船厂部分施工工艺

JJS/WPS-2001-01铸钢件的CO2半自动气体保护焊/手工电弧焊焊接工艺规程说明书WeldingProcedureSpecificationforCO2Semi-AutomaticArcWelding/ManualMetalArcWeldingforSteelCastingCompiledby : 郭建华 Checkedby : Verifiedby : 靖江造船厂JingjiangShipyard18March,2001

1．范围Scope1．1焊接方法WeldingProcessCO2半自动气体保护焊/手工电弧焊CO2Semi-AutomaticArcWelding/ManualMetalArcWelding1．2应用范围ApplicationRange本说明书适用于船体铸钢件的CO2半自动气体保护焊或手工电弧焊。ThisWeldingProcedureSpecificationIsApplytothePurposeofCO2Semi-AutomaticArcWeldingorManualMetalArcWeldingforSteelCasting.2．焊接材料WeldingConsumable焊接方法weldingprocess材料名称Material牌号TradeName尺寸Size(mm)级别Grade制造厂ManufacturerCO2半自动气体保护焊CO2Semi-AutomaticArcWelding药芯焊丝Flux-CoredWireSQJ501NiФ1.23YSAH10天津三英焊业有限公司TianjingSainteagleWeldingCo.,LtdTWE-711Ф1.23SAHH3YSA天泰焊材工业股份有限公司TientaiElectrodeCo.,Ltd气体Gas:CO2纯度Purity≥99%手工电弧焊ManualMetalArcWelding焊条ElectrodeJH.E5015Ф3.2,4.0,5.03YH10江阴东青焊接材料有限公司JiangyinDongqingWeldingMaterialCo.,Ltd4．接头细节JointDetail5．焊接顺序WeldingSequence6．焊接条件WeldingCondition焊接方法WeldingProcedure直径（mm）Diaofwire电流（A）Current电压（V）Voltage焊接位置WeldingPosition焊接速度Speed气体流量GasflowCO2半自动气体保护焊CO2Semi-AutomaticArcWeldingФ1.2140~20015~20All10~15cm/min20~25l/min手工电弧焊ManualMetalArcWelding6．1焊接要求WeldingRequirement焊接之前必须除去预加工边的锈蚀，油污，灰尘，潮湿等。Weldingshouldbedoneafterremovingtherust,oil,dust,moistureetc.每道焊层必须用钢丝刷清理打磨干净。Eachlayershouldberemovedslagbywirebrushandgrinding.如果坡口用碳弧气刨开设，坡口处的碳迹必须打磨干净。Ifgrooveisair-arcgouged,grindsurfaceofgroovetosmoothandtoremovealltraceofcarbon.电焊条须经烘干处理（详见6.5），未经烘干的焊条不得使用。Electrodeshouldbedriedaspersection6.5andshouldnotbeusedwithoutdrying.手工焊时焊条的摆动幅度应小于所用焊条直径的3倍。Wideofweavingtobelimitedtolessthanthreetimesofusedelectrodediameter.6．2预热Preheating焊缝预热温度为125~200℃（预热范围距焊缝中心为75mm），用电加热器或火焰进行加热并覆盖以绝缘毛毯，预热时必须缓慢且均匀，以避免出现裂纹和变形（每小时约60~100℃）。Weldjointtobepreheatedof125~200℃(measured75mmfromedgeofweldgroove),applyheatslowlyandevenlybyusingelectricalheatingequipmentandtorch,thenwrappedwithinsulationblanket(about60to100℃perhourmax).焊缝清根后必须打磨干净去除掉所有的碳化物，并按照上述工艺重新预热。Afterbackgougingtheweldjointshouldbegrindsmooth,removedallcarbonandrepreheatedaccordingtotheaboveprocedure.6．3层间温度控制InterpassTemperatureControl较合适的层间温度为125~250℃，其温度下限用以保证在多层焊中后道焊缝有起码的预热条件，其温度上限以避免出现热应力裂纹。通过补充加热或缓慢焊接来控制层间温度。Interpasstemperaturetobecontrolledof125~250℃,thelowerlimitationensuresatleastpreheatconditionsduringsubsequentpasses,themaximumlimitoftemperaturetobeabsolutelycontrolledtoavoidthermalstresscracks.Controlinterpasstemperaturebysupplementaryheatasperabovepreheatprocedureorweldingslowly.6．4焊后热处理PostweldHeatTreatment对于大型铸钢件(如挂舵臂、艉框架、垫块、舵杆等)，可将焊缝区域用电加热设备或火焰加热到200~250℃，保温1.5小时并覆盖以绝缘毛毯，然后使其缓慢冷却。Asregardslargecastingssuchasrudderhorns,sternframes,shoepiecesandrudderstocksetc,thetemperatureoftheweldingareashouldbeheatedto200~250℃byelectricalheatingequipmentandtorch,thenwrappedwithinsulationblanket,andkeepthetemperatureforapproximately1.5hoursthenallowtocooldownslowly.对于小型精加工铸钢件，可将焊缝区域用电加热设备或火焰加热到600~650℃，保温1.5小时并覆盖以绝缘毛毯，然后使其缓慢冷却。Asregardssmallcastingsforfinemachiningpurpose,thetemperatureoftheweldingareashouldbeheatedto600~650℃byelectricalheatingequipmentandtorch,thenwrappedwithinsulationblanket,andkeepthetemperatureforapproximately1.5hoursthenallowtocooldownslowly.6．5焊接材料的管理ControlOfWeldingMaterials焊接结束，焊丝焊条必须返还到储藏室去。Wireshouldbereturnedtothestoredhouseafterfinishwelding.焊条干燥状态如下conditionfordryingelectrodesisasfollows: 焊接材料weldingmaterial标号brand烘干温度dryingtemp.保温conditionedtemp.低氢型lowhydrogenJH.E5015300~350℃80~120℃最长使用时间usedmax.Time1).室外工作出4小时以内。Below4hrinoutdoorworking.2).室内工作出5小时以内。Below5hrinindoorworking.3).超过以上时间焊条必须送回烘干室烘干。Overtimeelectrodeshouldbereturnedtodryingroom.

焊接方法weldingprocess焊接位置weldingposition直径(mm)dia.ofwire/electrode电流(A)current电压(V)voltage焊接速度(cm/min)speed气体流量(l/min)gasflow接头细节jointdetailsCO2半自动气体保护焊CO2Semi-AutomaticArcWelding平焊flatФ1.2140~16025~3010~1520~25横焊horizontalФ1.2140~20015~2010~1520~25立焊verticalФ1.2140~20015~2510~1520~25平焊flatФ1.2140~16025~3010~1520~25横焊horizontalФ1.2140~20015~2010~1520~25立焊verticalФ1.2140~20015~2510~1520~25横焊horizontalФ3.2Ф4.090~24025~305~20/手工电弧焊ManualMetalArcWelding平焊flatФ3.2Ф4.090~24025~305~20/立焊verticalФ3.2Ф4.090~20025~304~10/CGK-GY-3501035000DWT大湖型散货船挂舵臂分段预制工艺编制：审核：审批：船体工艺科2001/8/31

35000DWT大湖型散货轮RH分段预制工艺一、上、下舵承组装按上、下舵承外形制作水平胎架，上、下舵承各不小于2个支点并在中间用槽钢连接加两端地面上预设拉线标杆；检查上、下舵承中心线，并在铸钢上作出十字洋冲标志；按节点2检查铸钢件的削斜，如未加工则采用预热150℃后轻批，打磨光滑；将上、下舵承吊上胎架，并按图纸尺寸检查上、下舵承间距中心线误差，并调整到位后与胎架固定；将舵骨按节点预先用半自动割刀开设坡口，并打磨光滑；质检员对十字线数据应进行记录，并在误差≤2mm以内，对铸钢件进行定位和加强；吊装舵骨至水平胎架，并用马板与铸钢件进行定位报专检确认后，并预热后进行焊接；焊接结束后72小时将焊缝打磨光滑，进行表面磁粉或PT检查，合格后吊上胎架组装；二、RH分段预制在地面上划出FR0肋位线、各胎板位置线及挂舵臂上、下舵钮间距理论线，并在FR0肋位线两端竖立拉线标杆（距挂舵臂不小于300mm），按图纸要求制作水平胎架，并根据样台提供的数据摆放胎模，并用角钢将模板连接；质检员应根据角钢或胎模上的水平线，对胎架进行检查（由样台提供数据）认可后，方能吊装上、下铸钢件；根据FR0肋位线及RH上、下舵钮的轮廓线对铸钢件进行一次定位；根据胎模或角钢上的水平线可以定出舵杆中心线并驳引到拉线标杆上；用线将两根标杆上的点连接（必须拉急），根据舵杆中心线对上、下舵钮进行调整到位，必须保证上、下舵承的间距及与胎模必须贴合好，在其舵孔距舵杆中心线误差不能超过2mm（对其数据进行记录），对铸钢件进行二次定位（与胎模进行定位焊）并用槽钢对其加强（如图1所示），报专检及船东、船检认可；吊装左侧外板，根据距FR0肋位数据划出余量线，并用半自动割刀开设坡口（注：铸钢件上禁止开设坡口），在铸钢件与外板直角处需导园R50；调整左侧外板到位，采作压重方法使其与胎模贴合，并点焊固定；对上、下舵承间的连接板划出余量线并用半自动割刀开设坡口，打磨光滑后吊装；对外板、连接板、舵承用马板进行整缝（不允直接定位焊），在报专检及船东、船检认可后进行焊接，其连接板焊接程序如下：焊接顺序（如图2所示）：先焊铸件连接板内口，焊后反面清根去除碳化物预热施焊（立）；焊挂舵臂结构与铸件立焊。焊侧板与铸件平焊。焊接要求：双数焊工，对称施焊。焊前准备：工具：榔头、凿子、风铲、砂轮机、毛刷、钢丝刷；按图纸要求开设坡口并打磨光滑，保持坡口两侧清洁，焊前应报专检确认后报船东船检认可；焊条保温筒：必须使用加热电源，不低于80℃；焊前应预热温度不小于130℃，预热缓慢且均匀（每小时约70~100℃或每300mm温度梯度为100℃）焊接过程层间温度不低于130℃，层间逐层打磨，清洁到位，并通过补充加热和缓慢焊接，严格控制层间温度。焊后火焰加热到250℃左右，保温1.5小时后覆盖绝缘棉，使其缓慢冷却。焊缝表面清洁打磨后，进行UT探伤检查（冷却后24小时以后进行）。质检员应在焊接过程中对舵孔距舵杆中心线进行跟踪测量并记录，如果发现超过允许误差，必须停止施工并反映至相关部门，采取火工或改变焊接程序等方法来控制变形；安装内部结构吊装水平隔板220、224、217→中纵壁211→横隔板235→吊装水平隔板221及中纵壁210→吊装转园板及挂舵壁外板217（外板216、下底板231暂不安装，待内部结构及油漆结束后开单面坡口焊接，注：所有板材的坡口尽量采用半自动割刀开好后吊装）内部结构报船东船检验收后进行焊接，先进行立角焊后平焊；焊接结束打磨光顺报专检认可后，吊装挂舵壁右侧外板，坡口必须采用半自动割刀开设；安装231等垫板，焊接结束后，质检员应对舵孔距舵杆中心线的十字数据进行记录，并报船东、船检认可；内部拉毛涂装；安装外板216、下底板231。船体工艺科2001/8/31

分段预制按胎架图制作RH预制胎架，并加强牢固，胎架水平误差不大于2mm，并在地面上和胎架上划出FR0胎架中心线的上、下舵承间距理论线，并两端竖立拉线标杆，报专检认可后进行铺板；预先戡划与上、下舵承相接部位，并用靠模切割，开设坡口，打磨光滑，注意园角R50；平铺左舷外板代号205，同时将舵承组件吊至胎架相应位置，并按胎架及图纸尺寸将舵承与胎架固定可靠，测量上、下舵承中心水平，并与地面上“FR0”肋位重合；舵骨与左、右舷侧板预先用半自动割刀开设坡口，K型坡口，40°角，留根2mm；戡划内结构安装位置线，并预先戡划结构余量线，并用半自动割刀按图开设坡口；安装内结构，点固到位，后安装前封板（预先坡口）；内结构安装结束后报专检确认后进内部结构焊接，从中间两端对称施焊；铸钢件焊接程序：先焊铸件连接板内口,焊后反面清根去除碳化物预热后施焊（立）焊挂舵臂结构与铸件立焊。焊侧板与铸件平焊。焊接要求：双数焊工，对称施焊。焊前准备：工具：榔头、凿子、风铲、砂轮机、毛刷、钢丝刷按图纸要求开设坡口并打磨光滑，保持坡口两侧清洁，焊前应报专检确认后报船东船检认可焊条保温筒：必须使用加热电源，不低于80℃焊前应预热温度不小于130℃，预热缓慢且均匀（每小时约70~100℃或每300mm温度梯度为100℃）焊接过程层间温度不低于130℃，层间逐层打磨，清洁到位，并通过补充加热和缓慢焊接，严格控制层间温度。焊后火焰加热到250℃左右，保温1.5小时后覆盖绝缘棉，使其缓慢冷却。其它参见焊接工艺。焊缝表面清洁打磨后，进行UT探伤检查（冷却后24小时以后进行）。内结构焊接结束后，打磨光滑，封右舷206侧板，按图开设坡口后，报专检及船东船检认可后进行焊接；；翻身进行内结构的焊接；封底板，安装放水塞，内部结构报检；进行密性试验，报检后进行油漆；SUS304L超低碳不锈钢焊接工艺及操作天津市众元天然气工程有限公司焊培中心孙伟、陈长宗、吕连生摘要：本文介绍了对石化中腐蚀性介质选用SUS304L超低碳不锈钢管道焊接工艺进行介绍，并指出焊接关键，控制点及注意事项。1、引言：5万吨/年已酰氨工程是国内引进的大型项目，环已酮污化装置是整个工程的核心部分。对超低碳不锈钢管焊接如何防止焊缝根部氧化，及表面缺陷的产生至关重要，为保证工程焊接质量需制定严格的焊接工艺及焊接注意事项。2、焊接工艺评定：以DN80SUS304L￠88×5为例；按SHJ509-88石油工工程焊接工艺评定标准进行评定。3.1施工准备3.1.1材料要求：SUS304L是由日本进口的含C〈0.035%超低碳不锈钢（相当于国内00CR18Ni10）管材存放应按规定摆置。所用焊丝，焊条必须有质量证明或材质合格证。3.1.2对氩气的要求所用氩气纯度必须保证≥99.9%以上。3.1.3机具要求：焊接设备可选用逆变式焊机（手弧焊/TIG焊）焊工所用焊丝筒，焊条保温桶，不锈钢刨锤，不锈钢丝刷。焊工观察根部成形的聚光小手电筒，错口检查议，接触式测温计。3.1.4作业条件焊工必须持有项目材质合格证能满足施焊要求。环境条件施焊前应确认环境符合下列条件在现场预制，现场安装（风雨雪）情况如何必须搭有挡风棚。3.2焊接3.2.1焊接施工程序如下3.2.2坡口要求焊前应采用砂轮机打磨坡口形式及尺寸见图13.2.2组对质量要求：组对时内壁错边量应≤0.5mm3.2.3组对前将坡口两侧20mm范围内油污赃物清理干净（用不锈钢刷）3.3.3焊接方法：所有焊口采用钨极氩弧焊封底，手工电弧焊盖面。所有接管焊缝采用根部全焊透性焊接。3.3.4点焊点焊方式为焊口非焊透点焊,定位焊点数为3点，起焊处为“1”处，见图23.3.5焊接工艺焊接工艺参数见表1焊接工艺参数一程表（表一）焊接层次焊接方法焊接材料焊丝、焊条直径焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度焊接氩气（1/min）充氩氩气（1/min）1TGG308L￠1.250-6010-128-10CM/MIN6-87-82STG308L-16￠3.290-10018-209-11CM/MIN3.3.6焊接要点:1、TIG焊时焊枪与工件角度75O-80O焊丝与工件角度20O-30O这样能减少工件受热,电弧吹力增大，焊口根部融合良好。2、TIG焊枪喷嘴与焊口之间距离应适当，距离过大氩气保护效果差，过小则会影响施焊会造成钨极与熔池相碰产生夹钨。3、施焊前管内充氩气保护，点固焊一周用耐高温粘贴纸密封，施焊时局部敞口一处把管内空气排出进行焊接。4、固定口管线长度较短时，采用整体充氩，管线长度较长时采用局部充氩，充氩结构图如图3。5、采用间断送丝方法，焊丝在氩气保护范围内一滴一滴抽根部熔池填送。6、根部焊层温度与手工电弧焊层间温度要控制在70-80℃7、手工电弧盖面时，根部还需充氩保护，气流要弱，一般为4-6（L/MIN），原因是避免用手工电弧焊盖面时局部温度控制不良，温度过高，产生根部氧化，应采用小电流，快焊速，减少焊道过热，减少焊接线能量，增加搞裂纹能力。8、焊口焊接完毕后，用不锈钢刨锤把药皮及飞溅清理干净，待焊口冷却后在离焊缝50mm处用记号笔标记上焊工钢印，焊口号，管线号。3.4焊接注意事项及要求3.4.1在每次更换氩气瓶或气带后,须必检查氩气纯度3.4.2通氩气所用气带必须保持干燥确保氩气纯度3.4.3手工电弧焊时,不允许电弧划伤管材3.5焊缝返修3.5.1焊缝返修应由持证焊工或有相应合格焊工担任3.5.2返修前应根据片位分析缺陷性质，缺陷长度，宽度，确认缺陷位置3.5.3消除缺陷方法采用砂轮机机磨削，根部返修部位进行坡口修理。3.5.4返修的焊接工艺与正式焊接相同。3.5.5焊缝返修的管理程度执行《压力管道质量保证书手册》中的规定。3.6颜色检查：根部焊接完毕，浅色到淡蓝色表明焊缝充氩保护不好，以被氧化，银白色表示保护良好。4、结论：超低碳不锈钢管道焊接施工中，必须严格工艺纪委严细认真施焊，确保焊口一次合格率98.6%以上，试压焊口无一泄漏。作者简介：孙伟、男、1966年国际焊接技师主要从事焊接工艺和焊工培训工作，曾参加过宁夏化工厂、大庆乙烯、岳阳已内酰氨，天津炼油厂等多套石油化工建设装置。采集于《现代焊接》52300DWTAB02铸钢件焊接缺陷修补工艺1．缺陷的清除将缺陷部位预热到125~200℃，用碳弧气刨将有缺陷的焊缝刨除。用砂轮机打磨去除掉所有的碳化物。对缺陷部位进行MT或着色探伤，确认无任何缺陷后方可进行焊接修补。2．缺陷的修补焊接方法：手工电弧焊。2．1预热焊缝预热温度为125~200℃（预热范围距焊缝中心为75mm），用火焰进行加热，预热时必须缓慢且均匀，以避免出现裂纹和变形。2．2层间温度控制焊缝层间温度为125~250℃，其温度下限用以保证在多层焊中后道焊缝有起码的预热条件，其温度上限以避免出现热应力裂纹。通过补充加热或缓慢焊接来控制层间温度。2．3焊后热处理将焊缝区域用火焰加热到200~250℃，保温1.5小时并覆盖以防火岩棉，然后使其缓慢冷却。靖江造船厂质管科2001-05-35000DWT船尾管装焊程序前后尾管按图加工，并加工完与中管相接的焊接坡口。中管按软件下料后进行铣边，纵缝坡口在内侧，两端在外侧，30°坡口，不留根，预压头后卷圆，外径φ1004mm，不圆度小于10mm，卷圆后点固纵缝。按焊接工艺程序焊接纵缝，双面熔透焊接，注意两端约60mm，内纵缝余高1mm。焊缝焊接结束后进行校图，不圆度小于5mm。按尾管外形尺寸制作圆弧胎架，保证前后尾管位置各不少于两个支点，支点水平误差小于2mm。前后尾管与中管分别组对拉靠，保证前后尾管中心点重合（组对前前后尾管端面上分别划出十字中心线并作好洋冲标记）。测量前后尾管中心误差不超过2mm后点焊固定，并将尾管整体与胎架用马板固定，并报专检确认。进行中管与前后尾管连接焊的焊接，焊前坡口打磨光滑，清除毛刺、油污等杂质，并进行预热，预热温度~150°（报船东船检确认后焊接）。双数焊工对称施焊，每层焊接接头错开大于50mm。并跟踪测量前后尾管中线误差。焊接结束后，用保温棉保温2小时后自然冷却。焊接结束后约24小时进行表面磁粉探伤检查（打磨光滑）。报船东船检确认。船体工艺科2001/9/652300DWT散货轮舵叶预制工艺为了确保舵叶的制作能够满足图纸及船东船检的要求,望制作部门能够严格按下列工艺程序施工，且现场质检员加强监控，其具体要求如下：按照图纸进行水平构件及垂直构件与垫板预先组装焊接并火工校平；舵叶上、下舵承预先组装，按上、下舵承孔的中心拉设钢丝（四个截面）在上、下舵承的上下及两侧划出中心线，并用工字钢将其固定，保证其上、下舵承间距，并按图开设坡口，打磨光滑后报专检认可后进行焊接；按照电算室提供的钢模板制作舵叶胎架，并测量胎架水平，误差小于2mm，并在胎架四角设至水平标杆，报专检验收；铺设外板并与胎架用马板贴合固定，外板理论线位置在舵叶外表面,开设CO2坡口，并打磨光滑后进行焊接。焊接结束，划出垂直构件及水平构件，舵顶外板及舵底外板的安装定位线；按装舵顶及舱底封板以及水平构件，插装垂直纵横，并调整垂直，注意水平方向线型光顺，垂向构件的垫板水平方向平齐，按水平标杆划出上、下舵封板的中截面线，并用洋冲作好标志；进行上、下舵承组件与舵叶本体的组装时，其上、下舵承孔中心线与中截面水平线应平齐，误差小于1mm；安装放水塞；内部结构交专检确认后进行焊接，其焊接程序如下：铸钢件的焊接前应预先坡口并打磨光滑，并进行预热，预热温度不低于125~150℃，交QC、船东船检验收后进行焊接；整个焊接过程中质检科派专人予以严格监控，并记录预热温度和焊接参数等；铸钢件焊接结束后，需保温2小时以上，且72小时后进行UT及表面探伤；先进行铸钢件与本体结构的立角焊，后平焊；铸钢件焊接结束后进行舵叶本体内结构焊接，先立角焊，后平焊，并从中间向两头，双人对称施焊；最后焊接舵顶舵底封板，以及外板与尾端材的焊接；内结构焊接结束后，应对铸钢件对接焊缝进行UT及表面探伤检查，舵叶内焊缝打磨清洁后交QC及船东船检验收；内部拉毛涂装；舵叶另一侧外板预装并划出余量线，然后外板平铺地面预开设坡口后在板缝背面贴装圆钢及垫板，注意圆钢处于焊缝中心，勘划放水塞安装位置，并按图纸划出各块外板塞焊孔开孔线，用仿形割进行塞焊孔开孔，并打磨光滑，装焊放水塞,并对外板内表面进行拉毛油漆；（注：塞焊孔附近区域禁止油漆）贴装外板，四角及板缝位置适当加强，从中间向两头焊接其塞焊及四周垫板的焊缝；脱胎翻身垫高，进行外板批补磨等工作，并测量四角中截面的水平及舵叶主尺度,其舵叶高度≤±4mm,宽度≤+4mm，上、下封板中截面水平度误差≤±2mm，尾端材水平度≤±2mm，必要时进行适当的火工校正；舵杆护罩按图与本体预制、预装，并开设坡口，打磨光滑，且与上舵承铸钢件焊接的垫板装焊结束，进行内部拉毛油漆；舵杆护罩报专检确认后，进行内部拉毛油漆；按图纸要求进行气密性试验以及完整性交验。编号：CGY-GY-52304JS99-030/03152300DWT散货轮舵叶预制工艺编制：审核：审批：船体工艺科2001/8/552300DWT焊材使用规定及注意事项焊接材料必须具备LR(英劳)船级社认可证书或相应的型式认可证书；焊工必须持证上岗，不得越位作业；必须严格按照焊接工艺程序进行，焊接工艺参照27000DWT通用焊接工艺；低碳钢与高强钢的焊接必须使用高强钢焊接材料；碱性焊条在使用前必须经烘干处理，且在使用过程中正确使用保温桶保温；焊剂使用前必须按照说明书要求进行烘干处理，并适时保温；定位焊必须采用低氢型焊条(Ф3.2~4.0mm)，定位焊的长度为20~30mm，间距为200~300mm；若预加工(坡口)的边缘受到油污、潮湿、锈蚀、和灰尘等的污染，必须采用氧-乙炔焰或相同手段除去；每道焊层必须用钢丝刷清理干净；焊缝根部用碳弧气刨清根时，必须彻底打磨以除去碳化物；手工焊条、埋弧焊用焊丝和焊剂待焊接结束后剩余的焊条、焊丝必须返还到保管室去，焊剂必须返还到干燥箱内；CO2焊所用陶瓷衬垫必须保持干燥，施工完毕剩余的必须返还到保管室去。靖江造船厂质检科8/18-200027000t（JS99-026）散装船机舱半立体分段施工要领(019/026/036/037/030/031类似)本要领主要适用于EG32P/S、EG31、EG22P/S、EG21、EG12P/S、EG11P/S、AG11等分段。强框架制作：“T”型材小组焊矫后在平台的小装线上组装成框架正作，勘划好各纵向构件位置线和板缝线等，各切口（角）割磨结束，并加强可靠，翻身平放后焊磨结束。普框架制作：1).处在舱口位置且此处无甲板纵桁相交于该横梁的，可组成半框架（见图一）。2).对不在舱口处或有纵桁相交于横梁的仅肋骨对线型，其横梁不与肋骨组合，但肋骨上口肘板可装正作并焊好（见图二）。3).对下口肘板与肋骨对接的，肋骨下口统一加放30mm余量后切割多余量，对下口肘板与肋骨搭接的，肋骨下口统一加放10mm余量后切割正作。4).对下口肘板，如果是散装件（贴附件）即以该处平台线向上移10~20mm，保证外口线型准确并于肋骨定位焊可靠，暂不施焊。基准线勘划等与强框架相同。肋骨下口增加的一道临时舷侧纵桁作加强材用（见图三），以保证外口与型线吻合、肋位准确与肋骨下口肘板定位焊。对分段前、后合拢区的一道如果是普肋骨的，应增设强假框架，以控制线型准确（见图四）。隔舱壁及其它型材等组合好，对能中组的箱体或半箱体均中组结束。胎架制作：其四周在平台结构位应设支撑点,并设模板和间距≤300的马板。装焊程序：胎架制作交验→铺自动焊平台板贴合胎架后划结构线交验→装普横梁调正→装平台纵桁调正、对余量切割正作→架舱壁和强框架及假框架调正→装舷侧纵桁调正→吊装普肋骨（或框架）定位→吊装肋骨下口的临时舷纵的加强材并调线型→安装其它结构完善→内部结构装配交验→舷纵接头和平台中部结构焊接，同时吊装企口舷侧板→平台结构全面焊接和吊装其它舷侧板结束并交验→舷侧板缝焊接并交验→舷侧与肋骨角焊缝焊接（下口留500mm暂不焊接）→焊接、磨、矫扫尾并交验→移台垫平将平台面的马脚批补磨和平台火工矫正并交验→进入预舾工作。分段的舷侧肋骨和合拢区尺寸要按图纸要求检测填表。所有油、水舱（箱）的壁板间的角焊缝均为深熔焊，壁板的焊接坡口在预制时用半自动割预开磨好。船体科工艺科2001/7/28

通知中合拢工区（外包队）：部份机舱半立体分段现已施工了部分，且已有将脱台移运的，经我科现场检查后发现，施工部门对这些分段（EG31、EG32、EG21、EG22）的辅助加强不到位，分段没有形成足够的刚性，将直接影响到分段的吊运翻身安全及分段的质量（变形），现将这类分段的加强作统一说明如下，以规范各部门对分段加强的一致性及美观：机舱、首尾区域的EG31、EG32、EG21、EG22、EG11、EG12、AG11、FG31、FG21、FG11、FG12、RG11、RG12分段均需进行刚性加强。对全宽型分段加强一般采用左右肋骨间刚性固定,如EG31、EG32、EG21、AG11、FG31、FG21等分段的下口区。对机舱开口在合拢区将左右甲板断开的全宽型分段进行仓口处甲板的横向加强，如EG31、EG22、EG21T等分段。对FG11、FG12、RG11、RG12等甲板较宽的全宽型半立体分段，加强采用将肋骨下口与甲板横梁打斜撑的形式进行。对分左右的半立体分段（EG22P/S、EG11P/S、EG21P/S），加强采用肋骨下口与甲板横梁打斜撑固定的形式进行。每个分段下口一般采用三道加强方法，即首、尾合拢区及中间部位，对合拢区已有横仓壁或已成整体框架结构的分段，可减至二道加强，包括EG22P/S、EG32、EG12P/S、FG31、FG21、FG11、RG11等。肋骨在进行加强前必须先进行肋骨下口与甲板及距中位置的调整，使肋骨线型正确，大仓口必须先测量仓口开口的正确性，方可加强固定。仓口加强一般采用在甲板面上搭接加强，分段下口横向加强材距下口端约500距离，加强材料选用18a-20a双梆夹扁铁形式，肋骨斜撑采用L150X100X10左右规格的角钢。以上所有加强必须在分段脱台前全部装焊完工后，方可移运该分段。对现有已作加强的分段参照上述方案，如强度明显不足，加强明显不合理及影响吊运翻身及强度的，一律作重新加强。船体工艺科2001/7/28文件编号：CGY-GY-5230352300DWT散货船双层底舭部小分段大组工艺（船号：JS99-030/031/032/033/034）编制：审核：审批：船体工艺科20DATE7/23/2018双层底舭部小分段大组工艺(JS99-030/031/032/033/034)为了保证双层底舭部分段大组时分段尺寸的准确度，确保分段在船台合拢时的半宽及结构对正，因此双层底舭部小分段大组时应参见如下程序进行：在分段大组场地制作胎架或设置分段搁墩。如使用平面式胎架，应确保胎架水平误差为±2mm。如使用分段搁墩，应先将搁墩与地龙固定。将双层底分段吊运至胎架（或搁墩）上，测量并调整内底板的水平误差在±2mm内。将分段与胎架马板固定。将双层底和小分段胎架制作时所勘划的肋检线、胎架中心线驳引至内底上，并用线锤驳引到地面上，作好洋冲标记，并连接成直线，复验肋检线与假定中心线的垂直性。根据胎架中心线，在地面上划出平台升高外板的半宽线，对于非平行中体段，应勘划出首尾端肋位及检验肋位处的半宽点。将舭部小分段吊运至底部小分段进行大组合拢。将舭部斜板、内底板首尾位置各焊一只耳板，并用手拉葫芦将舭部及底部小分段临时固定和调整半宽，同时在舭部设置2只搁墩座。调整舭部小分段，使舭部小分段的肋检线与底部小分段的肋检线对正。对于平行中体位置的双层底分段，测量舭部小分段外板的水平数据，使其与底部小分段外板水平数据一致。在首尾肋位及肋检线的平台板位置设置角钢，确保角钢与外板基本垂直，角钢上口与平台板的理论线同高。分别在首尾设置的角钢上挂线锤，线锤位置于外板间距为50mm，测量外板至假定中心线的间距，以及舭部外板的垂直误差。小分段定位时应加放3~4mm的焊接收缩量。（见图一）测量首尾三个位置舭部平台的距基线的高度，误差范围应小于±2mm。一次定位结束后，划出大组余量切割线并经专检确认后，切割内底斜板、肋板、外板等余量，对直线部位尽可能采用半自动割或靠模。根据图纸要求开设焊接坡口，并打磨。（注意图中要求的熔透焊部位）二次定位重复以上8~12条，定位结束后用马板将舭部小分段与底部小分段固定。经自检后报专职检验员确认分段大组尺寸的准确性，并对大组的焊接坡口进行确认。焊接结束后，报专职检验员对分段的尺寸进行复检，并作好记录。 （图一）船体工艺科20DATE7/23/201813500DWT散货船生产设计船体焊接原则工艺4444A-190-002GY标记数量修改单号会签日期设计描打图样标记总面积m2校对描校标检会签共9页第1页审核船舶设计有限公司审定日期船舶设计有限公司13500DWT散货船船体焊接原则工艺图号4444A-190-002GY共9页第2页一．概述：1．本工艺适用于13500DWT散货船体钢结构的焊接。有关本工艺中未涉及的内容，请按船厂船体结构焊接原则工艺标准执行。2．从事船体结构作业的焊工必须通过船检认可的焊工资格考试，并拥船检认同的焊工资格证书。3．焊接材料如焊条、焊丝必须采用具有船检认可证书的厂家生产的产品。焊接材料的管理按船厂标准执行。4．为保证船体焊接过程能顺利进行，焊接设备必须能正常工作，电网电压、保护气体的压力及流量必须保持稳定。采用CO2焊接时，若周围环境的风力在2~3级以上时必须采用防风措施。5．施焊时，尽量采用二氧化碳气体保护焊，或采用较小的焊接电流、较细的焊条（直径≤4mm6．采用埋弧自动焊时，在焊接接头的两端应装焊工艺板（收弧、引弧），工艺板的尺寸应不小于100X100，其厚度与被焊工件相同。7．焊道的接头应避开焊缝的交叉点，不允许在焊道转角处或交叉处引弧或熄弧。8．在手工双面对接焊时，背面焊缝根部应彻底清根，然后进行封底焊。9.反面无法施焊或施焊较困难的部位：①对接焊缝采用垫板焊。②角接焊缝采用反面衬垫焊。10.焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物，必须在焊前清除干净。11.当构件贯穿水密或油密舱壁时，舱壁上的贯穿孔应按有关标准设置密性补板，并应按下图所示，在密性焊缝二侧的贯穿构件上切割一小半圆孔，从半圆孔到舱壁处应为包角双面连续焊，以确保舱壁的密性。船舶设计有限公司13500DWT散货船船体焊接原则工艺图号4444A-190-002GY共9页第3页船体结构的焊接工艺：1．部件的拼装T型材的拼装1.1.1焊接方法：如无特殊情况，尽量采用CO2《焊接规格表》（4444A-110-07MX）1.1.2焊接材料：ER50-6、CO2气体（纯度不低于99.5%）1.1.3焊接顺序:先焊面板和腹板的对接焊缝,然后将其横倒于平台上,再焊接角焊缝。纵向两端留出长约300mm接缝暂缓焊接，待合拢装配时面板和腹板对接接头焊好后再施焊。1.2肋骨框架拼装1.2.1焊接方法:尽量采用CO2气体保护焊。1.2.2焊接材料:ER50-6、CO2气体（纯度不低于99.5%）1.2.3焊接顺序:施焊前，框架应平正地放置在平台上，并作加强拘束，以防止其变形，焊接时，应先焊中间部分，再焊两端的顺序进行。1.3板材拼接1.3.1焊接方法：采用双面埋弧自动焊.1.3.2焊接材料:焊丝H08A焊剂SJ501。1.3.3焊接顺序:板材的拼接工作在拼板平台上进行,用埋弧自动焊焊接,在对接接头两端须加装引弧和熄弧板。一面焊完后，翻身用碳刨清根再焊另一面。若板列上既有端接缝，又有边接缝，应先焊端接缝，后焊边接缝的顺序进行。为保证焊缝质量，应严格控制对接接头的间隙，选用合适的焊接规范。注:在保证切割质量的前提下,应尽量减少板材刨边的工作量.1.4型材与板材的拼装1.4.1焊接方法：尽量采用CO2保护焊。格表③在锚链收起过程中，检查锚链在舱内的堆放情况。2、舵装置及舵机试验2.1检查舵机及操舵系统安装的完整性。2.2舵角试验：①检查舵角指示器、操舵器与舵叶之间的角度误差：正舵（中间）位置要求准确无误，然后向两舷转舵，舵角每转5°核对一次误差，如误差大于±1°，则应重新调整；船舶设计有限公司13500DWT散货船船体焊接原则工艺图号4444A-190-002GY共9页第4页1.4.2焊接材料:ER50-6、CO2气体（纯度不低于99.5%）1.4.3焊接顺序:①纵向隔舱壁:隔舱板拼板按板列对接缝的焊接顺序进行，型材与板材的角接焊可采用间跳法施焊，以减少焊接变形，其焊接顺序如图1-1所示：②横向隔舱壁：横向隔舱壁的对接缝焊接顺序同拼板顺序。板材与型材的角接焊缝由双数焊工从船体中心线向左右两舷对称地焊接，其施焊的顺序如图1-2所示：③其它形式的板材与型材的拼装与①②类同。2．分段的焊接工艺：2.1焊接方法:2.1.1内底板、甲板板、纵横舱壁等较大规格板材的拼板焊缝:采用双面埋弧自动焊。2.1.2外板接缝:平直部分的外板拼接缝,采用双面埋弧自动焊。非平直部分的外板接缝,除采用手工电弧焊进行焊接外，有条件的尽量采用二氧化碳衬垫焊。②操舵应在0°→左（右）35°→0→右（左）35°→0°交替进行，且不少于10个循环；③测定自左（右）35°→右（左）35°所需时间；不得大于28秒。3、救生设备的检查和试验3.1检查救生设备的布置、安装、数量和种类是否符合图纸要求。3.2检查烟火信号的齐备程度和存放情况。3.3检查救生筏及架的安装可靠性及抛投入水的方便性。4、系泊设备的检查和试验4.1按图纸检查系缆装置的布置和安装是否正确，各种系泊属具的种类和数量是否足够。4.2系缆绞盘和锚机卷筒的空载运转试验：①中速档空载正、倒车运转各15分钟，在此时间内至少作15次启动；②检查运转和刹车是否有异常发热、敲击现象。③检查电动机的工作情况，测量并记录电动机功率、启动电流、工作电流、电压及转速。④做试验①时，做刹车若干次，检查刹车装置的工作可靠性；⑤用卷筒收缆，记录收缆速度。船舶设计有限公司13500DWT散货船船体焊接原则工艺图号4444A-190-002GY共9页第5页2.1.3平面横舱壁拼板焊缝:采用双面埋弧自动焊。2.1.4内底板、纵舱壁板、甲板板、外板平直部分、平面横舱壁等拼板工艺程序：开坡口（＞12mm焊→加强→翻身→碳刨→埋弧焊→定位。2.1.5角焊缝应尽量采用CO2气体保护焊,减少手工焊。2.1.6外板与铸钢件的对接：采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行焊接，反面无法施焊的部位采用垫板焊。2.2焊接坡口要求:2.2.1对接焊缝：坡口要求按《焊接基本规程》执行。2.2.2角接焊缝：①不开坡口的按《焊接规格表》（4444A-110-07MX)执行。②开坡口的角焊缝按《焊接基本规程》执行。2.2.3搭接焊缝、垫板焊、塞焊缝:按规范执行,具体见《焊接基本规程》、《焊接规格表》。2.3焊接材料及焊接辅助材料:2.3.1手工电弧焊:碱性焊条E4315/J427（SH427）或E5015/J507（SH507）用于较重要结构。具体部位参见《焊接规格表》（4444A-110-07MX）酸性焊条E4303或J422（SH422）用于一般结构。CO2气体保护焊:ER50-6、CO2气体（纯度不低于99.5%）埋弧自动焊:焊丝H08A焊剂SJ5012.3.4单面CO2气体保护衬垫焊:焊丝E712C或E71T-1H8衬垫JN-46、消防设备的检查和试验6.1各类消防系统的试验，见轮机试车试航大纲。6.2检查消防用具是否放置于指定地点，消防用具和消防用品（包括消防供应品）的数量与质量、固定情况以及是否容易接近和便于使用。7、生活设备的检查和试验7.1检查各房间洗脸盆的安装情况及来水情况。7.2厨房内主要炊具做效用试验。船舶设计有限公司13500DWT散货船船体焊接原则工艺图号4444A-190-002GY共9页第6页CO2气体（纯度不低于99.5%）衬垫：对接焊为JN-4角焊缝为JN-62.4焊接顺序:分段装配完成后，施焊时应遵循下列焊接顺序原则：2.4.1保证钢板和焊接接缝一端有自由收缩的可能性。2.4.2先焊对其他焊缝不起刚性拘束的焊缝。2.4.3在构架和板接缝相交的情况下,既有对接缝,也有角焊缝,此时,应先焊对接缝,然后再焊角焊缝。角接焊缝按先焊立角焊缝后焊平角焊缝的顺序进行。2.4.4尽可能由双数焊工从分段中部逐渐向左右、前后对称地施焊。2.4.5靠近大接头两端构件的角焊缝应留200~300mm合拢后再焊；靠近大接头的外板与甲板板的角接焊缝，应在大接头施焊结束后进行施焊。3．大合拢3.1焊接方法:3.1.1外板对接缝:平行中体垂直部分采用气电垂直焊,舭部转圆处采用手工电弧焊,底部采用单面CO2衬垫焊,横向焊缝采用单面CO2衬垫焊.非平行中体部分，有条件的尽量采用单面CO2衬垫焊。3.1.2纵舱壁对接缝:垂直对接缝采用气电垂直焊，横向对接缝采用单面CO2衬垫焊。3.1.3内底板对接缝:采用单面CO2衬垫焊打底,再用埋弧自动焊盖面.3.1.4主甲板对接缝:采用单面CO2衬垫焊打底,再用埋弧自动焊盖面3.1.5球扁钢对接:采用单面CO2衬垫焊船舶设计有限公司13500DWT散货船船体焊接原则工艺图号4444A-190-002GY共9页第7页3.1.6纵骨、桁材对接：采用手工焊。3.1.7所有角焊缝应尽量采用CO2焊,减少使用手工电弧焊.3.2焊接坡口要求:同2.2.3.3焊接材料及焊接辅助材料:3.3.1手工电弧焊:E5015或J507(SH507)3.3.2埋弧自动焊：焊丝H08A焊剂SJ5013.3.3CO2衬垫焊：焊丝E712C或E71T-1H8保护气体CO2气体(纯度不低于99.5%)。衬垫:板材对接为JN-4球扁钢对接为JN501角焊缝为JN-63.3.5垂直气电焊:焊丝DWS-43G保护气体CO2气体(纯度不低于99.5%)衬垫KL-4GT或TSHD-QD或JJL-O3.4焊接顺序:大合拢接头的焊接在船台上进行，先从龙骨板向左右舷两侧施焊直至舭部，焊好外板接头，随后焊内底板。底部施焊结束后，再焊主甲板和中间甲板，最后用气电垂直焊对称地施焊舷侧外板的大接缝。为控制船体在船台上的变形，在船台大合拢定位焊后，大接头焊缝暂不焊。待下一个大合拢定位焊结束后，再烧焊。三.焊接检验船体结构的焊接检验应包括下列内容：1．焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验、焊接过程检验和焊后成品检验。2．对焊缝进行外观检查。3.对焊缝内部质量检查应按规定进行，可采用射线、超声波或由船检认可的其他方法进行检验。4.角焊缝的焊脚尺寸应按《焊接规格表》（4444A-110-07MX）船舶设计有限公司13500DWT散货船船体焊接原则工艺图号4444A-190-002GY共9页第8页执行。5．船体结构的焊缝探伤按《船体结构无损探伤要求》执行。四．焊接施工中的若干问题：1．下雨时焊接施工的管理：焊接作业在遮避风、雨、雪的条件下进行，将尽量多的构件在室内或在遮蔽的环境下焊接。1.2雨水直接降落在坡口一侧时,应禁止施焊。1.3外面降雨时在舱室里面焊接应严格加以控制。下列情况不应施焊：1.3.1板厚小于8mm；1.3.2E级钢；1.3.3高强钢的T型接头1.4降雨时应加强焊接材料的管理,如限制焊条的领用时间,使用焊条保温筒等。2．低温环境中的焊接：在低温下施焊时，由于焊缝和热影响区的冷却速度快，金属的硬化倾向增大，容易产生焊接裂缝。因此必须采用适当措施保证焊接质量。2.1钢种与允许的低温环境温度之间的关系：允许的低温环境温度（℃）对应的钢种≥5σs≥355Mpa的高强度钢、铸钢≥0船用碳素钢和高强度钢≥-5一般低碳钢2.2低温环境下施焊应注意的事项：2.2.1预热船舶设计有限公司13500DWT散货船船体焊接原则工艺图号4444A-190-002GY共9页第9页预热温度通常取100-150℃,预热范围为焊缝两侧各100mm。测量点离焊缝50mm的位置处。2.2.2连续焊接,一次完成。2.2.3清根应仔细,缺陷应去除干净。2.2.4必要时应采取挡风措施。2.2.5焊后应保温缓冷。2.2.6焊接材料应注意防潮。3.货油管的焊接:货油管的焊接采用氩弧焊打底，再用CO2盖面的方法，有利于保证管子内侧的焊接质量。4.大接头坡口根部间隙超差处理办法:52300吨散货船移台、复位检验线勘划方法坞边平行中心线勘划方法：将激光仪置于73400吨与52300吨船中间，根据73400吨在坞中的半宽线打方线到坞东、坞西的坞墙上方，然后再将激光仪置于坞墙上方根据已经打的方线点再打90度在坞墙上方划出一条直线，即船体平行中心线，长度为从73400吨与52300吨船中间向南向北各100米左右长。前后定位点勘划方法：在靠坞墙的船侧部外板上距基线11米位置找出109号及25号肋位点，用激光将此点移至坞边平行中心线上，并作号标记，量出两点间距离。将73400吨船首舷墙顶线点引至坞边中心线上，从该点向坞门500距离为52300吨船尾封板位置，再将52300船要移到的位置处作出109号肋位点及根据已经量取的109号到25号间距离作出实际25号肋位点，此两个肋位点必须作号标记。水平线勘划方法：坞边在73400吨船HS15位置设立一个不高于栏杆的标杆，用激光置于能看到标杆、52300吨船109号及30号左右肋位位置处，在该三位置打一根水平线，并作好明显标记，同时，记录好73400吨油船与52300吨船船底外壳的高度差值；在52300吨船主甲板的109号、25号肋位舷边设四个标杆，并在该标杆上用激光打一水平线，作好洋冲标记。船体主甲板及坞尾中心线勘划方法：根据坞底船台中心线，用激光分别引到首部CT12甲板、尾部AB02平台上及坞尾地面，然后根据该三点用激光在主甲板上从首到尾舱口边作好洋冲标记，再用激光将船体中心线引到坞尾地面上，并作好标记，地面上中心线至少60米长以上。宽度定位检验线勘划方法：根据坞边已经作好的平行中心线及现52300吨船实际109号、25号肋位点及将要移到靠坞门的109号、25号肋位点共四点，作中心线的方线，并在地面作好标记，用两根约8米长木样棒沿现在实际的109号、25号肋位点方线贴地面伸向船壳外板109号、25号肋位（基本处于水平状态），将样棒与船壳板接触点作好明显记号，并在样棒上划出坞边中心线所处位置，作好记录。CGY-GY-3500435000DWT首侧推安装工艺编制：审核：审批：船体工艺科2001/6/7

首侧推安装工艺首侧推及导流管的基准线勘划：将首侧推置于车间平台上（按图二）；依据输入轴轴线划出两端输出端十字线（即FR231+275及2000WL），并用洋冲作好标记；依据1.2所划的十字线划出首侧推筒体外侧水平线及横向截面线；导流管对接缝双面熔透焊接后整园，允许最大最小直径差≤8mm，用同样方法划出导流管的十字线及水平线；首侧推船台安装基准线的勘划FB01合拢定位且装配电焊基本结束后，进行首侧推安装的有关基准线的勘划；在FR230至FR233距中900mm位置设置与内底平的小平台，点焊固定；根据船台中线和分段中心线向左舷900mm驳引平行线，并延伸至FB01两端，并作好洋冲标记（包括FR230及FR233）；在小平台板上勘划出FR231+275的首侧推纵向中心线，并用激光驳引至每道加强筋板以及两端外板企口及外板上作好标记，内底板上也需驳引出首侧推中心线并作好标记；以船中位置水底板为基准，在外板上驳引出2000WL水线位置，并延伸至FR230~FR233，并将该水线高度驳引到坞墙或标杆上作好标记；首侧推与导流管的联结与焊接将首侧推置于胎架上，调整侧推装置，使之水平（如图三）在侧推装置两端挂一重锤使两端的轴线（即为轴入轴\轴线与水平面垂直）点焊固定首侧推装置；按图（三）所示，将导流管分别吊至胎架平台上并预装到位，采用水平仪使两导管与侧推装置在同一水平面内;按图（三）所示，在侧推装置任意一侧拉一根水平线高度与侧推装置等高，通过测量“L”，调节导流管，确保导流管与侧推装置同轴，同时点焊固定导流管胎架平台上（误差不得超过±4mm）（注意：当首侧推安装前应将主电机侧联轴与防松板用两只螺钉固定连接好。）;按图纸要求开设对接坡口；焊接前要测量并记录叶梢间隙，焊接过程中要连