签认符合设计要求后，按照第四节路面工程路基验收合格后开始施作路面结构层，各结构层在正式施工前铺筑一定长度的试验路段。试验段应在监理工程师指导监督下进行，经试验段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、压实遍数、最佳含水量等均作为今后准备下承层→施工放样→运输和摊铺土方→运输和摊铺石灰→运输和摊铺粉煤压→检测→养生。清扫表面的浮料，用轮胎压路机复压，在二灰土施工前，下承层表面应平桩，并在两侧路肩边缘上设指示桩进行水平测量，在指示桩上用明显的标志标3、运输和摊铺土方3.1对拟摊铺土方的段落，洒水使其表面湿润。4.2运输消解石灰至施工段落,人工进行放料,控制每车料均匀的撒布在所按照粉煤灰用量比例和每车粉煤灰的数量将粉煤灰均匀卸在摊平的消石灰上，用人工辅助平地机摊平，并检查粉煤灰的摊铺厚度和含水量。路线自外沿向线路中心线靠拢。拌和后迅速用光轮压路机静压一遍，形成一定的密实度，保证水泥运输过程中不产生明显车辙。拌和。用稳定土拌和机拌和混合料，拌和深度达到稳定土层底，拌和中设专人拌和中略破坏下承层表面1cm左右，以加强上下层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀一致为止。拌和完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰闭和花翻晒两遍，如含水量过小，则洒水补充含水量，使含水量宜略大于最佳含水量无侧限抗压强度试件，移至标养室养生，待七天后测其抗压强度。同时测其灰剂量、含水量，检查二灰与土及水泥的施工比例。由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段,平地机由内侧向外侧进行刮平。7.3再用平地机进行整型两遍，用压路机快速碾压两遍。压路机的碾压速度。直线段或平曲线不设超高段,由两侧路肩向路中心碾压;平8.3碾压时,严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车,8.4碾压过程中,二灰土表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得8.5碾压过程中,如有"弹簧"、松散、起皮现象,应及时翻其他方法处理,使其达到质量要求。养生期间,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆，洒水车辆要慢行，注意不与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填3-5m长,然后进行整型和碾压。降低能耗加快工期，采用两层连铺的施工方法，上基层施工完成后及时撒布透铺，振动压路机和轮胎压路机碾压至规定密实度。2、具体施工方法如下：项技术指标的检测，合格后进行基层的施工。在基层施工前对底基层表面清扫混合料的生产采用稳定碎石拌和设备集中厂拌。在摊铺试验路段时必须对拌和设备按设计的配合比进行调试，以确定各种材料的用量，再用调试好的拌结块等现象。厂拌混合料应随时取样做筛分、含水量和水泥用量试验，以指导对于运输两层混合料的车辆分别做不同的标记，上、下基层的混合料分别用不同的标识的车辆运输。混合料用自卸车尽快运送到摊铺现场，运输车辆的数量根据拌和设备生产能力及现场机械的摊铺能力配备正式摊铺前应进行全面试车，对整平板、电脑传感器、横坡度仪等重点检时，自卸车倒驶至摊铺机喂料斗卸料，同时开动运输料器，待两侧挡板之间料量充足时，即开动摊铺机均匀地进行摊铺。下基层摊铺一定距离后用振动压路机在全宽内进行碾压，然后用胶轮压路机碾压至要求的密实度。碾压时，直线段由两侧向路中心碾压。每趟碾压时应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。应在“水泥延迟时间”内碾压至要求的密实度，同时没有明显的轮迹。碾压过2.6上基层摊铺及碾压下基层碾压完成经检测合格后立即进行上基层的摊铺，摊铺时两台摊铺机成梯队行进，摊铺速度与下基层一致。摊铺上基层时，运输车辆要提前调头慢上基层施工完成后及时撒布透层油进行养生。期间封闭交通，并设专人进行看管。基层养护达到规范要求后方可开放交通。2.8横向接缝的处理当天工作段结束时要设置横缝，摊铺中断或每段工作结束时，摊铺机驶离摊铺检测接缝处平整度，沿垂直于路中心线方向将不合格部分垂直切去，然后再摊铺新的混合料。接缝处的碾压应当作为重点，碾压时应先顺路方向碾压，再沿横缝方向碾压，保证接缝处的平整度。基层养护结束后根据验收标准进行自检，自检合格后向监理工程师报请交料堆应有硬化的倾斜铺面，并且有足够的排水系统以帮助从料堆中排水。免不同类型的集料混放。并避免细集料过湿，影响从料斗中自由下落。粗集料应避免使用刚刚破碎的新鲜集料，新集料应放置一周以上才能使用，以防止沥青混合料的剥离发生。混合料的拌和、摊铺、压实能力必须相匹配。为保证大碎石混合料的连续料在生产以前必须对生产配合比进行严格调试，根据目标确定的配合比首先应进行热料仓振动筛的设置，然后进行热料仓筛分调试生产初试级配，根据抽提筛分结果确定采用生产级配，最后再确定最佳沥青用量。因为透水沥青混合料矿料中细颗粒成分较少，在干燥筒中容易过热，拌合颗粒全部覆裹沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。拌和的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象，不符合要求时不能使用，并应及时调整。大粒径沥青混合料最大粒径比较大、粗集料多而且沥青用量小，为此必须延长拌和时间以提高混合料的均匀性。为了防止混合料中的细料粘结在料车底部或周壁并积聚，最后倒入摊铺机而在路面形成油斑，料车在每天装料前应适当涂抹油隔离剂，同时在摊铺过程中也应当注意细料的积聚并清除。运输过程中应尽量避免急刹车，以减少混合生，在往运输车装料时要求料车做到前后移动分多堆装车；运输车应当在摊铺不损失。同时运输能力要比摊铺能力有所富余，以避免摊铺机的长时间待料，混合料的摊铺保持合理的速度，根据拌和站的拌和能力进行合理调整一般不得大于2m/min，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。摊铺机应调整到最佳工作状态，调整好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。布料器中料的位置应以略高于螺旋布料器2/3为度，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免摊铺层出现离析现象。要注意摊铺机料斗的操作方法，减小粗细集料的离析，摊铺机料斗应在刮板尚未露出约混合料的摊铺厚度应为设计层厚乘以松铺系数，摊铺前应确定观测点来验证松铺系数，根据试验段确定混合料的松铺系数。大粒径沥青混合料的压实是保证基层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式和碾压步骤。由于大碎石混合料是一种完整的粗骨料骨架结构，施4工时既要保证粗骨料的骨架结构又要防止由于过碾而导致骨架棱角的破坏。试验段的主要目的之一就是要通过试验确定适宜的大粒径沥青混合料压实工艺和控制方法。为达到良好的压实效果，必须使用大吨位的双钢轮振动压路机和较压路机紧跟摊铺机，并在压实过程中不得急转弯，振动压路机应尽可能减少洒水量，保持合理的压实速度。为保证压实过程中不出现沾轮现象，振动压路机水箱中应加入少量的洗衣粉类表面活性剂。胶轮压路机不要洒水，可以在压实过程中适量喷洒或涂抹隔离剂并以不粘轮为原则，即等到轮胎温度升高后不再粘轮时就不需要继续喷洒了。隙率较大，表面粗糙，在重车通行下表面容易发生松散，因此在施工完成以后采用生产能力满足设计和施工要求的拌和设备进行沥青混合料生产。自卸车运输，用摊铺机两台成梯队半幅全宽铺筑。采用2台钢轮压路机成梯队，紧沥青砼路面各结构层次铺筑试验制订试验方案及试验场地N机械调度及施工测量放样清除试验场地表面灰尘、杂物设置自动找平基线重新选择场地试验沥青混合料重新选择场地试验沥青混合料NN碾压（记录吨位、遍数、速度等数据）按规范及试验方案测验各类数据并进行质量检验报工程师评定施工测量放样试验结束、成果指导施工清除下封层表面灰尘、杂物沥青混合料Y温度检测N摊铺机就位横缝处理制作试块温度检测按规范检测各类数据采取补救措施或返工报工程师审批单项工程完工并交验应比沥青温度高10—20℃,热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃,沥青混合料的施工温度范围见下表。普通沥青混合料的施工温度℃拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不沥青混合料拌和均匀为度。白、冒青烟和离析、析漏等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。象。采用合适的抗剥离剂添加方法，调整矿粉填加方式，避免矿质混合料中小于0.075mm颗粒偏低的现象出现。每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验沥青用量、矿料级配和沥青混各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。要注意加强对原材料抽检，应从源头抓起，对不合格的材料不准进场。各种集料应分隔堆放，不得混杂。沥青混合料的集料级配应符合目标配合比及生产配合比的要求；密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。间歇式拌和机必须配置自动期对拌和楼的计量和测温进行校核。每天应用拌和总量检验矿料的配比和沥青混合料油石比的误差。1.10沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥不宜小于63秒。材料添加工艺顺序如下：1.11沥青混合料的温度控制：改性沥青加热温度165-175℃,集料加热温度170-190℃,热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃,储采用数字显示插入式热点偶温度计逐车测量混合料的出场、到场温度，插入深度不小于15cm，在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底部大于30cm;措施，并做到不露黑，风吹不飘。运输车运量较拌合楼拌合能力与摊铺速度有并多级升顶减少卸料时离析现象发生，运输车卸料必须卸净，尤其是改性沥青卸料过程中运料在应挂空挡，靠摊铺机推动前进，以保证摊铺出的路面的平整3、沥青混合料的摊铺3.3摊铺机摊铺过程中熨平板的振捣或夯锤压实装置的振动频率和振幅根据摊铺机的性能调到最大，以提高路面的初始压实度。铺温度不低于160℃,初压开始温度不低于150℃。3.9摊铺机的螺旋布料器根据摊铺结构层厚度调整至合适的离地高度并相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。3.10上面层施工在中面层全面完成后进行全幅摊铺施工。摊铺现场专人量测混合料的到场温度、摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料不允许摊铺，停车待卸时，不要过早揭开覆盖物。4、沥青混合料的碾压成型压路机应以≯5km/小时的速度进行均匀的碾压。压路机型号、碾压遍数、组合4.2压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、制动或停留。水中掺少量的清洗剂或其他适当的材料。在压路机轮不粘混合料的前提下应尽可能减少洒水量，以防引起混合料温度的骤降，特别对轮胎压路机的粘轮应配专人清理，在复压结束时专人检查，避免“油饼”现象出现。压路机的起动、停止及桥头下坡路段必须减速缓慢进行。压路机折回不应处在同一横断面上，在当天碾压尚未冷却的沥青砼面层上不得停放压路机或其它车4.7沥青混合料的碾压合理的机械组合及碾压工艺是确保沥青路面压实度和平整度的关键。注意事项如下：在摊铺后较高温度下进行，压路机应保持雾化喷水，在整个碾压过程中要控制含水量，以防止混合料温度下降过快。置明显标志便于司机辨认，频率高、振幅小的振动碾压方式，碾压时行进到靠近摊铺机时在返回，慢速行必须保证压实阶段的压实温度、压实遍数、压路机缓慢而均匀的速度碾压，改5.1沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。碾压以消除缝迹，同时注意摊铺前调节每台摊铺机熨平板拼缝间隙，使摊铺时向后纵向碾压以确保平整度要求。加强路面接缝处理，为增加粘结效果，横向往沥青路面施工横向接缝处因压实过程中产生的锈、白斑等问题，采用帆布对成型路面进行保护，提高路面整体视觉效果。6、试验路段及首件工程施工试验路段施工分试拌和试铺两个阶段。材料比例，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料平衡，此后在原材料级配稳定情况下不得随意调整冷料比例，并以目标配合比设计的最佳用油量及最佳用油量的-0.1%、+0.2%三个沥青用量进行马歇尔试验，检验各项指标是否满足规范要求，不满足要求应重新调整热料仓比例，进行级配设计。央分隔带、路缘石的施工作业面铺设防渗土工布、彩条布。走，路面压实机械调运必须使用拖车，严禁在已施工完成的结构层上行走。用高压水枪对所有上路的车辆车轮进行冲刷。所有上路车辆必须对发动机等易横向为半幅路面全宽的优质帆布或土工布，供压路机行走，减少压路机锈水等对接头处路面的施工污染，保护成品路面。混合料等，代之以方木、三角形楔形木供施工车辆通行。取芯孔孔壁及时擦洗干净，在用沥青砼填塞前要用热沥青涂刷孔壁，填塞的沥青砼要夯实，建议使用手动重型击实仪夯实。渗水试验时要采用肥皂或橡皮泥染物，特别是砂浆和机油污染，必须刮净或用同种材料换填压实，沥青路面早压路机的碾轮、运料车辆的料斗、现场工人用的小型机具等均不得使用柴油或腐蚀的方法进行清洗。第五节路基、路面排水工程全线路基、路面排水设施均与桥涵、沟渠形成完整的排水系统，排水工程路面雨水，同时不影响沿线的农田灌溉，路面水不污染农田。路基排水设施主要有边沟、边坡急流槽；路面边缘排水渗沟采用多孔隙水泥碎石渗沟，超高路段路面排水方式采用纵向排水明沟、集水井和急流槽；中央分隔带设置纵向碎石渗水盲沟，并通过横向PVC管将水排出。目的是将可能留在路基范围内的地面水迅速排除出去，并防止路基范围以外的地面水流入路基范围内，确保路基经常处于干燥、坚固和稳定状态。施工前认真核对设计图纸，绘出排水设施的详图，放线施工，并随时检查维护，以防地表水冲刷。测量排水工程的位置并钉桩，用白灰撒出开挖基坑边线后，并请监理工程师检查批准后方可开挖。2、预制块、浆砌片石和砂浆质量必须满足设计和规范规定要求。511、砌筑必须两面样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内面线大致勾好的凹缝应深浅一致，密实光滑，搭接处须平整，最后用竹扫帚扫除余浆。15、每道工序施工前和完成均需监理工程师检查或验三、多孔隙水泥稳定碎石施工工艺与方法路面边缘排水系统，主要由多孔隙水泥碎石及开孔盲沟，并通过横向出水管将路面结构内水分引出路基。多孔隙水泥碎石渗水沟向沟中倾倒预先拌好的多孔隙水泥稳定碎石混合料，并使用路基土将横向坑道压实，严禁采用压路机械碾压，以防集水管压坏。振平压实后，用塑料薄膜将2.5养生期结束后，尽早铺设面层，并注意防止污物堵塞。第六节涵洞施工方法及工艺施工准备施工准备基坑开挖放样垫层及基础施工放样垫层施工绑扎底板及部分墙身钢筋浇筑底板混凝土混凝土强度达到2.5MPa搭设满堂支架立墙身内侧模板及顶板模板绑扎墙身及顶板钢筋立墙身外侧模板浇筑墙身及顶板混凝土混凝土强度达到设计强度85%拆除模板及支架础的测量放样工作，并填写有关资料。准确放出涵洞的全长，涵节的配置以及开挖基坑采用人工配合挖掘机开挖。因地质多为粉土或粉质粘土，开挖时适当放坡。开挖到设计标高后，夯实地基，承载力不小于0.15Mpa，修整基面，经监理工程师进行检查签证后，按图纸要求进行基础施工。根据经验，在挖机开挖时，基底预留10~20厘米的开挖量，由人工清理基坑开挖至设计标高，以采用中型配以小型夯实机具，严格按设计图纸及规范进行基底的夯实，对需要换填的级配碎石垫层按照施工规范的要求分层夯实，夯实后经试验室及监是具有良好透水性的中粗砂或碎砾石，且不含有机物质、粘土块和其它有害物准确安装模板，浇注基础混凝土。5、钢筋加工与安装驻地监理验收，合格后进行下一道工序。箱涵采用就地浇筑工艺，全箱可分为两层浇筑，第一层浇至底板内壁以上30cm，第二次浇筑剩余部分，两次浇筑的接缝处保证有良好的衔接面，粗糙、6.1底板施工：当垫层砼达到2.5MPa后，在垫层上放样，确定框身位置。用墨线弹出各钢筋的位置后绑扎，保证各主筋及箍筋位置的准确。框身位置确定后，将成品或半成品钢筋由钢筋加工厂运至施工现场，人工抬入坑内，现场绑扎成型。钢筋绑扎过程中将边墙的直立钢筋同时绑扎预埋，采用钢管架的方法对其进行固定，以保证预埋钢筋的位置准确。底板钢筋绑扎完毕后，立底板及下梗肋模板，模板采用钢模和竹胶板组合模板。浇筑砼前需检查模板的牢固由自建拌合站集中搅拌，由砼罐车运至现场，混凝土溜槽注入模内，采用插入边墙施工前，将边墙与底板砼接缝处凿毛，然后进行边墙混凝土施工。砼由自建拌合站集中搅拌，砼罐车运至现场，由砼泵车泵入模内。由于边墙砼浇由对角向中间分层、分段施工。在施工边墙时，采用插入式振动器对砼捣固密实。砼浇筑完成后，及时对顶板等暴露在外的部分覆盖塑料薄膜或土工布，并7、模板及支架安、拆要求需对模板进行调整。检查完成后，对模板进行打磨除锈并刷脱模剂，待脱模剂晾干后采用吊车把模板逐块吊装立好，在模板接缝间贴止浆条。混凝土中受力后不变形，不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面，平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。除。拆模时注意保护混凝土表面不受碰撞和缺棱掉角。拆模时遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行，拆模时严禁抛扔模板。支架的拆除分几个循环拆完，拆8.1钢筋应具有出厂合格证；筋的冷拉率不得超过2%；HRB335、HRB400级钢筋的冷拉率不得超8.4钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。8.5各种钢筋下料长度尺寸符合设计及规范要求。9、混凝土施工混凝土施工采用自动计量拌合站拌和，混凝土运输车运送，砼泵送车泵送和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内应涂刷脱模一层振动完毕后，边振边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板，钢筋及其它预埋入部件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土表面密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。混凝土的初凝时间，允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在有扰动已浇筑砼的条件下，采取毕后，及时用土工布包裹并定时洒水养护。翼墙、侧墙背后填土应在涵身混凝土强度达到涵洞处的路堤缺口填土应在涵洞两侧采取对称分层填筑，用夯机夯实至规定的施工准备→施工测量放样→基坑开挖→夯铺砂砾垫层→浇筑基础→涵管安装→浇筑涵底砼→涵管接口→铺砌洞口浆砌片石→涵背回填→清理验收。开挖基坑采用人工配合挖掘机开挖。因地质多为粉土、粉质粘土，开挖时适当放坡。开挖到设计标高后，夯实地基，修整基面，经监理工程师进行检查管基础混凝土分两次浇筑，先浇管底以下部分。并注意预留管壁厚度及安圆管涵管节采用工厂集中预制，用汽车运输到施工现场，注意在运输和装节受力均匀。管节接头处采用热沥青浸炼的麻絮填塞，上半圈从外往里填塞，下半圈从在已填塞好沥青麻絮的管节接头处，沿一周包裹两层沥青浸制麻布，接缝位置处采用直径2cm的麻绳紧勒一圈，再沿一周包裹两层沥青浸制麻布，最后涵洞处的路堤缺口填土应在涵洞两侧采取对称分层填筑，用夯机夯实至规第四章桥梁工程总体施工方案第一节施工组织及安排桥梁基础为钻孔桩基础；桥墩为柱式墩；桥台为柱式台、肋板台；上部结第二节下部结构施工工艺与方法本标段钻孔灌注桩统计见下表：钻孔灌注桩统计表。根据钻孔灌注桩的数钻孔灌注桩统计表54、56、钻孔灌注桩采用反循环钻机钻孔，导管法灌注水下砼，砼由拌合站集中拌合，砼运输车运输，直接倒入漏斗，钢筋笼现场分节加工成型，汽车吊吊装。为防止坍孔，施工中严格控制井口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅1.1施工前，清除桩基位置周围杂物，整平场地并排压密1.2对施工用水、用电、泥浆池位置等进行统一布置。标高，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。3、护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于桩径至少200mm。心与桩中心平面位置的偏差应不超50mm。钻孔灌注桩施工工艺流程图测定孔位平整场地测定孔位制作护筒挖埋护筒挖埋护筒挖泥浆池、沉淀池加工钻头钻机就位投泥浆、注清水、测比重测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重测孔深、孔径填表格、监理工程师签字认可钢筋笼制作安放钢筋笼安放钢筋笼填表、监理工程师签字认可清理、检查安放导管安放导管二次清孔灌注砼二次清孔灌注砼凿桩头检查泥浆比重及沉渣厚度制作砼试件6将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始进入护筒刃脚部位或砂土层，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度符合设计和规范要求报请监理工程师验收合格后，进行下一道工序。同时做好灌注混凝土的准备，缩短清孔至灌注混凝土的时间。钢筋笼制作时采取必要的措施，保证骨架的刚度，主筋的接头错开布置。分段制作的钢筋骨架，按照顺序进行编号，安装时按编号顺序连接。在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块。钢筋笼对准孔位入孔、扶稳，缓慢下放，严禁左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。下放过程，设专人在远处观察指挥钢筋笼的垂直度，将其扶正徐徐下放，孔口，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。9、安放导管11.2首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋深1.0米以上。集水井法抽水混凝土拌制测设基坑平面位置、标高挖掘机放坡开挖挖掘机放坡开挖凿除桩头桩基检测基底处理绑扎钢筋安装模板灌注混凝土与墩台身接缝处理制作混凝土试件草袋围堰防护三、墩台身施工工艺与方法墩柱采用大块整体定型钢模板，桥台采用组合钢模，模板采用汽车起重机吊装，立模一次到位。墩台砼浇注均采用自动计量的拌合站拌合，砼运输车输待桩基桩体经过超声波检测合格后，将桩顶保护桩头部分采用风镐凿除，凿除后，用水冲洗干净，安装墩柱预埋入桩体的钢筋，墩柱钢筋与桩基钢筋搭接部分采用点焊连接，钢筋安装时立简易支架固定墩柱竖向钢筋。墩柱钢筋笼和立模基准。间距25cm。另外，根据模板周转需要及不同的墩身根据测量放样出的墩柱中心位置及用墨斗弹出其中心线，逐块安装墩柱模密性，如有不妥的地方需对模板进行调整。试拼完成后，对模板进行打磨除锈并刷脱模剂，待脱模剂晾干后采用吊车把模板半边半边的吊装立好，在模板接每根柱设三根风缆绳，以便浇筑混凝土时不跑模。模板安装完毕后，用锤球检混凝土拌制、运输清理基础面测量放样绑扎墩台钢筋灌注墩身混凝土制作混凝土试件混凝土5～10cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。5.7在混凝土浇筑过程中，应注意观测。混凝土的条件下，将水排除。继续浇注混凝土时，先查明原因，采取措施，减托梁、模板采用汽车起重机辅助人工吊装，立模一次到位。台帽采用满堂支架法施工，支架采用碗扣式脚手架，底模及侧模均采用大块钢模板拼装。盖梁及台帽砼浇注均采用自动计量的拌合站拌合，砼运输车输送，泵车泵送砼入模，采用插入式振动棒振捣密实。3、盖梁施工工艺流程如下：底模→复核标高、测定轴线→绑扎盖梁钢筋→支立侧模板→浇筑盖梁混凝土→养护至拆模强度→拆除模板、抱箍及托架。4、台帽施工工艺流程如下：满堂支架及工作平台搭设→铺设底模→复核标高、测定轴线→绑扎台帽钢筋→支立侧模板→浇筑台帽混凝土→养护至拆模强度→拆除模板及支架。模板、钢筋、混凝土施工等同于墩身施工要求及注意事项。第三节梁板预制施工方法及工艺先对地面进行平整、挖槽，绑扎钢筋浇筑张拉台座及传力柱。传力柱间回填土压实浇筑台座，保证台座所需的承载力。张拉台座是先张法施加预应力的主要设备之一，它承受预应力筋在构件制作时的全部张拉力。因此，张拉台座必须在受力后不倾覆、不移动、不变形。为防止发生张拉台座不均匀沉降、开裂事故，影响预制梁板的质量。网格，形成一个整体，受力后挠度符合设计要求。预应力张拉通过两端分设两求。同时应进行认真的打磨、除锈、去污，并清理干净（用手抹不得有灰尘粘工支立。侧模板底部搁置在浇筑的混凝土基础地面上，底部用钢管或型钢水平相对位置、并形成整体、不移位，3.6模板支立时应确保外型尺寸和线型的顺直，同时应平整无错台。全面自检，并及时填写记录表格，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方超出允许偏差的可能应及时进行纠正，确保模板稳定性。3.9拆模时，应小心轻放，防止模板碰撞、挤压板梁的外表面。4、钢绞线施工规格等进行检查外，尚需检查其表面质量，即钢绞线表面不得带有降低钢绞线蚀成肉眼可见的麻坑。并按以下规定进行检验。述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则置和对应的钢绞线长度位置。然后将成捆的钢绞线放进破捆固定架中，再拆除外包装进行下料。下料时用切断机或砂轮切割机割断，不得使用电弧切割。③断料后，将同一槽、同一种长度空心板所用的钢绞线用18～20号铁丝在张拉作业之前，由相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结①安装限位板，限位板有止口与锚板固定。②安装专用千斤顶，千斤顶止口对准限位板。在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退④连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉。②油泵供油给千斤顶张拉油缸，按照分级加载程序依次上升油压。拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏7的锈蚀。钢绞线、联接器、精扎螺纹连接杆、螺帽、千斤顶、油泵等在室外存力钢绞线两端采用的硬塑料套管或硬塑料围①张拉操作人员应经培训，合格后方可上岗，有专的方式确定中标单位，中标单位应是得到监理工程师的考察、批准与认可、材料的规格、型号、质量符合设计图纸、规范、招标文件及监理有关文件要求的观和标志外，应按照不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验。并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的各种焊接方式的焊接接头，进行跟踪检直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢筋的直顺。并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。钢筋的下料应搭配使用，减型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。骨架成型后要严格检查其各部分尺寸，不得超过规范允许8.10加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。8.11钢筋、钢束施工流程:合设计要求。③相邻主钢筋的接头间距不小于35d(d为钢筋直径)长度，且不小于50厘料。配制的混凝土满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求。在使用中应随着季节的变化进行适当调整。凝土的搅拌应确保其搅拌时间，以使搅拌出来的混凝土均匀、颜色一致、外观粘糊，不离析、不泌水为宜。10.4拌出的混凝土应在搅拌和浇筑地点分别进行检测。其塌落度等应满足施工要求。并制备足够的混凝土试件以备检验。11.1混凝土运至现场后应随时检查混凝土是否拌和均匀、颜色是否一致、11.2混凝土用砼运输车从搅拌站运到现场，倒入料斗，用吊机吊混凝土料每层振捣密实后方准再下混凝土。振捣采用两次振捣的方法进行，第一次先粗凝土出现离析、泌水等现象，以便使浇筑完的混凝土外表面充分密实、光洁、无砂线、无水纹。浇筑过程中如发现混凝土出现离析、泌水等现象应及时将离析的混凝土和泌出的水（用棉纱浸出）清除出模。11.5浇筑底板混凝土和振捣时，严禁人员、振捣棒踏踩、碰触钢绞线，以防发生受振滑移和断筋伤人事故。板多次抹压混凝土表面，以防止表面出现干缩裂纹。浇筑混凝土的同时要严密注视模板的变形和位移情况，一旦出现问题要立即采取措施。11.7混凝土的浇筑均应连续进行、不得随意中断。浇筑完成后应及时进行11.8浇筑砼时应经常检测砼的坍落度，并制作砼试件，放入养生室进行标准养护，同时做好浇筑记录。统采用智能控制系统，在台座浇筑的时候将支路水管和出水口安装好。每个喷水口安装喷嘴，喷嘴可以上下左右随意调节角度，保证喷淋范围，杜绝喷淋盲12.1预制空心板的预应力钢筋必须待混凝土强度达到设计强度等级的85%时涂刷防锈漆防护，防止生锈。14、以上工程的施工必须是在监理工程师对各道隐蔽工序验收合格、批准底、腹板钢筋和安装抽拔棒，底板钢筋下面和腹板的保护层块，钢筋和波纹管检验合格再安装侧模和端模；然后安装芯模和顶板锚垫板、螺旋筋安装预应力筋张拉后尽早压浆和封锚；最后存入存梁区。各工序进行过程中作好现锚垫板、螺旋筋安装场原始施工记录。后张法预应力箱梁预制施工工艺见下图。整修底模钢筋加工安装钢筋骨架钢筋加工立内模绑扎腹板钢筋模板检查钢筋加工制作砼试块测定砼试块强度制作水泥浆试块压水泥浆试块安装侧模绑扎翼板钢筋钢筋检查浇筑砼养护拆模清孔张拉预应力钢束管道压浆浇封锚砼预应力砼箱梁预制施工工艺流程埋设波纹管模板制做砼拌制、运输安装锚具检验张拉设备振动器底座，供振动器倒用。模板接缝用海绵条填塞密贴，防止漏浆，模板采2.1模板拼装和拆除顺序:底座放线—试拼—调整—刷脱模剂—安装侧模—安装芯模—浇注完毕—拆除芯模—拆除侧模和端模.条流畅。外侧采用钢管和拉丝等侧支，防止模板移位、凸出、跑模甚至倒伏，尺寸。空心板底部浇注后安装，采用顶撑、侧支方法保证砼浇注和振捣时不移位、不上浮。度以及板宽。板体主筋伸出部分按设计间距在端模上留孔，胶垫密封保浆。端绑扎成型，按照设计布置并固定预应力孔道和各种预埋件。校准骨架在台座位3.2钢筋应具有生产出厂质量证明书和按检验批标准或相关检验步骤频率要求的试验报告单，检验合格后方可使用。不合格的清除场外。缩短底板和腹、顶板混凝土浇筑时间，可考虑钢筋单构件批量下料和成型，再预制成骨架和网片，然后通过焊接或绑扎进行拼装，并保证骨架和网片有足够3.11钢筋拼装焊接时先点焊两端固定，以防变形和扭曲，再施焊焊缝，骨3.13钢筋骨架外侧均匀而牢固的绑扎和板梁同标号的预制砼保护层块。缝预埋筋和护栏预埋筋严格按设计要求下料和布排。不当，禁止使用。成品由罐车运至梁场。析和泌水现象，并测试坍落度，观察拌和物的粘聚性和保水性，满足要求方可宜过高，以减少对模板、钢筋和埋件的冲击，同时避免配料中骨料和浆液离析统采用智能控制系统，在台座浇筑的时候将支路水管和出水口安装好。每个喷水口安装喷嘴，喷嘴可以上下左右随意调节角度，保证喷淋范围，杜绝喷淋盲5、预应力筋的张拉和锚固证管道位置不变而适当挪动钢筋的位置。浇筑前检查波纹管是否密封，防止浇8完毕经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。绞线受热而产生滑丝。后用棉花和水泥浆填塞压浆前用压缩空气清除管道内杂质。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排分钟。压浆过程中，每一工班制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm钢筋网浇筑封锚混凝土。安装封锚端模板，锚垫板固定，注意在绑扎端部钢筋与梁体之间产生裂纹。封锚采用与结构同强度的混凝土并严格控制封锚后的梁6、移梁和存放到存梁区。按编号顺序存放，最高堆放二层，每层梁端必须用枕木作支点，让梁始终处于简支状态，且各层支点要垂直对齐。第四节梁板架设方法及工艺弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。第五节现浇梁施工工艺与方法钢筋加工─___绑扎底板及腹板钢筋波纹管及钢绞线制安制压采用碗扣型支架进行现浇连续箱梁的施工,其地基是否稳定,承载力是否达到要求,是直接关系到施工成败的关键一环。为此,在支架搭设前需对地基进行水、浮土、木屑、板片等杂物，保持基坑干净，严禁带水回填。回填前基坑四周开挖台阶，采用灰土分层回填至原地面。碾压密实，在施工中严禁水流侵入。地基处理完成以后，对地基承载力进行检须检测，基坑回填处也是检测重点。并与计算后的单杆触地压强进行对比，核7、支架基础经验收合格后，按照施工专项方案的要求放线定位。1.1碗扣式支架用钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》泥砂浆找平，使方木与砂浆结合紧密，并洒水养护，待砂浆达到一定强度后方可搭设支架，搭设支架时保证立杆作用于方木的轴心。用可调底座、顶托调整架布置图及杆件组合情况搭设立杆和水平杆，支架搭设具体如下：平荷载、每延米脚手架自重、风荷载等。设置剪力撑，保证腹板外模加固的牢固性和支架稳定性，纵横向剪力撑采用立所有方木均经过压刨后使用。通过顶托调整标高时，要注意可调底座及可调托地杆。立杆顶端可调支托底部应沿纵横向设置一道水平拉杆，在最顶部距两水设由下至上的竖向连续式剪刀撑；横向剪刀撑间距为2.7m，纵向剪刀撑在每道腹板、两边及每室中心各一道，在变坡处增加纵向剪刀撑，翼板下方在搭设支刀撑采用立体设置，以保证支架稳定。剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于杆保持水平，通过顶托调整标高铺设底模。支架搭设每侧比翼缘板宽出1m，制的方木，然后在方木上铺设竹胶板作为箱梁底模。根据梁底部各段标高、底模厚度及预拱度，计算出支架顶托上各方木应设标高，通过调整顶托螺旋来调整箱梁纵向高程，底模标高适当高出设计箱梁底标高0.5cm左右，以作为支架沉2.11为人员上下桥作业方便，每一联箱梁均搭设“之”字型步梯。步梯设高度0.3m。在3米的位置设置梯间转向平台，平台设置两道栏杆和挡脚板。栏杆高度为1.2米，挡脚板高度为20cm，栏杆用红白相间的条文标识，栏杆外侧加设密目式安全网。步梯两侧及平台外围均设置栏杆及挡脚板，栏杆外系安全网。实现封闭式作业，防止人、物坠落，保护高处作业人员和行人的安全。安装时立网上的每个环扣必须穿入符合规定的纤维绳，系绳绑在支架上，连接牢3、跨济乐高速公路处支架搭设载能力，不需要进行基础处理。为了保护既有的济乐高速公路路基，搭设支架之前在济乐高速公路路基上铺设两布一膜的土工膜，然后按照普通地段支架的为隔离层，防止施工过程中的杂物落道公路上，以免污染既有的济乐高速公路3.4在距桥30米处设置限高限宽门架，门架采用钢管支架搭设，在支架上设置反光标识和警示标志，以防车辆撞击门洞。在门洞两侧分别间隔设置安全待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用铁锤顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，入上碗扣螺旋面，要检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水上交错安装立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。组装顺序是：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆件组装时要求两层向同一方向，由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。4.4杆件组装注意事项9梁施工安全、优质的进行，应对支架的搭设进行严格的监控，严禁不经地基处6.11每一施工段落满堂支架安装完成后，由安检合格上报监理工程师进行复检，复检合格满堂支架悬挂合格标志牌并允许进须使用高强度竹胶板，表面光洁、无变形、无缺损，面漆对混凝土性能具有较体要求如下：2、根据预压沉降情况设置预拱值。3、采用底包边的模式，接缝按照要求进行处理，防止漏浆。4、浇筑混凝土时预留拆除内模天窗。置在一个断面上，在现浇梁模板铺设前，根据模板和现浇梁尺寸在电脑上对模固定，水平钢管使用顶托与整体支架进行连接固定，模板的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝，采用平缝时，采取措施防止漏浆，模板的转角处应加嵌条或安设；模板不与支架发生联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形；安装侧模时，考虑防止模板移位和凸出，采用布设拉杆加以固定；固定在模板上的预埋件和预留孔洞安装牢固，位置准确。支座安装好后安装箱梁下沉现象。为便于重复周转，内模用门架做竖直支撑。为确保箱梁桥面在使用期间不出现底部集中受力，在每箱室长度L/4处开设100×80cm进人拆除内模采用吊模形式扎筋、焊接，然后浇筑砼，完成封天窗工序。10、模板侧模采用方木加肋，拐角处采用拐撑加固支撑，内贴透明胶布防11、为确保箱梁的外观质量，箱梁的外侧翼缘模、内侧模采用1.8cm厚竹梁宽度和模底标高，同时注意预埋伸缩缝、护栏钢筋。在箱梁腹板、底板按图纸要求的位置设置通气孔，翼板位置预留排水孔。清除骨架内的杂物，进行边节点联系及纵横稳定性进行检查，先由质检工程师自检合格后，报请监理工程师复验，合格后方可开始进行下一道工序。），13.2支座垫石的混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确、表面平括浇筑混凝土、振捣混凝土等产生的恒、动荷载）的1.2倍。预压材料采用砂袋，预压期不少于7天，以消除支架的非弹性变形。预压考虑不良天气的影响（遇到雨天时，对堆载材料采用预先准备好的塑料布进行覆盖，确保荷载大小法整桥预压。压重时，按照连续箱梁全断面计算堆载高度，按横断面不同部位堆载工序自中间向左右两侧水平分层堆置，先平铺第一层，第二层交叉平铺，部对应位置上布设。预压过程中进行精确的测量，预压前观测底模标高一次，在预压过程中平均每2小时观测一次，观测时并做好详细记录，保存好原始数据，以备复核。在铺设底板后进行，预压过程中采取覆盖等防雨雪措施，防止材料吸水造成超载。预压时为了保证底模不被污染破坏，先铺设一层彩条布。人工配合挖掘机后，根据荷载分布情况进行堆放。加载时严格按照逐级加载过程堆放砂袋(0→直到地基及支架沉降变形满足要求为止。点高程，分析记录数据，确定支架的压缩变形量和地基沉降量，据此调整模板载，将预压过程中的有关数据与理论数据对比，而后进行合理调整，来最终控制支架的预拱度，预拱度的最大值设在跨中,梁的两端为零,按二次抛物线进行分配，根据预压结果进行底模调整，并检查模板、紧固支架，确保箱梁浇筑成五、钢筋绑扎及预应力管道、钢绞线安装所有进场的钢筋都必须分批作验收试验包括钢筋的化学成份和力学性能、验人员应对进场材料进行自检，并请监理工程师旁站，满足规范要求后方可使车运输。横梁钢筋加工成钢筋骨架。钢筋绑扎由下至上顺序进行，按保护层厚度安放高强度垫块。垫块按梅花状布设，确保现浇梁砼保护层厚度满足规范要移位；定位筋点焊在主筋上，不容许用铁丝定位，以确保管道在浇筑砼时不上管道轴线必须与锚垫板垂直。加强对波纹管的保护减少对其损伤，减少电焊作波纹管的接头部位是否处理妥当。浇筑混凝土时为避免砂浆进入波纹管内堵塞管道，要对插入波纹管内的硬质塑芯管来回抽动，直到混凝土初凝。钢筋使用前应调直，按设计配料加工，现场按规格堆放。钢筋的级别、规格、两边排列，严格按图纸准确地安装就位，并且绑扎成结实的骨架，以保证浇筑混凝土和捣实过程中钢筋骨架的稳定。在绑扎时要注意扎丝头往内弯，不得伸曲线形状及几何坐标用定位钢筋牢牢地固定在钢筋骨架上。对呈波浪状布置的孔道，应在弯曲的低点处设置排水孔；对于较长的孔道，应每隔12～15m左右设置排气孔。波纹管衔接的接头部分周边用宽塑料胶带缠绕数层封严，以防浇筑砼时漏浆。预应力钢束的成孔采用塑料波纹管，接头数量尽可能保持最少，其接头采用大一号波纹管套接法，套管长不少于20cm，波纹管转接吻合，接头处用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好波纹管两端的端头每根来回抽动数次，以保证张拉之前钢铰线能在管道内能正意位置准确安设并将钢束连同波纹管端口塞入锚口内，锚垫板平面应保持与钢束垂直，接着用宽塑料胶带将伸出锚口的钢束裹覆数层，并用软布将钢束与锚是张拉双控指标成功的关键。施工中要加强保护。预应力钢束与普通钢筋位置有矛盾时，可适当调整普通钢筋的位置，当钢筋与张拉工作有矛盾时，可先截断钢筋，等灌浆结束后封锚前按设计要求再进行焊接。达到每束钢绞线的长度一致。下料时同束各根之轮切割机，使切面与轴线垂直，不得使用电弧切割。钢绞线编束时自一端开始向另一端梳理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔1米用钢丝端（可制成圆锥形包裹）插入钢束中不准外露，以防将波纹管刺破。编好的钢束挂牌分别存放以免出错。钢束不能互相挤压以防将钢绞线损伤或压扁钢保护波纹管，避免焊渣烧坏波纹管，浇筑砼前安排专人检查波纹管有无破损情况，发现破损立即进行修补至满足要求后再进行下一工序的施工。8.10砼施工前用胶带将波纹管接口封裹严密，拼接前必须检查全部波纹管接头是否有毛刺。8.11锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得位置准确。钢绞线、锚具、千斤顶中心线一定要在同一条受力作用线上。8.12浇筑混凝土时注意振动棒不要直接碰撞波纹管，防止波纹管变形、破力梁的端部钢筋密集区要加强振捣，避免出现蜂窝现象。箱梁混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土泵车浇筑。混凝土浇筑采用全断面一次浇筑，浇筑顺序为底板、腹板、顶板。混凝土正式使用前，由试验室按设计要求调整配合比，生产中严格控制用料误1.6现浇箱梁混凝土采用混凝土运输车运送，混凝土泵好硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，混凝土初凝前派专人抽拔塑芯管，防止堵塞。浇筑顺序为：底板——腹板——顶板。浇筑混凝土前，先预埋好支座调平的槽口。混凝土浇筑完成后及时凿出底板通气孔。防止底板混凝土离析。人工在箱室内进行振捣（为保证工人在箱室内的安全，土浇完后，把预留洞处的顶板模板安上，并安上内撑骨架。底板混凝土人工振捣摊平后，再用木板封住，并用压条固定。底板、腹板、顶板浇筑的间隔时间不能太长，必须在混凝土初凝前连续浇筑。浇筑从一端开始，采用水平分层与模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置上标注记号，来观察混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发现异常情况，立即停止浇筑混凝层之间的连接。及时进行洒水养生。浇筑时按照要求制作试件。1.12按照图纸及规范要求预留顶板束张拉槽，浇筑混凝土前将波纹管端部开口处包裹好，防止混凝土堵塞波纹管。(4)浇筑混凝土过程中要设专人保护、检查钢束，以防压浆孔道被破坏。并安排专人及时抽拉钢束，察看是否漏浆，压浆孔道是否遭浇筑砼将所有洞口封堵。预应力现浇箱梁采用《GB/5224-2003》标准的高强度低松弛钢绞线，公称弹性模量为1.95×105MPa。预应力张拉和注浆是预应力现浇箱梁施工过程中最关键的施工环节，其施工质量的好坏将直接关系到现浇箱梁的受力和使用寿命。备及其计算机控制系统，主要由预应力智能张拉仪、智能千斤顶、自带无线网卡的笔记本电脑、高压油管等组成。以应力作为控制指标，伸长量误差作为校对指标，系统通过传感技术采集每台张拉千斤顶的工作压力和钢绞线的伸长值1等数据，实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备接收系统指令，实现张拉力及加载速度实时精确控制。误差不超过规定，方可使用。并以相关的标定数据计算油表读数，作为控制张拉力的依据。根据钢绞线实测的面积、弹性模量和施