XX注塑车间诊断报告

浙江**电器集团有限公司注塑车间现场诊断分析报告2012年10月22日

HERE一、分析背景

浙江**电器集团有限公司委托我校对注塑一线员工进行《塑料注塑》知识和技能培训，期望通过“提高效率”达到“减少加班、增加收入、快乐工作”的培训目标。我校按教学计划选派胡凡启、延克雄、李玲、李二乐、来丽丽等五人组成项目组，从10月15日开始对该公司学员进行理论知识培训（见图1-图2）和现场实践指导（见图3-图4）。项目组于10月17日对公司的三个注塑车间进行了全面调查和测试。以下对本次调查和测试情况进行综合分析，分析样本均取自现场诊断调查中的干部员工访谈记录、测试记录和照片，分析结果可作为该公司实施改善的决策参考。图1理论培训现场（1）图2理论培训现场（2）图3实践指导现场（1）图4实践指导现场（2）二、总体评价近年来XX集团注塑车间在设备更新、技术改造、工艺改进、现场改善等方面取得了显著进步，已经在两个车间配备了自动供料系统、制品自动取出和传输装置（机械手、流水线）等先进辅助设备（见图5），今后如果能逐步增加模具自动装卸装置、制品自动检测装置及用于对注射成型机、模具和各种辅助装置等组成自动化生产过程的各个环节进行实时监视和处理的电脑集中监控系统，即可实现注塑生产的全程智能化和自动化。现场诊断中发现：在注塑过程成本控制、工艺控制、设备与模具管理、过程质量控制、安全生产等方面，各车间均与前几年相比有所退步，有的甚至存在较大问题。因为本次现场诊断的目的是为了发现问题实施改善，因此，本报告仅对在现场诊断中所发现的问题进行描述并提出改善建议，而所发现的好的方面不做赘述。图5智能化和自动化程度不断提高的注塑车间三、存在问题与改善措施问题描述

1：成本控制（1）生产过程中存在较为严重的“大马拉小车”现象，例如安装机械手的两个车间设备多为理论注射量

250克的注塑机，但其加工的产品大小不一，有的小产品每模仅出1个或2个产品，产能利用率估计不足1/5（见图6）；另一车间也存在同样问题，使用理论注射量1000克的注塑机所在加工的一款产品，估计产能利用率约为1/10-1/5，产能存在很大浪费。（2）现场发现某些辅助作业人员的工作量明显不足（图7-图8）。（3）本报告以下所描述的其他问题，亦多数与成本有关。

图6大塑机打出的小产品图7工作量安排不足的作业人员（1）图8工作量安排不足的作业人员（2）对策建议

1：成本控制（1）应该首先在人们的思想上确立成本控制的概念，但是从根本上来说，则必须在公司制度上确立让干部员工能够分享改善成果的激励机制。（2）建议立即组织详细的经济核算，将现有产品成本构成及其各项费用彻底搞清楚。然后鼓励大家努力实施改善、节约成本。最后根据改善成果兑现奖励承诺。

（3）降低注塑产品成本的措施有：根据产品特性选择大小适宜的设备；根据产品和设备特性选择（设计制作）模具；优化注塑工艺；减少设备的故障停机率；为每个人安排经过努力方可完成的任务；鼓励大家努力消除整个生产过程中的所有浪费。三、存在问题与改善措施三、存在问题与改善措施问题描述2

：工艺与质量控制现场诊断中发现，机械手车间仅有1台注塑机上粘贴有工艺卡（见图9），但与当日成型的产品规格型号不相符。所有机台均未见填写注塑过程监控记录。车间主任解释：因为车间刚搬过来不久，还没来得及准备这些。据反映注塑工中有人为了多拿计件工资而私自修改时间参数的现象，此举严重违反工艺纪律，造成产品质量隐患。在机械手车间发现多台注塑机的储料筒未加盖子，或者未将盖子盖好，或者未见上料管插入盖子上的孔里（见图10），在后面的大车间发现将整袋的原料连同袋子放置在注塑机上面的加料筒上（见图11）。图9机械手车间仅有1张工艺卡,而且与成型产品不相符图10机械手车间不起防尘作用的储料桶图11注塑机上面的加料桶对策建议2

：工艺与质量控制（1）技术部门和生产部门必须将注塑工艺卡或作业指导书（见图12）和注塑过程监控记录放置在作业现场，并加强工艺纪律检查，以确保过程质量处于稳定状态。（2）对全体员工进行培训，务必使他们切实明白：注塑属于特殊过程，其加工质量是无法或无法经济的进行检验的，是靠过程参数来进行保证的。（3）对恶意修改作业参数等严重违反工艺纪律的作业人员，应采取严厉的处罚措施。（4）推行精细化管理，注重对员工进行细节教育，要求大家养成“凡事认真”和“一次就把事情做好的良好习惯”。三、存在问题与改善措施问题描述3

：设备模具管理与维护（1）设备工装普遍保养不良，许多新设备的表面存在较多的积尘和污垢，设备的台面上和工作区存在垃圾等异物，有的润滑部位表面很脏（见图12-图15）。（2）未见模具维护保养计划和维护保养记录，无模具履历表；注塑模具及其他工装基本没有实施定置管理，甚至没有任何标识（见图16-图18）。（3）未实施设备模具的预防检修制度，未见设备维修保养计划和设备维修保养记录。在现场好容易找到1张设备点检表，还是4个月以前的，不仅点检表上要求的检查项目不全，缺乏可操作性，而且明眼人一看记录便知道没有认真进行点检。（见图19）。三、存在问题与改善措施图12保养不良的设备（1）图13保养不良的设备（2）图14保养不良的设备（3）图15保养不良的设备（4）图16没有实施定置管理的模具（1）图17没有实施定置管理的模具（2）图18没有实施定置管理的模具及其他工装图19检查项目设计不合理、不能准时认真检查记录的点检表对策建议3

：设备模具管理与维护（1）首先彻底清除设备里外的积尘和污垢，然后重点落实设备的日常维护保养，要求车间班组必须建立严格的每日检查监督制度。（2）对模具严格实施定置管理，提高现场管理水平。（3）有计划地长期组织开展“三好”、“四会”等提高员工技能水平的教育训练活动。（4）建立设备和模具的维护保养计划、维护保养和使用记录点检记录（见图20）。加强预防检查和预防维护，根据设备工装的实际使用状态和技术状态，有计划地提前安排维护保养、更换易损件或者进行更新，以减少偶发故障，提高设备工装的可利用率，增加生产过程的稳定性。三、存在问题与改善措施图20注塑机点检表的参照格式如何设计设备点检表？（1）点检表上的检查项目是否齐全？（2）点检表上的检查项目是否确实必要？（3）是否这些检查点必须每天检查？（4）检查等方法是否切实方便可行？（5）建议根据设备的机构机能设置检查表，根据需要设定检查频次，然后对工人进行培训，使必要的价差落到实处。（见5S管理与现场改善》一书第四章的相关内容。问题描述4

：安全生产与工作环境（1）消防器材未有效地实施定置管理（见图21）；（2）现场发现多处消防通道上堆放满物品，存在严重的安全隐患（见图22-图24）；（3）未按照规定要求定期检查消防器材，有损害和缺失现象（见图25）；（4）现场有的设备（例如车间顶头正在安装的的流水线堵塞了车间的主通道）工装、物料布置不符合安全生产的要求（见图26），还存在设备防护盖未盖好，临时电源线搭接不规范等安全隐患（见图27）。（5）地面上随处可见乱扔的垃圾、散落的产品、废弃的包装物等，设备及物料上积垢和灰尘较多，生产现场局部有积水，即使全部是新设备的车间给人的印象仍然是比较脏乱（见图28-图30）。三、存在问题与改善措施图21没有实施有效管理的消防器材（1）图22被堵塞的消防通道（1）图23被堵塞的消防通道（2）图24被堵塞的消防通道（3）图25未按时检查并填写的消防器材检查表图26影响安全的设备工装及物料布置图27对工作环境和安全生产有影响的现场图28亟待改善的工作环境（1）图29亟待改善的工作环境（2）图30亟待改善的工作环境（3）对策建议4

：安全生产与工作环境（1）根据必要性和方便取用的原则确定灭火器的放置场所，严格实施定置管理彻底清除地面和周围放置的有碍物品，并作出警示标识。（2）按规定周期检查消防器材，及时维修或更换，使之始终处于完好状态。（3