上海某人防地下车库工程施工组织设计

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本工程现场标高距设计基底约为3米多，因此土方开挖量不大，选用1m3挖掘机2台，配备相应运输车辆。机械挖至设计底板垫层底10至15厘米时，辅以人工配合清底，尽量减少对基底土层的扰动。根据地质勘察报告，本工程地下水位较高，在土方开挖过程中应做好基坑排水和降低地下水位的工作，防止地下水流入基坑。保持地下水位在施工底面最底标高以下不小于500毫米。

机械挖至底板垫层底后，定位放线找出地基梁位置，人工开挖，开挖宽度除地梁外还应增加每侧120厚砖模、卷材防水及保护层厚度。

4.垫层施工

土方开挖完成后，首先根据图纸尺寸及坐标点放线，将楼内的地梁位置找出。将地梁周围扰动土清理干净，在地梁位置每边出2cm砌120厚砖模，并在砖模内侧抹1：2水泥砂浆，同时浇筑C15垫层砼，以便防水层施工。为保护防水层完整，所有地梁阴阳角处均抹为圆弧状。

5.防水层施工

5.1施工准备

对图纸及规范进行学习，掌握工程主体及细部的防水技术要求，健全技术管理系统，落实岗位责任制，做好技术交底以及质量检验和评定的准备工作。

施工前做好技术交底，选用具有相应资质的专业防水队伍进行施工，建立各道工序的自检，交接检和专职人员的“三检”制度，并做好完整的检查记录。

5.2防水卷材施工

本工程采用防水涂料，材料进场应有产品的合格证、检验检测报告及备案证。进场后应根据数量及批数及时进行抽检，经检测合格后报监理验收方可使用。底板涂料方向自东向西。基层阴角及转角处刷防水涂料附加层，每边距中心不小于210毫米。

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6.3.2绑扎连接

绑扎连接采用三点绑扎法，确保钢筋位置准确，搭接长度及同一截面内钢筋接头数量满足设计要求。为保证板筋上下排位置准确，在两排钢筋间设置马登，由于本工程板厚较大，因此采用Ф14钢筋制作通长马凳，间距1米。马凳筋高度为砼现浇板厚度减去上下钢筋保护层及上下双排双向钢筋直径。

6.4钢筋施工

根据图纸要求，核对配料单，检查已加工的钢筋品种、规格、形状、尺寸和数量是否正确，避免造成中途停歇。

钢筋位置、骨架位置严格按已弹控制线和模板为依据。对纵横相叠的钢筋，应增加验收次数，下层钢筋不好，不能绑扎上层钢筋，确保不发生结构钢筋位移。绑扎采用22号镀锌铁丝。准备好钢筋保护层块，梁内双排钢筋之间设置Φ25的垫块，间距2米一个。

外圈挡土墙、水池墙及人防工程临空墙内止水钢板应牢固且双面满焊，严禁出现松动及漏焊现象。

钢筋工程施工完成后，经监理验收合格后方可进行隐蔽。

7.模板工程

7.1材料要求

7.1.1模板材选用九夹板，要求九夹板必须具备足够的刚度及挠度，且每块板规格一致，表面光滑平整，无开裂脱胶现象。

7.1.2支模用钢楞及支承均采用ф48×3.5的钢管，要求钢管顺直，钢管上无开孔，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级规定。

7.1.3扣件采用可锻铸铁制作，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定，且扣件无裂缝损坏。

7.1.4会同安装、电气专业施工人员核对剪力墙、柱梁板中预留洞口的位置、数量、尺寸，明确洞口的加固措施，洞口的加固影响结构安全时，提前向设计提出，避免出现漏设或造成施工停顿影响正常施工。

7.2施工准备

7.2.1本工程砼构件钢筋保护层厚度详见结构总说明。采用塑料定位卡结合水泥砂浆垫块控制保护层厚度。水泥砂浆垫块应采用与结构混凝土同标号砂浆提前预制，强度达到70%以上方可使用。

7.2.2认真熟悉图纸，做好图纸放样图，根据图纸放样图以及竹胶板规格画出墙、柱、梁、板的配板图，并列表编号以备加工。要求配模时，墙模最窄板不得小于500mm。

7.2.3加工时严格按配板图中尺寸加工，完毕后按配板图中的编号，在板面上用油漆编号。

7.2.4板材上开对拉螺栓孔时，间距严格按设计要求弹出墨线，找出开孔位置后用手提电钻开孔。

7.3施工方法及工艺

7.3.1标高及墙、柱、梁位置的控制

A、标高控制：将本层楼板面高500标高线抄测在已绑扎完毕的墙、柱纵向钢筋上，并用红色漆标记出。做标高标记的纵向钢筋应为焊接或机械连接钢筋，严禁将标高点标记在搭接的纵向钢筋上，避免因搭接处松动造成误差。模板架设时，将此标高引测至钢管支撑上，依据此标高点控制墙、柱、梁、板的标高。

B、墙、柱、梁平面位置的控制：支模前在砼面上用墨线精确地放出墙、柱、门洞边线及从边线出的200mm控制线，梁应放出中线和边线，依据此线支设模板。

7.3.2模板的支设

7.3.2.1墙模板

墙模背楞采用ф48×3.5的钢管，内墙采用ф12穿墙对拉螺栓，套内径ф16的PVC管；外挡土墙、水池及人防工程临空墙采用防水ф12穿墙对拉螺栓，中部焊接3厚80×80止水钢板，两侧设置堵头木方，拆模后将木方剔出，割断螺栓后做防腐处理后采用高标号防水砂浆封堵。

墙模板支撑做法：内楞间距不大于200mm,外楞间距600mm,对拉螺栓做法：设ф12对拉螺栓，间距400

mm×600mm。

支设时，模板与模板垂直拼缝处、水平拼缝处均设塑料泡沫双面胶带，以防拼缝不严，产生漏浆。

为防止拼缝处相邻两板不平整，以及拼装模板的需要，均设48×80木龙骨，板与木龙骨用铁钉钉牢。板上需钉铁钉时，先用手提电钻在钉钉处打小孔，再钉钉，要求板与木龙骨紧密接触。

模板组装时，应先从阴阳角处开始组装，要求先将阴阳角处板边挂线校正垂直，并依据钢筋上上层楼板顶面标高拉线控制墙模板顶标高，后从阴阳角处向中间拼板。

墙模校正时，拉上中下三道通长线校正，此三道线要求均为墙边出200mm，即依据在砼楼板面上弹设的200mm墨线在同一垂直投影面上，最后仍需挂线锤吊垂直复核。

为保证模板在砼浇筑时不出现跑模、鼓模现象，要求每根对拉螺栓上螺帽必须上紧，三型卡无松动。同时，砼楼板面上四排螺栓部用双螺帽加强。

7.3.2.2梁模的支设

梁模支设时，应先根据梁两端钢管支架上的标高控制点确定梁两端模板底部标高,中间拉线，梁长度大于４m时，梁中间起拱1.5‰。

梁底模铺设时，先吊线将上一层砼楼板面上的梁边线用红铅笔标记在梁两端的支撑钢管上，后拉线，依据此线铺设梁底模，用扣件夹紧。为减小梁底竹胶板模板挠度,底模下加设通长钢管支撑,钢管间距不大于200mm.为防止梁底下部支承系统不稳，造成梁底模移位，梁下部支承系统应用剪刀撑加固。

侧模安装完毕后，在铺设顶板模板前，同样采用拉线方式将梁上口边校直。为减小侧模挠度,平行于侧模长度方向加设通长钢管支撑,钢管间距不大于200mm.梁加设两端斜撑后，用线坠或水平尺使侧模垂直，拉线,加设中间斜撑。支模时必须将垃圾及木粉清扫干净，按施工线立模，模板质量必须符合验收标准要求，扣件螺母紧固牢固。支模应按工序要求进行，模板没有固定前，不得进行下道工序，禁止利用拉杆支撑攀登上下。支设4米以上的立柱模板，四周必须顶牢，操作时要搭设操作台，2米以上高空作业必须带好安全带。

7.3.2.3楼板模板的支设

楼板模板铺设时，模板拼缝处均设木龙骨，以保证拼缝平整，拼缝处加泡沫双面胶带。

楼板模板的支撑采用满堂钢管脚手架支撑,立柱间距为80-120cm,上层木楞（钢楞）200-300mm，下层木楞（钢楞）的间距为600-1200mm。九夹板的接缝要严密。

九夹板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水准仪检查平整度与楼板底标高并进行校正。

7.4模板的拆除

现浇结构的模板及其支架拆除时，必须经施工技术人员同意，砼的强度符合下列规定后方可拆除，严格执行拆模申请报告签字手续：

A侧模在强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。

B穿墙螺栓拆除后,应用干硬性砂浆填塞孔洞,芯板孔洞用聚苯板填实.

C底模在砼强度达到设计或规范规定后，方可拆模，本工程有很多跨度大于8米的框架梁、连梁及板，模板拆除时砼强度必须达到设计强度的100%；小于8米的砼强度应大于设计强度的75%。

模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。柱子模板拆除，先拆掉柱斜拉杆或斜拉支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板。使模板与混凝土脱离。墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。楼板、梁模板拆除：应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆卸水平拉杆，然后拆除支杆，每根龙骨留1－2根支柱暂不拆。操作人员站在已拆除楼板模板，拆去近旁余下的支住，使其龙骨自由坠落。钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。拆下的模板及时清理粘边物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。拆模时应按顺序分段进行，做好坠落半径防护工作，严禁猛撬硬砸或大面积撬落和拉倒，施工完成后不得留下松动和悬挂的模板，拆下的模板应及时运送到指定地点分规格集中堆放。

8.混凝土工程

本工程地下室混凝土标号C30S6，采用商品混凝土泵送施工。

8.1施工过程：

8.1.1清理：钢筋绑扎完，模板支设加固完毕后，浇筑前将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清理干净，并将钢筋的水泥砂浆垫块垫好，部分使用木模时，木模表面应刷好隔离剂，确保砼质量。

8.1.2砼浇筑：使用插入式振捣器进行振捣。振捣时注意快插慢拔、插点均匀排列，逐点移动顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为30～40cm），振捣上层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。柱墙高度大于3m浇筑砼要设串筒下料，防止砼发生离析，分层浇筑每层厚度不大于50cm，开始浇筑时底部先浇一层50-100mm与砼同成份水泥砂浆。楼板浇筑砼时，严禁人员、物体在上破坏负筋，铺设架空跳板，由于砼输送速度较快，板上砼应及时摊开，以免荷载过于集中。使用插入式振捣器进行振捣，梁柱节点处钢筋密集，砼浇筑时应加强振捣时间10-30秒。

浇筑砼应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝结之前将次层砼浇筑完毕，间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼凝结条件确定。（一般不超过2小时）。

带有人防门的墙体，砼浇筑时应注意人防门两侧落灰要一致，振捣要均匀，避免影响人防门的垂直度及平整度。

浇筑砼时应安排专人检查模板、钢筋预留洞口、预埋件和插筋等有无移动、变形和堵塞情况。发现问题时应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼凝结前修整好。

8.2坍落度设置及试块留置

严格按照国家有关规范要求由甲方、监理、施工单位共同取样抽检制作。

8.2.1每100m3同配比砼取样不得少于一次。

8.2.2每次取样应至少留置一组标养试件。同条件养护试件的留置组数可根据实际需要确定。

8.2.3取样数量，抗压试块为每组三块。抗渗试块为每组六块。

8.2.4现场落实盯班人员，责任到人。以确保浇筑顺利，保证工程质量。

8.3施工缝处理

本工程水平施工缝设置于底板上300处，采用止水钢板，上下嵌入混凝土不少于150，竖向不留施工缝。

施工缝处混凝土强度应达到1.2n/mm2后，清理剔除原接缝上的松动石子，清水湿润，铺设与混凝土同配比的水泥浆50厚，方可继续浇筑混凝土。

8.4砼养护

砼浇筑后初期阶段必须加强养护，浇完12小时内，用草帘薄膜覆盖及浇水养护，养护时间不小于14天，加强砼养护过程管理，确保砼强度稳定增长。

8.5砼施工注意事项

8.5.1振捣密实，避免蜂窝麻面，保证砼质量。

8.5.2振动棒不得碰动模板、钢筋防止模板钢筋移位。

8.5.3平仓时应细致，严格控制标高及平整度。

8.5.4在柱子钢筋上做好标高线，并报监理复验。

8.5.5必须在安装工程预留预埋完成并报监理验收合格后进行,浇筑过程中安排专人进行控制,如有问题立即解决。

9.特殊工序

人防工程所用钢大门应由具有相应资质的厂家提前制作，剪力墙钢筋绑扎完毕后，模板封闭前应将钢门框提前予设并固定牢靠。10.电气工程根据本工程的施工特点，电气按以下工序组织施工：预留、预埋期→安装施工期→调整试验期。10.1配合土建施工进行预留预埋时，应首先弄清土建装修要求：如建筑标高、装饰材料及抹灰层厚度，各预留孔洞的大小等以此来调整预留预埋件的高度和深度。混凝土内配管可采用套管焊接连接，套管长度取其连接管外径1.5-3倍，连接管对口处位于套管中心部位，并焊接严密、牢固，暗配盒箱位置应准确，并在其对应的模板处用鲜艳油漆做好标志，引出混凝土墙、地面的管子要顺直，两根以上管引出时应排列整齐。所有管口应平齐、光滑无毛刺，封堵严密，不同专业的配管用不同标记和图纸相符的编号，严防漏配。10.2钢管暗配要求10.2.1敷设可挠管超过下列长度，中间应装设分线盒管子全长超过30m，无弯曲时；管子全长超过20m，只有一个弯曲时；管子全长超过15m，只有二个弯曲时；管子全长超过8m，有三个弯曲时；10.2.2盒箱开孔应整齐并且与管径相吻合，要求管孔不得开长孔，严禁用电气焊开孔。10.2.3钢管进入灯头盒、开关盒、配电箱时，可用焊接或丝接固定，管口露出盒（箱）应小于5mm。10.3当绝缘导管在砌体上剔槽埋设时，应采用等级强度不小于M10的水泥砂浆抹面保护，保护层厚度大于15mm。10.4管内穿线工程10.4.1钢管在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否整齐、完好，当管路较长转弯多穿线困难时，可在穿线的同时往管内吹入适当的滑石粉；穿线时，，同一交流回路的导线，必须穿入同一管内，不同回路，不同电压以及交流与直流的导线，不得穿入同一管内。10.4.2穿入管内导线包括绝缘层的总截面积不应大于管子内截面积的40%，且穿入的导线应能满足日后维修更换要求，杜绝死线。10.4.3严禁导线在管内接头和扭结，也不得将导线接头埋入箱底板后的墙体，如有接头必须在箱盒内。10.4.4不进入盒（箱）内的垂直管口，穿入导线后，应将管口做密封处理。10.4.5导线的分色：L1相为黄色，L2相为绿色，L3相为红色，（中性线）为淡蓝色，PE保护线为黄/绿双色或黑色。10.4.6导线溏锡铜导线的焊接，加热时要掌握好温度，温度过高焊锡不饱满，温度过低涮锡不均匀，因此，要根据焊锡的成分质量及外界环境温度等诸多因素，随时掌握好适宜的温度进行焊接，焊接完后必须用布将焊接处的焊剂及其它污物擦净。10.4.7照明绝缘线路的绝缘摇测：电气器具为安装前进行摇测时，首先注意摇表的电压等级，测500伏以下的低压设备绝缘电阻时，应选用500伏的摇表；500-1000伏的设备用1000伏摇表，1000伏以上的设备用2500伏的摇表。测量绝缘电阻时，应事先将断路器、用电设备和仪表都断开，对照明回路还应将灯泡拧下，然后在每段线路熔断器的下接线进行测量。操作时一人摇测，一人及时读数，并记录，摇动速度应保持在120n/min左右，读数应采用一分钟后的读数为宜。10.4.8配电箱安装配电箱安装位置准确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐，暗式配电箱盖紧贴墙面，零线经汇流排接，无绞接现象，油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关灵活，回路编号清晰，接线整齐，PE线安装明显牢固。开洞配电箱、接线箱、分线箱因有引出管而需开孔时，必须使用开孔器，严禁用电、气焊开孔。管内穿线（电缆）管内穿线时应首先检查管内的通堵情况，如遇堵塞应及时清理，然后放入适量的滑石粉，再在管口安上护口，最后进行穿线或电缆，注意穿线时应统一调整其颜色，并标出回路编号。10.4.9照明器具安装及接线照明器具安装，应在土建装饰完成后进行，单股导线可直接与器具相连接，多股导线应搪锡并压接线鼻子后与器具相连接，插座相序为左零右火上接地，开关应为火进控出再接灯，各种箱盘具有可靠接地。插座接线应符合下列规定：单相两孔插座的右孔或上孔与相线连接，左孔或下孔与零线连接；单相三孔插座，面对插座的右孔与相线连接，左孔与零线连接；单相三孔、三相四孔插座及三相五孔插座的接地或接零线接在上孔；插座的接地端子不与零线端子连接；同一场所的三相插座，接线的相序一致；接地或接零线在插座间不串联连接。暗装的插座面板紧贴墙面，四周无缝隙，安装牢固，表面光滑整洁，无碎裂、划伤，装饰帽齐全；同一室内插座安装高度一致。照明开关安装应符合下列规定：同一建筑物的开关采用同一系列的产品，开关的通断位置一致，操作灵活、接触可靠；相线经开关控制。开关安装位置便于操作，开关边缘距门框边缘的距离0.15—0.2m，相同型号并列安装及同一室内开关安装高度一致，且控制有序不错位，暗装的开关面板应紧贴墙面，四周无缝隙，安装牢固，表面光滑整洁，无裂纹、划伤，装饰帽齐全。10.4.10保护管安装：金属电缆保护管不应有穿孔裂缝、显著的凸凹不平及严重的锈蚀等情况，管子弯制后不应有裂缝或凸凹现象，一般弯扁度不大于管子外径的10%，弯曲半径不小于6D，管口应做成喇叭口或磨光。暗敷电缆保护管的连接宜采用套管焊接，套管长度应为连接管径的1.5—3倍，连接管口的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密，并应刷防锈漆，埋地部分可采用刷沥青等防腐方式。10.4.11电缆敷设敷设电缆前要检验电缆的型号规格与设计是否相同，外观是否有扭绞，压扁，保护层断裂等缺陷。高压电缆敷设前做耐压及泄漏试验，低压电缆要用500兆欧表测量其绝缘情况，合格后方可敷设。直埋电缆敷设：首先应清除电缆沟内杂物。电缆敷设可用人力拉引或机械牵引，采用机械牵引可用电动绞磨或托撬；电缆敷设时，应注意电缆弯曲半径应符合规范要求；电缆在沟内敷设应有适量的蛇形弯，电缆的两端、中间接头、过管处、垂直位差处均应留有适当的余量；电缆敷设完毕后，应申报建设单位及监理单位作隐蔽工程验收；隐蔽工程验收合格，电缆上下分别铺盖10cm沙子或细土，然后用砖或电缆盖板将电缆盖好，覆盖宽度应超过电缆两侧5cm，使用电缆盖板时，盖板应指向受电方向；回填土前，应再作隐蔽工程验收，合格后，应及时回填并夯实。电缆沿支架、桥架敷设水平敷设：敷设方法可用人力或机械牵引，电缆沿桥架或支架敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准；不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应敷设在最上层；同等级电压的电缆沿支架敷设时，水平净距不得小于35mm。垂直敷设：有条件的最好自上而下敷设；土建未拆吊车前，将电缆吊至楼层顶部，敷设时，同截面电缆应先敷设低层，后敷设高层，要特别注意，在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施；自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引，高层、大截面电缆宜用机械牵引敷设；沿支架敷设时，支架间距不得大于1.5米，沿桥架或托盘敷设时，每层至少加装两道卡固支架，敷设时，应敷设一根立即卡固一根；电缆穿过楼板时，应加装套管，敷设完后应将套管用防火材料堵死。10.4.12低压配电柜安装低压配电柜的安装顺序配电柜检查—基础型钢定位—绞线检查及接线—柜就位—配电柜通电试验、空载模拟动作配电柜安装技术配电柜的布置必须遵循安全、可靠、适用和经济等原则，并应注意便于操作、搬运维修，试验监测和接线工作的进行。配电室内除本室需要的管道以外，不应有其他的管道通过。配电柜本体及柜内设备与各构件间连接应牢固。柜本体应有明显可靠的接地装置，并有可开启的柜门，应有软导线与接地的金属构架做可靠的连接。10.4.13二次接线：①按图施工接线正确。②电缆芯线和所配导线的端部均应标明回路。③配线整齐美观，导线绝良好，无损伤。10.4.14防雷接地工艺流程接地体→接地干线→引下线暗敷→均压环避雷带→避雷网→电阻测试。接地系统采用40×4镀锌扁钢一根，围绕基础一周，埋深按设计要求。接地电阻应符合设计及规范要求，如不符合要求作换土处理或加降阻剂处理。防雷系统的铁件均应镀锌处理。按照本工程设计要求，避雷带引下线柱内近外墙两承力钢筋做上下通畅焊接，上端与避雷带焊接，下端与接地装置焊接。每栋楼按设计要求距地0.5米处安装两处测试箱作为测试点。自来水管、暖管、电气钢管外壳与接地体焊接。接地电阻测试：用专用电阻测试仪对所有测试点分别进行测试，如接地电阻达不到设计要求，可在室外增设接地极（镀锌钢管或角钢均可），直至达到设计要求（不大于4Ω）。10.4.14试验及调试本工程施工人员一定要熟悉图纸，学习产品说明书，掌握各系统的控制原理，在厂家的指导协调下，进行逐个系统调试。照明系统应做各种试验，如绝缘电阻测试、接地电阻测试、相序、双电源互投等，调试的顺序是：先局部，后单体，再系统。照明系统通电，灯具回路控制应与照明配电箱及回路的标志一致，开关与灯具控制顺序相对应；民用住宅照明系统通电连续试运行时间应为8小时，所有照明灯具均应开启，且每2小时记录运行状态1次，连续试运行时间内无故障。11.1给水管道安装工艺流程预制加工预制加工安装准备干管安装立管安装支管安装管道试压管道冲洗11.2管道组成件及管道支承件的检验：管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门及管道支吊架等，都必须具制造厂的产品质量证明书，其质量应符合现行国家或行业有关标准的要求。管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计要求核对型号、规格、材质、标准、技术参数。管道组成件及管道支承件在使用前应根据相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。凡堆放时间较长的管道组成件和管道支承件应预先进行防腐处理。阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。各类阀门安装前应进行下列检查：阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷；阀门填料应符合设计要求，填料方法应正确；填料密封处的阀杆应无腐蚀；手轮阀杆应不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。输送设计压力大于1Mpa，且设计温度-29—186度的非可燃流体、无毒流体的阀门应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不得少于1个，进行壳体压力实验和密封性实验。若有不合格者应加倍检查，如仍有不合格者时，该批阀门不得使用。阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。管道用法兰应符合设计文件要求，如设计无规定时，应按现行国家标准《钢制管法兰标准》GB9112-GB9124执行。法兰的材质、性能、外观、标志应符合现行国家标准《钢制法兰技术条件》GB9125的规定：锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其他降低法兰强度和法兰连接可靠性缺陷；法兰外圆柱表面上应打印出材料牌号、公称压力和公称直径的标志。法兰检验合格后应在密封面上涂上防锈油。螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合完好，无晃动或卡涩现象，螺栓应与所选用的法兰相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。管法兰垫片应根据设计文件要求，如设计无要求可参照国标；石棉橡胶垫片应符合《钢制管法兰用石棉橡胶垫片技术条件》GB9129的要求弯头、异径管、三通应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求，外观检验应符合下列规定：材质、规格应符合设计要求；成品管件不得有裂纹、过烧、及其他有损强度和外观的缺陷，内外表面应光滑不得有氧化皮；外形尺寸极限偏差应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求；坡口应符合焊接设计要求；成品管件应在显著位置喷涂清晰的耐久性标志；管道支承件的钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计要求。11.3管道加工：应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代替切割。碳素钢管、合金钢管宜采用手工切割或机械切割，但采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角磨机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物和铁屑；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm；在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子，钢管内外不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把直管插入主管内。主管开孔后应及时清理氧化铁渣，内孔周应磨削圆滑。管道支架制作应严格按照设计文件要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架和吊架。管道支架选择应符合下列规定：选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置等；在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；在允许管道热胀冷缩时能自由滑动时应设置滑动支架；为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设置滚动支架。管道支架的制作应符合下列规定：管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计规定；支架应采用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大1—2MM；支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，焊接变形要矫正；支架底板和支架弹簧盒的工作面应平整；支架加工完毕后，除安装时应焊接的地方外，均应做防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管。11.4管道焊接管道焊接时，若厚度≤4mm可进行对焊；若厚度过＞4mm时，可开坡口焊接。管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求。管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。管子组对应采用专用的组对工装，确保管子的平直度。在距接口200MM处用水平尺或直尺测量，允许误差为1MM，全长偏差不得超过10MM。不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外边错边量超过3MM时，应进行修正。管道组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。点固焊的点焊长度一般为10-15MM，高度为2-4MM，且不应超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。管道焊接可采用手工电弧焊、手工氩弧焊、气焊、埋弧自动焊、埋弧半自动焊等方法，应根据焊接工艺选用。管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度在焊接工艺评定的基础上编制焊接施工方案、焊接工艺卡。初次使用的钢种，在正式施焊前，应进行工艺实验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。凡参与管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，进行焊接考试，并取得所施焊范围的合格资格。取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。确认上一道工序合格后方可进行下一道工序。管道焊接位置应符合下列规定：直管段上两对接焊缝间距，当公称直径大于或等于150MM时，不应小于150MM，当公称直径小于150MM时，不应小于管子直径；焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于10MM，且不得小于管子外径；环焊缝距支吊架净距应大于50MM，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100MM。管道外壁焊缝机孔洞边缘的距离不得小于50MM。在焊接和热处理中，应将焊件垫置牢固。各种焊接材料或辅助材料，应具有材料质量证明书。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；在使用过程中应存放在保温桶里，保持干燥。焊丝使用前应进行清理。应根据管材的淬硬性、焊件厚度及使用条件进行焊前预热和焊后热处理。管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理干净，并外观检查。合格后按规定进行无损探伤和压力实验。各级焊缝质量，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。11.5管道安装前应具备下列条件：管道安装前应检查相关工程，经检查合格，满足安装要求。与管道连接的设备已找正、固定并经检查、验收合格。管道组成件和管道支承件经检验合格，管子、管件、阀门内部已清理干净，不存在杂质，并有工作见证资料。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。必须在管道安装完成的有关工序，如清洗、脱脂、酸洗、内外部防腐与衬里等已全部完成。有关技术培训、技术交底已经完成。11.6管道安装要确保下列基本要求：管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质符合设计要求。并具有材料质量证明书、合格证和必要校验证明。管道必须符合设计文件所规定的流程和安装位置。管道内应干净无杂物，运行时能正常排空、疏放。管道所有接口应严密、牢固。阀门、仪表应严密不渗漏，工作可靠、方便操作。管道支吊架形式应选定正确，支吊架必须牢固、稳定，确保管道在运行中安全可靠。管道安装应横平竖直，坡度符合设计要求。管道与设备必须避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置。管道防腐、绝热良好。管道安装过程中不得损坏建筑结构的可靠性、完整性。法兰、焊缝或其他连接部件的安装位置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架，对有保温层的管道，安装时应考虑保温操作方便。凡经脱脂后的管子、阀门、管件，安装必须用白布擦拭，严格检查其内表面是否有油污，如仍有油污，必须重新脱脂。11.7与设备的连接：连接设备的管道，其固定焊口应与设备有一定距离。对不允许承受外力的设备，管道与设备的连接应符合下列规定：管道与设备连接前，应在自由的状态下，检验管道法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合规定。11.8阀门安装:阀门安装前，应按设计文件要求核对其型号、规格、材质，并进行外观检查和压力实验。不合格的不得使用。阀门应在关闭状态下进行安装。应根据介质流向确定阀门安装方向。水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可朝下或侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须按规定安装在水平管或立管上。阀门和法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。阀门与管道组对时，严禁用锤或其他工具敲击其密封里或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封里。阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示正确，无卡涩现象。阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2M，当阀门中心与地面距离达1.8M时，宜集中布置，并设置操作平台。管道上阀门手轮的净间距不应小于100MM。阀门安装完毕后应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时应加防护罩。在管道冲洗完毕后有关阀门应抽芯检查。阀门安装完毕后应根据阀门的开闭情况和管道系统划分设置明显标志。法兰型号应按设计规定选用，如无设计要求时，可参照现行国家标准《钢制法兰类型》GB9112选用。11.9支架安装：管道支架间距，按设计要求和材料要求。支架的尺寸要根据现场实际情况确定，下料打孔严禁用电气焊，飞边毛刺要打掉，焊口要饱满无夹渣，除埋入砼中的部分外应及时刷防锈漆。支架安装时，成排支架一定要先放线后安装，给水支架严禁使用空调立管支架，同层支架高度一致。一般要求，层高3m以下在1.4m布置1个，层高3m以上在1.8m布置1个，层高4.5m以上平均布置两用个管卡。排水管在层高4M以上平均布置两个管卡。11.10压力试验及冲冼：管道安装过程中施工单位应加强对工程的质量检验，积极开展质量自检和互检，严格工序检验，管道安装各分部、分项均应由质检人员进行检验并办理检查验收记录。管道安装完毕后，应根据设计文件要求进行外观检查、焊缝表面检验、压力实验、泄漏性实验。压力实验应具备以下条件：参与实验的管道应全部施工完毕，经检查符合设计要求和有关施工验收规范的要求。须进行热处理和无损检测的焊缝，热处理和无损检测均已完成，且符合有关规范要求，焊缝极其它应检查的部位，未经涂漆和绝热。支、吊架安装完毕，并经临时锁定或固定，经核算须增设的管道临时加固设施已完成，并经检查确认安全可靠。所有的法兰及接头均便于检查。实验设备必须完好，压力表经校验合格，并在检验周期内，精度不低于1.5级，表盘满刻度值为最大压力实验的1.5-2倍，压力表不少于2块。必须具有切实可行的、并经批准的实验方案和组织措施，有关操作人员已进行技术交底。用水进行压力试验时环境温度宜在5度以上，否则须有防冻措施。压力试验前应用压缩空气清理管内杂物，需要时可用水冲洗，直至排出的水干净为止。试验过程中如遇泄漏，不得带压处理，必须泄压后方可处理，缺陷消除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。建设单位应一起参加压力试验，合格后，及时填写“管道系统试验记录”。管道经压力试验合格后，应进行吹扫或清洗工作。管道的吹扫或清洗，应在建设单位组织下进行，应制定吹扫或清洗方案。根据管道的使用要求、工作介质和管内表面的脏污程度确定选择吹扫或清洗方法。管道吹扫或清洗合格后，除恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他工作。11.11管道油漆、防腐和绝热：管道在安装前或安装后，均应按设计文件要求进行除锈、油漆。油漆前应清除管子表面的铁锈和焊渣，直到露出金属光泽，在无油、酸碱、水、灰尘的情况下方可油漆。每根管子，应全部除锈后方可油漆，不得一面涮漆，一面除锈。油漆的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。管道支架等不宜和管道涂同一颜色，当设计无明确规定时，宜涂灰漆。管道涂漆应分部进行，必须在头遍干燥后，才能进行下一道刷漆，一般底漆和防锈漆应涂刷一到二遍，第二层的色宜与第一层的色略有不同，每层涂刷不宜太厚，如发现不干、皱皮、流挂、露底时必须修补或重新涂刷。管道绝热工程应符合设计要求，应检查在管道压力试验和涂漆合格后进行。绝热工程主要材料应有制造厂的产品质量证明书，其种类、规格、性能应符合设计要求。垂直管道的绝热工程施工应自上而下进行，防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30-50MM。绝热材料应与被绝热管道表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的空隙。阀门和法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热冷紧完毕后进行，绝热层结构应宜于拆装法兰，一侧应留有螺栓长度加25MM的空隙，阀门的绝热层应不妨碍填料的更换。金属保护层应压力箍紧，不得脱壳或凹凸不平，其环缝纵缝应塔接或咬口，缝口应朝下，用自攻螺丝紧固时不得刺破防潮层，螺钉间距不得大于200MM，败坏层端口应封闭。11.12PP-R给水管安装：管道和接头的表面要保持平整、清洁、无油污。在管道插入深度处做记号。把整个嵌入深度加热，包括管材和接头，在焊接工具上进行。在加热时间完成后，把管道平稳而均匀地推入接头中，形成完美而牢固的结合。在管材和接头焊接之后的几秒之内，可以调节接头位置。PP-R管在竖井中安装应遵循以下规则：如果在主管的两个支管的附近各装一个锚接物，这样，主管就可以在两个楼板之间竖直产生膨胀或收缩，竖井中两个锚接点之间大距离不能超过3米。也可以用其他方法来补偿膨胀现象。例如在主管的分管中装设“膨胀支管”。热熔连接管道，水压试验应在24小时后进行。水压试验前，管道应固定、接头需明露。管道注满水后，先排出管道内空气，进行水密性试验。加压宜用手动泵，升压时间不小于10min，测定仪器的压力精度应为0.01Mpa。至规定试验压力，稳压1小时，测试压力降不得超过0.06Mpa。在工作压力的1.15倍状态下，稳压2小时，压力降不得超过0.03Mpa；同时检查各连接处不得渗漏。11.13不同管道的特殊安装要求：管道穿墙处不得有接口（丝接或焊接）；管道穿过伸缩缝处应有防冻措施。排水管一定按设计要求做好坡度。冬季施工打压时，当温度低于5℃时，必须有防冻措施、泄水措施，以防冻坏管道和设备。12.通风工程12.1主要施工机具咬口机2台电动打压泵1台角向磨光机2台拉铆枪3台手电钻4台手拉葫芦4个冲孔机1台手动打压泵2台电焊机3台空压机1台油漆喷枪2台卷圆机1台坡口机1台手持工具：如扳尺、卷尺、角尺、划规、划针、冲子、铁锤、拍板、钢锯等。12.2主要施工方法人防通风预埋预留的重点是防护门预埋件及通风部分的测压管过墙管、穿密闭墙的预留管，自动排气、活门的墙内密闭盘，过滤器的过墙钢管等，这些埋管、埋件要按人防标准图的有关要求提前加工，及时预埋，不得遗漏和埋错位置、标高及坐标，否则很难处理。12.2.1安装流程：施工准备→确定标高→设置安装支吊架→设备就位找平连接→检查质量。12.2.2安装前的准备工作：技术准备：安装前应进一步核对设备轴线位置及标高与设计图相符，检查孔留孔洞、预埋件的位置，应符合要求，现场技术人员应对安装工人进行技术质量和安全交底。12.2.3部件安装部件安装的一般要求1、阀门安装时应注意调节装置设置于便于操作的部位。2、防火阀的易熔件应在安装风管和阀体以后再安装，安装前应试一下阀门与风叶片是否灵活严密，分清是水平安装和垂直安装，左式或右式，不得装反。3、手动密闭阀上的箭头方向应与排气方向一致，不得装反。4、排烟阀安装手动、电动就灵敏可靠，关闭严密，试验时不漏烟。5、消声器安装：消声器有管道消声器和消音弯头。均匀为阻抗式消音装置。外形尺寸：消音弯头为小直径型即r=200mm，管道消声器尺寸按图纸和图集制作。6、消音器安装要点运输中不应对壳体造成过大振动及产生变形以免影响消音效果。支吊架安装：消音器应设单独的支吊架，不得用风管支吊架支承，具体形式可根据具体位置选定，应使用预埋件或胀管螺栓安装，吊杆应用φ12以上圆钢，横梁以不小L40*4角铁为宜。吊杆于间距应比消音声器宽40-50mm。支架横梁应用63*6或[8；抱箍应用-50扁铁。支吊架应牢固可靠，位置正确。保证消音装置的安装方向正确，就位后方可用拉线或吊线尺量的方法进行检查，找平找正，然后与风管的法兰连接，做到严密牢固。质量标准：安装必须牢固，位置、标高和走向应符合设计要求部件方向正确，操作方便。防火阀检查孔的位置必须设在便于操作的部位。支、吊、托架的形式、规格、位置、间距及固定必须符合设计要求和施工规范规定，严禁设在风口、阀门及检视门处。钢支架必须进行防腐绝缘及隔绝处理。12.2.4通风机的安装：本承建工程的排风、排烟风机，大多为管式轴流风机，其安装形式主要有风管中间安装及墙洞内安装。1、轴流风机的安装支吊架设置：根据风机在机房的位置，确定采用支架或吊架，本工程拟采用吊架，加支架（离承重墙近的），其形式可同风管吊架形式一样，按风机的地脚螺栓孔位置在支吊架横梁上。2、按风管中心标高调整吊架横梁的标高，使风机中心标高与风管中心标高一致，（支架埋设：横梁高度亦应使风机中心标高与风管中心标高一致）并固定风机。找平、找正。3、接风管：经找平找正风机，可以和风管连接。但要注意，连接风管时要将风管吊架调整好，并使其和轴流风机支吊架同时受力。为便于风机接线和检查，风管的适当部位设置检查孔，具体位置，在施工技术交底中交待。4、轴流风机在墙洞内安装要点：在土建结构施工时，配合土建留洞，预埋挡扳框和支架。将风机安装在支架上，上紧地脚螺检，连接好挡板。人防通风系统的施工1、人防通风设备及防护设备，如通风机、密闭门等应有人防部门的认证或许可并有合格证，其规格、型号、数量均符合设计要求，并严格按设计位置安装。2、风机基础要经验收合格后方能安装风机。3、各种支吊架、铁制埋件等要经防腐处理。通风空调系统的试运转和调试通风空调系统安装完成后，应按规范规定进系统的试运转及调试工作，使单体设备达到出厂性能，使系统各部分协调工作，各设计参数达到设计要求。该项工作是一项技术性要求较强的综合性工作，应组成由建设单位，施工单位、设计单位及监理单位组成的调试领导小组，统一计划，统指挥，统一行动，顺利的完成试运转和调试工作，试运转和调试工作的主要步骤如下（在调试前另制定具体方案）：1、试运转，调试应具备的条件各分项、分部工程经监理工程师检查验收合格，符合质量验收标准。试运转，调试有关的图纸及技术资料齐全，调试人员熟悉和了解设备的性能及主要技术参数。调试所需水，电、气、汽具备使用条件。土建施工基本完成，门窗齐全，场地清扫干净。2、准备工作编制了试运转，调试方案，并经施工的上级技术部门批准，监理工程师审核批准，技术人员向参加调试人员进行了交底。组成了调试领导小组和调试专门组，分工和岗位职责清楚，进行必要的技术培训，能按计划进场。调试所需的仪器，设备经过核验，精度符合要求，所需材料机具准备齐备能按需要进场。试运转，调试的主要项目，参数及试调方法在制定的调试方案具体交待。12.3主要工程质量的过程控制要点主要材料、成品和设备进场验收，并经监理工程师认可，形成记录。抓好每一个分项施工工序，作为工序交接的检查点，形成记录。抓好与土建等工种的配合，凡与通风及空调工程有关的土建施工完毕后应约请监理、总包等单位会签。各分项施工质量根据进度和工序要求及时请监理验收。工程中的隐蔽工程，在隐蔽前必须请监理工程师验收认证并作好记录。焊工应经培训考核，有合格证，并持证上岗。调试工作应在建设、监理单位的共同参与下进行，并选用专业检测人员和使用符合标准规定的测试仪器。在各分项工程施工时，重点抓好主控项目的控制，使其100%符合要求，否则必须返工重做。通风系统的设备的制作均应按《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002中的部件制作规定验收，提供合格的产品供安装。现场施工小组自互检要求检查以下几个项目，并做记录：通风机安装时要清洗上油，叶轮与机壳不碰撞，风机水平垂直，减振符合规范，主动机支架符合标准，主从皮带轮不位移。空调机安装水平垂直，传动灵活准确，减振垫实。通风机安装：叶轮旋转向必须正确，滑动轴承温升不得超过350C，最高不得超过700C，滚动轴承温升不得超过400C，最高不得超过800C。风轮不应与风机壳相撞。风机壳进风到与叶轮进口的间隙应均匀。施工期间要搞好质量检查组织工作，工人自检，要对自己施工质量负责，班组互检，要互学互进。要求小组进行日检查，经理部周检查，使本工程质量不断提高，以优良标准竣工。第七章质量保证措施为保证施工工程质量，首先应确保本工程严格按照施工方案：“分部分项工程施方法”中所述方法施工，对于相对各分部分项工程中涉及到的具体细部环节质量要求及保证措施，为避免重复列项，直接在分部分项工程施工方法中详细体现，在此仅强调除采取以上各细部处理措施外，我公司还将采取以下措施：7.1、认真落实质量管理程序认真学习贯彻IS09000系列标准，按本公司IS09001：2000工作程序文体及质量保证手册，确保每道工序受控，建造100%合格工程。项目派专人定期召开有关程序文件学习讨论活动，并督促项目各级管理人员深入贯彻质量管理程序的贯彻执行。项目经理应不定期组织进行管理程序执行情况的检查工作。7.2建立工程质量保证体系建立以项目经理和总工程师为首的质量保证体系和质量检查监督机构，实行质量跟踪检查，保证影响工程质量的各种因素始终处于受控状态，各级质量人员必须认真落实各项技术管理制度和质量岗位责任制强化质保体系的运转，好技术交底和技术复核，并在施工中认真检查执行与落实情况，开展全面质量管理活动，作好隐蔽工程记录。7.3加大宣传教育力度做好“百年大计、质量第一”的宣传教育工作，强化和提高职工的整体质量意识。定期