重介质旋流器研究现状及展望

重介质旋流器研究现状及展望

重介质选择煤炭具有选择精度高、对煤炭适应性强、易于自动控制等优点。这应该是煤炭行业发展的首选技术。在主要产煤国家,重介质选煤已上升为主导地位。在20世纪80年代,国外基本以跳汰选为主,到90年代,重介质选煤比重已由第二位上升为第一位。如美国的重介质选煤比例由原30%上升至45%,而跳汰选煤则由49%降至35%。目前,美国的重介质选煤比重已占66%,法国占60%,加拿大为56%,澳大利亚和南非跳汰选已基本淘汰。值得注意的是,由于大直径重介质旋流器、有压给料和无压给料三产品重介质旋流器和煤泥重介质旋流器的出现,重介质旋流器选煤已成为首选技术。美国原大都采用槽式重介分选机,近年来其比例不断下降,使用重介质旋流器的选煤厂已上升到51.5%。澳大利亚新建的选煤厂均采用大直径重介质旋流器作主再选设备。中国新建选煤厂和老厂技术改造也大都采用重介质旋流器选煤技术。1重型旋流器的发展1.1由浮选尾矿和石粉做介质布置在煤设备中的应用选煤用的重介质旋流器是在分级旋流器的基础上发展起来的。美国于1891年公布了分级浓缩旋流器的专利,1945年荷兰国家矿山局(DuthStateMines)的一套从分级旋流器演变而来的、处理能力为15t/h的DSM重介质旋流器中间试验装置投入运转。荷兰研制的DSM重介质旋流器(图1)是一种圆筒圆锥形重介质旋流器,它是目前世界应用最广泛的一种末煤重介分选设备。许多国家如美国、日本、德国、波兰和原苏联、捷克等国都仿制了DSM重介质旋流器。我国的Φ500、Φ600、Φ700、Φ900、Φ1200等两产品重介质旋流器均属于这种类型。DBZ型重介质旋流器(图2)是我国研制的一种旋流器,其特点是用低密度的悬浮液达到高密度分选,于1980年～1983年在马家沟选煤厂先后采用浮选尾矿和矸石粉作介质进行了工业性试验。美国麦克纳利重介旋流器(图3)的结构与DSM旋流器基本相同,所不同的是入料沿摆线给入旋流器。日本大阪造船公司田川机械厂研制了直径为250～500mm,最大为750mm的倒立式旋流器(图4),用于分选0.3～75mm原煤,最大处理能力为100t/h,入料粒度上限可达75mm。圆筒重介质旋流器(图5)是上世纪60年代初由美国阿桑纳选煤公司首先开发成功的,最初称为DynaWhirlpool分选机(简称DWP),主要用于分选30～0.5mm原煤。由于该设备在分选原理、结构和操作管理上有许多优点,因而在选煤领域发展迅速,并推广应用于有色金属的铅、锌矿和化工矿物的分选中。同其他设备一样,圆筒形重介质旋流器在推广中根据不同需要得到了多方面的发展。前苏联在DWP旋流器的基础上,研制成ГЦ-500型圆筒重介质旋流器(图6)。其主要特点是在旋流器的入料端沿切线方向给入部分介质,使原煤在进入圆筒之前就开始旋转,减轻了因入料与圆筒内高速运动流体之间大的相对运动而产生的局部剧烈紊流,以便提高总的分选精度。沃塞尔重介质旋流器是英国煤炭局研制的一种有压给料圆筒形重介质旋流器,主体为垂直的圆筒,筒体上部设有入料口,下部设有两个排料口。第一台工业用的沃塞尔重介质旋流器直径为610mm,入选原煤粒度为30～0.5mm,处理能力为75t/h,入料口为渐开线式。后直径增至720mm,入料粒度50～0.5mm,处理能力达100t/h(图7)。英国煤炭局于上世纪90年代研制成功了直径为1200mm的大型圆筒重介质旋流器(LARCODEMS),用于分选100～0.5mm原煤,处理能力为250t/h(图8)。1991年,我国煤炭科学研究总院唐山分院在国内首先研制了直径500mm的无压给料NZX型两产品圆筒重介质旋流器,应用于田庄选煤厂,采用了原DWP的切线式介质入口和给料方式;中国矿业大学综合系也研制了DWP圆筒重介质旋流器,应用于中梁山选煤厂,先后生产了HMCC-300和HMCC-400型旋流器,分别采用了相切圆筒式介质入口和分段曲线式介质入口,并采用了入料锥斗与旋式给料方式。1.2b-3/50型重介质旋流器在多产品化方面,意大利在上世纪80年代初研制了Tri-flo型三产品重介质旋流器(图9),1982年在原联邦德国用于萤石矿的分选,其主要特点是两段圆筒重介质旋流器同轴联接,一段轻产品进入二段精选。上世纪90年代中期,英国煤炭局在成功研制了LARCODEMS圆筒重介质旋流器后,又研制了DWP和DSM重介质旋流器串联的LARCODEMS500/350无压给料三产品重介质旋流器。但在生产中仅用了2年,就因矿井倒闭而停产,未见后续研究的报道。前苏联在上世纪70年代末研制了ГТ-3/80(图10)和ГТB-3/50型(图11)三产品旋流器,其主要特点是前者采用有压给料方式,后者采用DWP型式,两者二段均采用DSM型式。ГТ-3/80和ГТB-3/50型在生产中得到了推广应用。煤炭科学研究总院唐山分院于上世纪90年代中期研制了“单一密度悬浮液,双段间接串联选三产品的重介质旋流器”,用于南桐选煤厂。其主要特点是采用一种密度悬浮液系统,将两个二产品重介质旋流器串联,实现选出三产品的目的。由于二段分选环境可以调控,使三产品分选精度得到提高,其一段EP1=0.015～0.025kg/L,EP2=0.03～0.035kg/L(图12)。三产品重介质旋流器虽是前苏联研制成功的,但在中国得到了长足的发展。煤炭科学研究总院唐山分院上世纪80年代初研制了3NZX500/350型有压给料三产品重介质旋流器用于彩屯选煤厂,90年代初又研制了无压给料的3NWZX700/510型三产品重介质旋流器用于鸡西滴道区矿选煤厂。前者与前苏联ГТ-3/80型相近(图13),后者则采用DWP型旋流器与DSM型旋流器相联。目前在现场中得到推广的是唐山分院改进后的3NWZX型三产品重介质旋流器(图14)。上世纪90年代末,煤炭科学研究总院唐山分院又研制了当时国际上尺寸最大的3NWZX1200/850型无压给料三产品重介质旋流器用于老屋基选煤厂,处理能力达300t/h。近期,煤炭科学研究总院唐山分院开发出了双供介无压给料三产品重介质旋流器,其处理能力、分选精度均优于3NWZX型三产品重介质旋流器(图15)。除了意大利的Fri-Flo以外,其余的三产品重介旋流器均采用重产物再选工艺。各国重介质旋流器工艺参数见表1。2对大量关注的学者的影响通过基础研究,完善重介质旋流器分选工艺及设备结构受到许多学者的极大关注。尤其对重介质旋流器内的液相流、颗粒分选规律及其模型化、介质流变学等的研究,取得不少成果,为重介质旋流器结构改进和参数优化提供了理论基础。2.1双供介无压流器一些学者将非DSM型旋流器的特点移植到DSM旋流器,如采用不同的入料口结构、加长筒体部分长度等,改善了DSM型旋流器的分选效果。在重介质旋流器分选50～0.5mm原煤时对<2mm左右颗粒的分选效率不如粗粒度的问题,澳大利亚JK矿业研究中心通过试验研制了JKDMC型重介质旋流器。其特点是旋流器筒体上部轴向逐渐收缩并呈锥形,溢流管与筒体之间的区域由上部开始向下逐步减小,以加快螺旋流和增强离心力,使旋流器上部有效地用于颗粒分选,提高细粒煤炭的分选效果;溢流管采用厚壁和特殊形状,使“零轴向速度区”变宽,以增加切向速度梯度;底流口径向面上设有凸台,以加大空气柱表面与旋流器内壁的距离,减少重颗粒或大颗粒进入空气柱表面和溢流的概率。与DSM型旋流器对比试验结果表明,新研制的旋流器明显改善了全粒级,尤其是细颗粒的分选性能。南非采煤业在生产中遇到了传统的DSM型重介质旋流器的排矸能力受限制等问题,Multotech加工设备有限公司开发了一种排料口呈切线或渐开线形的RejectorTM圆筒型重介质旋流器,其排矸能力为传统旋流器最大能力的7倍。为了防止精煤错配进入矸石产品中,在底流口附加了一个类似沃塞尔分选机用的涡流分离器,达到了理想的效果。据介绍,它具有处理能力大、介质循环量小和节能等优点。煤炭科学研究总院唐山分院的科研人员在研究重介质旋流器流场和能耗时发现,无压给料三产品重介质旋流器采用多入介口入介能有效地降低入介压力并可改善旋流器内部流场的均匀性。图16可见,两种DWP旋流器流场中,双入介的压强低于单入介的压强。在理论研究的基础上,研究设计了3SNWX1300/920型双供介无压给料三产品重介质旋流器。工业应用表明,新结构的旋流器明显改善了分选效果,入介压力仅为同直径旋流器的60%～70%。此外,煤炭科学研究总院唐山分院针对DWP重介质旋流器精煤中容易夹带重产物的问题,研制了带预分层的双供介无压给料三产品重介质旋流器。在重介质旋流器大型化方面,近年来发展甚为迅速。澳大利亚选煤厂大都采用直径为1000mm的重介质旋流器,英国在工业上应用了直径为1350mm的无压给料两产品重介质旋流器,朗艾道(天津)有限公司在成庄矿建设的模块式选煤厂采用的是直径为1150mm两产品重介质旋流器,中国近年来新建选煤厂或老厂改造采用的重介质旋流器大部分直径为1000-1300mm。煤炭科学研究总院唐山分院2005年研制了目前世界上最大的、结构最先进的、直径为1500/1100的四供介无压给料三产品重介质旋流器。2.2试验或生产实践为了从理论上对重介质旋流器选煤过程进行研究,进一步揭示重介质分选过程中结构参数对分选结果的影响,各国加强了对重介质分选过程的理论研究,取得了一定进展。目前主要集中在以下几个方面:(1)重介质分选过程的理论。利用高速摄像、示踪粒子等手段,从理论上对重介质旋流器内速度场分布、离心力场分布、密度场、颗粒分选过程等进行分析,从理论上分析其分选原理和各参数的影响,提出了一些新的论点。(2)重介质旋流器的数学模型。从纯理论难以得出适宜实用公式时,研究人员利用大量试验资料结合理论分析,试图从中找出其规律性,建立重介质旋流器的数学模型。重介质旋流器内的流体流动是一种三维的强旋转剪切湍流运动,许多学者将重介质旋流器的几何参数和操作参数与其在对应条件下的性能之间关系通过试验或生产实践上的经验公式来确定。这种方法的缺点是各种经验模型种类繁多,每种经验模型应用范围较窄,需通过大量的试验才能得到。GTarjan、АЙПораров、DADahlstrom、LRPlitt、AJLynch、RaArterburn、褚良银等都系统地对水力旋流器进行了研究,并提出了不同的数学模型[26,27,28,29,30,31,32,33,34]。许多学者利用激光多谱勒测速仪(LDV)和粒子成像测速仪(PIV)技术对旋流器内的流场进行了测试,使得人们对旋流器内流体流动的特征有了更深入的了解。由于试验误差,虽然所得结果总的趋势相近,但仍然没能提出可用于重介质旋流器定量计算的统一模型。(3)重介质旋流器流场数值模拟。近年来,随着大容量高速计算机的广泛应用和计算流体力学(ComputationalFluidDynamics)的发展,使人们对于各种与工程有关的湍流流动进行数值模拟成为现实。利用计算流体力学的原理和方法,得出了用于液液水力旋流器流体模拟的数学模型和分散相的模型。根据该模型,得到了液液水力旋流器的速度分布、分散相和水相的浓度分布图以及描述液液水力旋流器分离特性的曲线。这些结果为从理论上分析水力旋流器的分离特点、结构参数的优化提供了良好的基础。NLourens和JBosman利用计算流体力学技术对重介质旋流器的局部流场进行了数值模拟,通过模拟结果提出了对旋流器结构改进的建议。MSBreanan对Φ350mm重介质旋流器流场进行了模拟,但仅研究了旋流器的局部和密度分布。刘峰等利用Fluent软件,对目前常用的重介质旋流器流场进行了数值模拟,并对重介质旋流器的结构和能耗进行了初步研究。应用计算流体力学技术对重介质旋流器流场进行多相流的计算机模拟,使研究结果可视化、直观化,为重介质旋流器参数的优化提供了坚实的技术基础。MSBreanan、NLourens、JBosman和刘峰等人的工作已经向我们初步展示了计算流体力学的诱人前景。2.2.1基于流量值计算模型的选择2.2.1.重介质旋流器的仿真模型图17为用不同模型模拟的重介质旋流器XY剖面的密度及压强分布,由图17可见,用k-ε和RNG模型对旋流器流场进行数值模拟得不到完整的空气柱,只有RSM模型可以得到完整的空气柱。图18所示为是重介质旋流器内一个截面上用不同模型模拟出的旋流器切向速度与LDV测量结果的比较曲线。从曲线的拟合程度上可以看出,RSM模型和试验测量结果吻合得较好。2.2.1.种介质旋流器参数的比较为了进一步验证采用RSM模型进行重介质旋流器流场模拟的可行性,在旋流器实验台上对直径100mm的重介质旋流器在3种不同底流口时的入口、底流口和溢流口的流量和压力进行测量,将试验测量结果同采用RSM模型进行数值模拟的结果比较。其结果见图19。由图19可见,RSM模型能够较好地模拟旋流器内流场的各个参数,试验测量结果同数值模拟结果很接近。因此,选用RSM模型用于重介质旋流器流场的模拟。2.2.2溢流管路外壁下的短路流系统对DSM型旋流器进行了初步的数值模拟研究,并通过与试验测量数据比较的方法,研究了使用Fluent软件和选用RSM模型对DSM型旋流器的流场进行数值模拟的可行性。通过对旋流器的理论分析和CFD数值模拟,可以得出以下初步结论:(1)在旋流器内的流体运动沿着溢流管的外侧存在着一个向下的流动区域,一直到溢流管的下端同溢流会合从溢流管流出。这就导致了旋流器分选时有部分物料在进料口附近顺溢流管外壁下流,也就是沿溢流管外壁向下存在短路流,这使物料没有进入分选区域就随着上升流由溢流管排出,造成溢流短路(跑粗)现象,从而降低了旋流器的分选效率。同时还可以看出,在旋流器内,流体的运动沿着旋流器的内壁存在一个一直到底流口的下滑区,这个高梯度速度变化的下滑区的存在有利于重粗颗粒快速排出,但是轻细颗粒一旦进入这一区域也会随着排除,这就造成了一小部分轻细颗粒短路到底流。并且溢流短路的几率比底流短路的几率大,因此在设计旋流器时应选用合适的结构参数来减小或消除这两种短路流的存在。(2)旋流器内的轴向速度从器壁越接近中心越高,速度由负变正,大约在旋流器半径的中部通过零点。所有速度为零的各点形成了所谓零轴速包络面LZVV。该面内部流体向上流动形成内旋流,而在外部的流体则向下往底部流动形成外旋流。(3)旋流器内的切向速度总体的变化趋势是从外向内逐渐升高,在空气柱附近达到最大值,然后逐步下降到最低点。这一变化趋势同理论分析中的强制涡和自由涡相对应,从而证明了旋流器内确实存在着这两种涡。(4)在旋流器内由于回流的作用,在旋流器中间形成一个负压区,由于这个负压区的存在把空气从底流口吸入从溢流口排出,从而形成了空气柱。2.2.3旋流器的分选机理对单供介DWP型和双供介DWP型旋流器进行了数值模拟研究,其结果为:(1)在旋流器内流体的运动沿着旋流器入料管的外壁存在一个流向底流口的高梯度速度变化的下滑区,该区的存在有利于重粗颗粒快速排出。但是轻细颗粒一旦进入这一区域也会随着排除,这就造成了一小部分轻细颗粒短路到底流。同时,由于旋流器是无压给料,物料开始没有实现分层,且入料口与溢流口在径向处于同一位置通过空气柱相连,这使部分重物料没有进入分选区域就随着内螺旋流由溢流管排出,造成溢流跑粗现象(即常说的精煤夹矸现象),从而降低了旋流器的分选效率。对双供介DWP旋流器,溢流跑粗的几率比底流短路的几率大,因此在设计旋流器时应选用合适的工艺和结构参数来减小或消除这两种短路的作用,或采用预分选的方法使入料具有初始离心力以减少溢流跑粗。(2)单供介和双供介两种DWP旋流器均可形成零轴速包络面,被选物料依轻重产物的密度差别分布在零轴速包络面两侧,揭示了重介质旋流器按密度分选的机理。(3)在主要分选区,双供介DWP旋流器切向速度和轴向速度均比单供介DWP旋流器高,被选物料在双供介旋流器中的分选速度快。(4)双供介DWP旋流器旋涡强度大于单供介DWP旋流器,其处理能力大于单供介DWP旋流器。(5)双供介无压给料旋流器的切向速度和压强均高于单供介无压给料旋流器,即在达到相同离心强度时,双供介旋流器的能耗低,比单供介旋流器减少30%左右。(6)根据被选物料的密度组成对旋流器的流场和参数进行数值模拟计算和调节,可优化旋流器的主要结构参数和工作参数,获得理想的分选效果。对重介质旋流器流场采用CFD模拟研究得到的上述结果,为重介质旋流器结构和参数的确定及优化提供了理论基础。2.3颗粒运动研究在试验研究方面,由于圆筒型重介旋流器出现得较晚,且应用范围有限,目前绝大多数有关旋流器的理论和试验研究都是基于圆筒圆锥型(DSM)重介(或水力)旋流器进行的[47,48,49,50,51,52,53,54,55,56,57,58,59,60,61,62,63]。前苏联学者在上世纪60年代用放射性同位素示踪方法研究了颗粒在圆筒重介旋流器中的运动速度和运动轨迹;煤炭科学研究总院唐山分院于上世纪80年代采用激光测速仪对用于选煤的DSM重介质旋流器和WC水介质旋流器内流体速度场进行了测定和研究,90年代又采用高速运动分析仪(SP-2000)对旋流器中粒群运动状况进行了研究,为进一步的理论研究提供了宝贵的试验数据。目前与旋流器有关的研究文献中,对旋流器的理论研究主要集中在颗粒分层运动分析和密度场(粒度场)的形式研究方面,试验研究则主要侧重于优化旋流器的结构和参数方面。3重介质选煤技术的攻关重介质选煤工艺的优劣在很大程度上决定着重介质选煤的效率与经济性,因此,选煤工作者致力于重介质选煤工艺的研究与优化。国际普遍采用的重介质选煤技术存在着一些缺点,如原煤入选前需要脱泥且单机只能出两种产品,而通常要求除了纯精煤和纯矸石外还必须生产中煤,需要两套设备和系统才能满足需要。由于上述原因造成了工艺系统复杂,使投资和加工成本较高。研究如何既能保持重介质选煤的优势又能降低投资和加工成本是世界各国选煤界的热点、难点和努力方向。为了降低投资和加工成本,国际上主要采用设备和厂型大型化及三产品重介质旋流器简化工艺。如英国把主选设备Larcodems型两产品重介质旋流器的直径由700mm增至1350mm以及前苏联研制三产品重介质旋流器等。我国从上个世纪80年代开始研制有压和无压给料三产品重介质旋流器,到1995年时具有代表性的产品是NWXS710/500型三产品重介质旋流器,并推广应用于中小厂16座,但其两段旋流器的分选密度差较小,不能满足多数选煤厂生产纯矸石的需要。改进后的700/500A型,单台设备处理能力偏小,工艺系统不够完善,也没能在大型选煤厂中推广应用。为了加快重介质选煤技术的发展,1995、1996两年原国家科委和国家计委分别下达了国家“九五”科技攻关课题“高硫炼焦煤全重介洗选脱除无机硫成套工艺与设备”和“大型高效全重介选煤简化流程新工艺及设备”,对重介质选煤技术进行集中攻关。通过煤炭科学研究总院唐山分院科研人员和现场工程技术人员的共同努力,“九五”期间重介质选煤技术取得了突破性的进展,以具有我国自主知识产权的大型无压给料三产品重介质旋流器为主选设备的简化重介质选煤工艺已经研究成功,经受了生产考验,在贵州盘江煤电(集团)公司老屋基选煤厂建成了分选<80mm不脱泥原煤、单系统处理能力达1.2Mt/a的生产线,实现了二段分选密度在线调节,并应用三产品重介质旋流器自身在分选的同时对加重质具有分级、浓缩特性而产生的细粒介质,使部分粗粒煤泥在煤泥重介质旋流器中得到分选,其有效分选下限达到0.1mm。在南桐选煤厂实施的“高硫炼焦煤全重介洗选脱除无机硫工艺与设备”项目,应用两台两产品重介质旋流器串联的方法,以一套低密度悬浮液实现三产品分选和煤泥重介质分选,并首创了双段悬浮液分选密度自动测控。其开发成功的煤泥重介质旋流器选煤技术,使有效分选下限降低到0.044mm。生产实践证明,无机硫脱硫率达80%以上。此外,在大型脱介设备、强磁磁选机、配套专用泵和重介质选煤工艺参数自动控制等方面均取得了长足的进步,使我国重介质选煤技术处于国际先进水平行列,基本具备了快速发展重介质选煤的条件。“九五”攻关课题的研究成功,使我国重介质选煤技术处于国际先进水平行列。在全国范围,引发了跳汰选改重介选的热潮。但是,以大型无压给料三产品重介质旋流器为主选设备的简化重介质选煤工艺与设备方面,还存在需进一步解决的问题。主要体现在:(1)由于使用一种介质密度,实现宽级别(80～0mm)分选,分选效率还不够理想,数量效率一般在95%以下。(2)“九五”简化重介质选煤工艺的煤泥重介仅入选了约50%的煤泥,其他的煤泥仍要进入浮选,而且煤泥重介的介质密度无法调节,影响煤泥的分选效果。应当进一步完善粗煤泥重介工艺,使全部粗煤泥都能经过小直径旋流器精选。(3)大型无压给料三产品重介质旋流器的入介压力较大,几种无压给料三产品重介质旋流器的入介压力如表2,入介压力大则功耗就大,同时磨损也快。应当解决大型重介质旋流器的耐磨和电耗问题。(4)由于脱介筛等设备的面积大,因此厂房体积大,生产中的实际介耗和功耗也大(表3),引起基建投资和生产费用过高。需探讨进一步降低基建投资与生产费用的途径和方法。(5)对主要设备需进一步进行大型化、系列化和提高可靠性的研究。为了进一步提高重介质旋流器选煤的分选效率和经济性,使先进、高效的重介质旋流器选煤技术得到更广泛的推广,科技部下达了国家“十五”攻关课题“重介质旋流器选煤新工艺关键技术的研究”,在“九五”攻关成果的基础上,针对存在的上述问题进行攻关。2004年5月,山西神州煤电焦化股份有限公司与煤炭科学研究总院唐山分院合作,把晋阳选煤厂的技术改造工程与完成“十五”国家科技攻关课题的工业性试验任务结合起来,采用了重介质旋流器选煤新工艺及设备(设备联系图见图20)。改扩建后的晋阳选煤厂年处理能力达2.10Mt,采用以3SNWX1300/920双供介无压给料三产品重介质旋流器(图21)及NZX700单供介二产品重介质旋流器为主洗设备的重介、浮选、压滤联合工艺流程。重介质旋流器分选结果见表4。此项工程于2004年9月开工,2004年12月开始调试,2005年1月一次加煤成功,经过2月到5月的试生产,2005年6月竣工验收。试生产期间创下了该厂建厂以来的日入选量、月入选量和连续选煤时间的三项记录,取得了显著的经济效益和良好的工艺效果。从2005年1月30日晋阳选煤厂试运转以来,截止到2006年4月,已经有汾西矿业集团介休选煤厂(2Mt/a)、内蒙古庆华集团百灵选煤厂(2Mt/a)、新汶矿业集团翟镇选煤厂(2Mt/a)、内蒙古庆华集团乌斯太选煤厂(2Mt/a)均采用该工艺改造或新建。该课题的研究成功,使我国的重介质旋流器选煤技术、装备水平和自动化程度在“九五”取得成果的基础上得到进一步完善、提高。如果说“九五”攻关解决了重介质旋流器选煤系统的工艺简化问题,那么,“十五”攻关课题的完成则进一步提高了重介质旋流器选煤的效率和经济性,基本解决了国际选煤界亟待解决的既保持重介质选煤的高效优势又能降低投资和加工成本的难点,标志着我国重介质选煤技术达到国际领先水平。4复合陶瓷衬里耐磨性能煤炭科学研究总院唐山分院在原有旋流器氧化铝陶瓷衬里配方的基础上,经过多次优化筛选,开发了耐磨性能较好的OI陶瓷配方。同时,在混料工艺和烧结