种轧钢用高性能辊材的研究与应用

种轧钢用高性能辊材的研究与应用

辊的质量和使用寿命直接关系到辊的生产效率、产品质量和生产能力。如何提高辊的使用寿命一直是辊行业面临的一个主要问题。辊的使用寿命主要取决于辊的内部性能和工作状态。内部性能包括强度和硬度。硬度通常指的是辊工作表面的硬度。它决定了辊的耐性，在一定程度上取决于辊的使用寿命。通过适当的材料选择和热处理方法，可以满足辊的硬度要求。本文简要介绍了传统的辊准备和热处理工艺，同时介绍了辊材料及其热处理工艺的发展。1深淬硬层冷u冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制应力,加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题,容易导致瞬间高温,使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊、剥落甚至报废.因此,冷轧辊要有抵抗因弯曲应力、扭转应力、剪切应力引起的开裂和剥落的能力,同时也要有高的耐磨性、高的接触疲劳强度、高的断裂韧性和热冲击强度等.国内外冷轧工作辊一般使用的材质有GCr15、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等.20世纪50～60年代,这一时期的轧件多为碳素结构钢,强度和硬度不高,所以轧辊一般采用1.5%～2%Cr锻钢.此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火,常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火.其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能,并提高淬硬层深度,尽量保证轧辊表面组织均匀,改善轧辊表层组织的稳定性.从70年代开始,随着轧件合金化程度的提高及高强度低合金结构钢(HSLA)的广泛应用,轧件的强度和硬度也随之增加,对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求,国内外普遍开始采用Cr含量约2%的Cr-Mo型或Cr-Mo-V型钢工作辊,如我国一直使用的9Cr2Mo、9Cr2MoV和86CrMoV7、俄罗斯的9X2MΦ、西德的86Cr2MoV7、日本的MC2等.这类材质的合金化程度较低,在经过最终热处理后,其淬硬层深度一般为12～15mm(半径),仅能满足一般要求,而且使用中剥落和裂纹倾向严重,轧制寿命低.通过改进热处理方式,即进行重淬1～2次,提高了该类轧辊的淬硬层,但每次重淬不仅需要一定的热处理费用,而且会使轧辊直径损失5mm左右,同时轧辊在经过多次热处理后容易变形,难以满足高精度轧辊的形位公差要求.因此,研制深淬硬层冷轧辊不仅可以大幅度地降低冷轧辊的消耗,减少轧辊在使用过程中的重复淬火次数,而且延长轧辊寿命,具有良好的经济效益.为了减少重淬消耗,提高轧辊的淬硬层深度、提高接触疲劳强度和韧性,延长其使用寿命,从70年代后期到80年代中期,国内外开始研究使用Cr含量在3%～5%的深淬硬层冷轧工作辊钢种.3%Cr冷轧辊不需重淬,且有效淬硬层深度可达到25～30mm,5%Cr冷轧辊有效淬硬层深度则达到40mm,其耐磨性和抗事故性能也有显著提高.在这一阶段,国内试制了9Cr3MoV钢,国外一些制造厂也先后开发推广了深淬硬层冷轧辊,如美国的3.25%Cr钢和5%Cr钢,日本的KantocRP53、FH13、MnMC3和MC5等.这些钢都采用高碳高合金材料,具有良好的硬度和耐磨性,但轧辊淬硬表面脆性大,接触疲劳寿命低,质量不稳定.为提高淬硬层深及接触疲劳寿命,降低淬硬层脆性及过热敏感性,同时也为满足轧件对冷轧工作辊力学性能和使用性能的进一步要求,自80年代中、后期,国外轧辊生产厂对5%Cr冷轧辊钢进行了化学成分的优化工作,主要是在5%Cr钢中增加Mo、V的含量或加入Ti、Ni等元素.添加0.1%左右Ti的5%Cr钢轧辊中,Ti以CN化合物(TiCN)微细形式在基体中析出,经过摩擦损耗后TiCN脱落,在轧辊表面形成划痕,使适度的粗度再生.在镀Sn板轧机的实际操作中,有效利用粗糙度降低小的优点,从轧制初期就可高速轧制.在最终热处理过程中,对轧辊钢的淬火和加热限制在奥氏体中含C量不超过0.6%的程度,然后进行尽可能强烈的冷却,这样就可以得到较深的淬硬层.此时,轧辊的淬硬层组织除隐针马氏体(以板条为主)外,尚有约4%的碳化物和10%左右的残留奥氏体.轧辊的表面硬度(包括残余压应力的影响)约为HS(D)95～99.最后,用低温回火将轧辊表面硬度调整到规定值,低温回火越充分,硬度偏低时韧性越好,抗热裂能力越高.Mo、V含量的增加导致淬火后钢中含有较多的残余奥氏体,回火后大部分又转变为新马氏体,这样就有助于提高轧辊硬度,增强耐磨性并降低磨损面粗糙度.2高铬铸造5.3技术特点热轧辊常工作在700～800℃的高温环境,与灼热的钢坯相接触,需要承受强大的轧制力,同时表面要承受轧材的强力磨损,反复被热轧材加热及冷却水冷却,经受温度变化幅度较大的热疲劳作用.这就要求热轧辊材料必须具有高的淬透性、低的热膨胀系数、高的热传导能力和高的高温屈服强度及高的抗氧化性.国内曾经使用过锻钢轧辊和无限冷硬铸铁轧辊,除普通冷硬铸铁外,还有低NiCrMo、中NiCrMo、高NiCrMo铸铁材料,高档次的冷硬铸铁材料为高NiCrMo冷硬铸铁.这类材质轧辊的缺点是硬度低,耐磨性不好.后来采用了球墨复合铸铁轧辊,相对而言,使用寿命提高了几倍,至今仍然在使用.国外则一般采用半钢和高硬度特殊半钢材质,对克服表面粗糙和抗磨损都很有效.为了提高热轧辊的表面耐磨性,热轧辊的材质不断地得到改进,其基本的发展过程是从冷硬铸铁到高铬铸铁到半高速钢和高速钢.高铬铸铁轧辊的化学成分为:m(C)2.0%～4.0%,m(Cr)10%～30%,m(Ni)0.15%～1.6%,m(Mo)0.3%～2.9%.其本质是一种高耐磨性的高合金白口铁,m(Cr)含量一般在10%～15%,其碳化物主要是M7C3型,与白口铸铁的连续的M8C型碳化物不同,它不但具有良好的耐磨性,还有较高的硬度(HV可达1800),基体为奥氏体、马氏体,因而其硬度和韧性结合较好.实际的轧制生产表明,高铬铸铁轧辊有较好的抗热裂性能,原因是轧辊表面生成一层致密且有韧性的Cr的氧化膜,能减少热裂纹的数量和深度.因此,高铬铸铁辊在80年代被非常广泛用于精轧前架.目前,高铬铸铁复合轧辊已广泛用作热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板粗轧和精轧工作辊及小型型钢和棒材轧机精轧辊等.高铬铸铁轧辊的热处理有两种形式,一是低于临界转变温度的亚临界热处理,另一种是高于临界点A3的高温热处理.高铬铸铁轧辊表面材料的珠光体基体,希望具有极细的片间距,并在基体上有大量弥散分布的二次碳化物,要求有尽量低的残余奥氏体和残余应力,所以一般选用后一种形式的热处理,具体为正火加回火.高速钢作为热轧辊材料的应用在1988年始于日本,90年代初期美国和欧洲也进行了研制,我国在20世纪90年代后期开始研制和使用高速钢轧辊.一般高速钢的成分为m(C)1%～2%,m(Co)0%～5%,m(Nb)0%～5%,m(Cr)3%～10%,m(Mo)2%～7%,m(V)2%～7%,m(W)1%～5%.因为拥有大量可形成强碳化物的合金元素如W和V,其最终的显微组织含有大约10%～15%具有极高硬度和高温稳定性的碳化物,所以在高温下工作能保持较高的强度和硬度.其工作层硬度高,可达到80～85HS,具有较好的耐磨性和抗热裂性,轧辊表面没有出现热裂纹,一般没有剥落现象.近年来国外在热轧薄板粗轧机架采用半高速钢轧辊也获成功,其耐磨性是高Cr钢轧辊的2倍,且咬入性能和抗热疲劳性能好,因而成为热轧薄板粗轧机架和线棒材中轧机架轧辊的理想选择,半高速钢的化学成分范围为:m(C)1.5%～2.5%,m(Si)0.5%～1.5%,m(Mn)0.4%～1.0%,m(Cr)1.0%～6.0%,m(Mo)0.1%～4.0%,m(V)0.1%～3.0%,m(W)0.1%～4.0%.高速钢热轧辊的热处理方式一般采用淬火加回火,在加热到高温时,钢中的二次碳化物充分溶解,一次共晶碳化物部分溶解.这些碳化物所含有的C和合金元素溶入奥氏体中,增加了奥氏体中C和合金元素的含量.在淬火时它们固溶于贝氏体和马氏体中,而在回火时析出了弥散的碳化物,使钢呈现出比淬火时硬度还要高的二次硬度.因此为了增加基体的硬度,应提高淬火温度,同时,为了防止基体中出现块状粗大的碳化物,应尽量降低淬火温度,一般确定最佳淬火温度为1050～1150℃,同时回火温度为550～600℃.为了保证基体中含有大量弥散分布的球状MC型碳化物,应增加V含量,但V不宜过高,因为V会降低淬透性,凝固时生成粗大的一次碳化物,淬火时不能完全溶入奥氏体,从而降低了断裂韧性,同时还会降低轧辊的表面粗糙度.3开发冷连u3000冷u3000u冷轧辊的发展方向将是在进一步提高强度硬度和淬硬层深度的同时,保证一定的韧性.大型冷轧工作辊将普遍采用含V、铣、Ni等元素的改进型5%Cr钢制造.为提高材料的淬透性,Cr的含量将进一步增加,如8%～10%Cr及更高Cr的锻钢已开始用于实际生产,但含Cr量的增加会导致较差的韧性,因此需要适当平衡C和Cr含量,在较低的温度下淬火获得所需要的冷轧辊硬度,从而减少轧辊的断裂和降低其断裂敏感性.另外,随着锻件制造技术的进一步完善,高Cr钢工作辊将更多地应用于大型冷连轧机.5%Cr及其含V的改进型钢广泛用于大型支承辊锻件,高Cr含量的大型锻钢支承辊进入实用阶段.大型冷轧工作辊要求采用电渣重熔锭锻制,而大型支承辊锻件用钢则被广泛采用钢包精炼并真空除气的冶铸工艺生产,钢水的纯净度均达到较高水平.热轧辊工作在交变的高温和力的作用下,其表面反复受到摩擦,会产生强烈的磨损,因此热轧辊的发展主要在于进一步提高其耐磨性.在实际的轧制生产中,表面淬火和渗碳强化处理的热轧辊己不能满足对其高耐磨性的要求,但整体的高速钢或硬质合金轧辊成本