数控加工工艺设计与编程试题答案

.PAGE."数控加工工艺与编程〞复习题一、填空1〕CIMS是〔计算机集成制造系统〕的缩写，FMSFMC:柔性制造单元;FML柔性制造线是〔柔性制造系统〕的缩写。FMC:柔性制造单元;FML柔性制造线2〕FMC是〔柔性制造单元〕的缩写，CAMCAD:计算机辅助设计;CAPP计算机辅助工艺规程是〔计算机辅助制造〕的缩写。CAD:计算机辅助设计;CAPP计算机辅助工艺规程3〕APT是〔自动编程系统〕的缩写，MRP是〔制造资源方案/生产管理〕的缩写。P44〕在切削过程中，工件上形成三个外表：=1\*GB3①〔已加工外表〕；=2\*GB3②〔待加工外表〕；=3\*GB3③〔过渡外表〕P105〕在金属切削过程中，刀具和工件之间的相对运动就称为金属切削运动，按其在切削加工中的功用不同可分为主运动任何机床主运动只有一个，进给运动至少1个。和进给运动。P9任何机床主运动只有一个，进给运动至少1个。6〕切削刃上选定点相对于工件的瞬时主运动的方向就称为主运动方向，切削刃上选定点相对于工件的瞬时速度就称为切削速度。P97〕生产类型是指工厂专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件是指数量少，而非1件生产三种类型。P30是指数量少，而非1件8〕切削液的作用主要有冷却作用、润滑作用、清洗作用和防锈作用。P269〕所谓"先粗后精〞是指按照粗加工→半精加工→精加工的顺序进展，逐步提高加工精度。10〕粗铣平面时，因加工外表质量不均，选择铣刀时直径要〔小〕一些。精铣时，铣刀直径要〔大一些〕，最好能包容加工面宽度。11〕基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面，根据基准功能的不同，基准分设计基准和工艺基准两大类12〕划分工步依据主要是加工外表、切削用量和工具是否变化。P2913〕工艺基准是指在工艺过程中所采用的基准。按其作用不同可以分为工序基准、测量基准、定位基准和装配基准。P4014〕所谓的加工余量是指使加工外表到达所需的精度和外表质量而应切除的金属层厚度，分为加工总余量和工序余量。P5015〕所谓的加工精度是指零件加工后的几何参数和理想零件几何参数的符合程度，它们之间的偏离程度那么为加工误差。P8316〕主轴的回转运动误差一般情况三种误差形式同时存在可分为轴向窜动、径向漂移〔径向跳动〕和角度摆动三种根本形式。P85一般情况三种误差形式同时存在17〕在机械加工中，由机床、夹具、刀具、工件组成的系统称为工艺系统。18〕穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是〔EIA〕和〔ISO〕两种，我用的标准是〔ISO〕19〕数控机床加工程序编制的过程为分析零件的加工工艺过程、数值计算、编写加工程序、制作控制介质、程序校验和首件试制等。P9820〕数控机床坐标轴中，绕Z轴旋转的坐标轴称为C轴。【坐标轴确定方法与步骤】1〕Z轴〔1〕一般取产生切削力的主轴轴线为Z轴，取刀具远离工件的方向为Z正方向。〔2〕当机床有几个主轴时，选垂直于工件装夹面的主轴为Z轴。〔3〕机床没有主轴时〔数控龙门刨床〕，用与装夹工件的工作台面垂直的直线为Z轴。〔4〕假设用Z轴方向进给运动部件作为工作台，那么用Z′表示，其正方向与Z轴相反。2〕X轴〔1〕X轴一般位于平行于工件装夹面的水平面。〔2〕对于工件做回转切削运动的机床〔如车床、磨床〕，在水平面取垂直于工件回转轴线〔Z轴〕的方向为X轴，刀具远离工件的方向为X正方向。〔3〕对于刀具做回转切削运动的机床〔如铣床、镗床〕，当Z轴竖直立式时，人面对主轴向右为X正方向；Z轴为水平卧式时，那么向左为X正方向；〔4〕对于无主轴的机床〔如刨床〕，那么以切削方向为X正方向。假设X方向进给运动部件是工作台，那么用X′表示，其正方向与X轴相反。3〕Y轴、A轴、B轴、C轴：均按照右手规那么来确定。21〕数控机床中的标准坐标系采用〔标准笛卡尔坐标系〕，并规定〔增大〕刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向。22〕加工圆弧时，要选择圆弧所在的平面G17XY平面G18ZX平面G19YZ平面，其中G19是YZ平面选择的指令。G17XY平面G18ZX平面G19YZ平面23〕数控机床一般具有刀具半径补偿功能，在进展半径补偿前必须用平面选择指令指定补偿是在哪个平面上进展。24〕对于有恒线速度控制功能G96外表切削定速控制设定；G50S_____主轴最高转速,单位是G96外表切削定速控制设定；G50S_____主轴最高转速,单位是rpm当外表切削速度定速，而刀具由外往内切削端面时，因D值愈来愈小，N值会愈来愈大，所以必须以G50S___来限制其最高转速，当到达指定之最高转速时就不在增加转速。例:N10G50S2000指定主轴最高转速为2000rpm。N20G96S200指定外表切削速度为200m/min。G97S200取消外表恒线速控制并使主轴以S200旋转。25〕G92指令当用绝对坐标编程时，必须先用坐标系设定指令G92设定机床坐标与工件编程坐标的关系，确定零件的绝对坐标原点，同时要把这个原点设定值存储在数控装置中的存储器内作为后续程序绝对坐标的原点基准。但多数数控系统通过对刀就可以实现确定工件坐标系，而且在程序中绝对编程和相对编程可以混合使用。G92不产生刀具的运动，刀具在原位置。是用于工件坐标系设定的指令。G92指令设定的加工原点是通过设定刀具起点〔对刀点〕相对于坐标原点的相对位置来建立工件坐标系。P113当用绝对坐标编程时，必须先用坐标系设定指令G92设定机床坐标与工件编程坐标的关系，确定零件的绝对坐标原点，同时要把这个原点设定值存储在数控装置中的存储器内作为后续程序绝对坐标的原点基准。但多数数控系统通过对刀就可以实现确定工件坐标系，而且在程序中绝对编程和相对编程可以混合使用。G92不产生刀具的运动，刀具在原位置。26〕采用布置恰当的六个支承点来消除工件六个自由度的方法，称为〔六点定位原理〕。27〕斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的〔自锁〕来夹紧工件P13028〕对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具或机床上与零件定位基准有一定位置联系的某一位置上。29〕假设工件在夹具中定位，要使工件的定位外表与夹具的〔夹紧力作用点〕相接触，从而消除自由度。30〕一个零件的轮廓曲线是由不同的几何元素所组成时，各几何元素之间的连接点称为基点。P11431〕对大多数只具有直线插补与圆弧插补功能的数控系统，常用多个微小的直线段或圆弧段去逼近它，逼近线段的交点为节点。P11732〕在铣削零件的外轮廓外表时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓〔切线〕方向切入、切出，而不应〔法线〕方向切入、切出P13633〕在返回动作中，用G98指定刀具返回〔初始平面〕；用G99指定刀具返回〔R平面〕。P228、232、P27134〕加工中心是一种在普通数控铣床根底上加装一个刀库和自动换刀装置而构成的数控铣床。35〕长V形架对圆柱定位，可限制工件的〔4〕个自由度。36〕一般粗车选取切削用量切削三要素选择顺序：切削深度αp、进价给速度Vf、切削速度Vc时，应首先选取尽可能大的〔切削深度〕。切削三要素选择顺序：切削深度αp、进价给速度Vf、切削速度Vc37〕切削零件时，外外表都需加工时，应采用〔遵循互为基准原那么〕法加工。38〕数控线切割机床是数控〔电火花线切割机床〕的简称，是电火花成形加工根底上开展起来的。39〕数控线切割机床加工工艺指标的上下，一般都是用〔切割速度〕、〔切割精度〕、〔外表质量〕、〔电极丝损耗量〕等来衡量。P29840〕数控线切割加工一般作为零件加工的最后一道〔工序〕，使零件到达图样规定的尺寸、形位精度和外表质量。P30141〕数控线切割加工工艺准备主要包括〔电极丝准备〕、〔零件准备〕和〔工作液配置〕。P30142〕目前CAD/CAM系统运行的硬、软件环境主要有两种：一种是〔工作站〕，一种是微机。P31743〕MasterCAM是美国C公司开发的基于PC平台的〔CAD/CAM〕软件，自1984年诞生以来，就以其强大的功能和性价比闻名于世。二、根本概念1、进给运动：由机床或手动传给刀具或工件的运动，它配合主运动不断地或连续地切除切削层，同时形成具有所需几何特性的已加工外表。P92、生产过程：是指由原材料到成品制件各个相互关联劳动的全过程。P27生产系统：现代工厂逐步用系统科学的观点对待生产过程的各个环节及它们之间的关系，即将生产过程看成一个具有输入和输出的生产系统。P283、工序：一个〔或一组〕工人在一个工作地点〔指安置机床、钳工台等的地点〕，对一个〔或同时加工的几个〕工件所连续完成的那局部机械加工工艺过程称为工序。P284、工步：在加工外表〔或装配时的连接外表〕、加工〔或装配〕工具、切削深度和切削速度〔切削用量〕都保持不变的情况下，所连续完成的〔同一或同一组外表的〕那一局部工序容称为工步。P295、生产纲领：生产纲领是指工厂在方案期应当生产的产品产量和进度方案。6、工艺规程：工艺规程是在具体生产条件下的最合理或较合理的工艺过程和操作方法，经审批后用来指导生产的工艺文件。P327、尺寸链：在机器装配或零件加工过程中，一些相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合，称为尺寸链。P698、工艺尺寸链：由单个零件在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链，称为工艺尺寸链P699、封闭环：间接得到的尺寸。其尺寸随着其他环的尺寸变化而变化。一个工艺尺寸链中只有一个封闭环。P7010、工序余量：完成一个工序中某一外表所切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差，那么称为工序余量。P5011、加工总余量：在由毛坯变为成品的过程中，在某加工外表上切除的金属层总厚度，亦即毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量(或毛坯余量)。P5012、数控编程：从零件图纸到获得数控机床所需控制介质的全部过程称为数控编程。13、完全定位：工件的六个自由度都被限制的定位称为完全定位P12514、欠定位：按照加工要求，应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位P12515、过定位：工件的一个或几个自由度，被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位P12516、基准不重合误差：定位基准与设计基准不重合时所产生的加工误差，称为基准不重合误差。P5517、刀具半径补偿：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖局部有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿。18、刀具长度补偿补：刀具长度补偿是为了使刀具顶端到达编程位置而进展的刀具位置补偿。刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向的补偿，使刀具在Z轴方向的实际位移量大于或小于程序的给定量，从而使长度不一样的刀具的端面在Z轴方向运动终点到达同一个实际的位置19、主运动：由机床或手动提供的刀具与工件之间主要的相对运动，它使刀具切削刃及其前刀面切入工件材料，使被切削层转变为切屑，形成工件新外表。P920、工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。P2821、工位：工件一次装夹后，在加工过程中工件如需作假设干次位置的改变，那么工件与夹具或机床的可动局部一起，相对刀具或机床的固定局部所占据的每一个位置(每一位置有一个或一组相应的加工外表)上所进展的那局部加工过程，称为一个工位。P28三、选择题1、加工〔B〕零件，宜采用数控加工设备。A．大批量B．多品种中小批量C．单件D．大批大量2、数控机床开机时一般要进展回参考点操作，其目的是〔B〕。A.建立工件坐标系B.建立机床坐标系C.建立局部坐标系D.建立相对坐标系3、数控机床的"回零〞操作实际就是回到机床的机械零点，该点与机床零点具有预先设定的固定关联。认为回到机械参考点就认为回到了机床零点。是指回到〔C〕。实际就是回到机床的机械零点，该点与机床零点具有预先设定的固定关联。认为回到机械参考点就认为回到了机床零点。A.对刀点B.换刀点C.机床的参考点机床原点是机床上一个固定点。机床参考点也是机床上一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀具的极限位置。返回参考点就是使刀具按照指令自动的返回到机床的这一点。此功能用于在加工过程中检查坐标系正确与否和建立机床坐标系。D.编程原点机床原点是机床上一个固定点。机床参考点也是机床上一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀具的极限位置。返回参考点就是使刀具按照指令自动的返回到机床的这一点。此功能用于在加工过程中检查坐标系正确与否和建立机床坐标系。3-1、G90G28X_Z_G28XZ或G28UW自动返回机床参考点指令。XZ为刀架当前位置点与机床参考点之间的任意一点，此点不能超越机床参考点。UW是中间点相对刀具当前位置的偏置增量。；其中X_Z_的值是表示G28XZ或G28UW自动返回机床参考点指令。XZ为刀架当前位置点与机床参考点之间的任意一点，此点不能超越机床参考点。UW是中间点相对刀具当前位置的偏置增量。A、复归点坐标；B、机械原点坐标；C、程序原点坐标；D、中间点坐标。3-2、G90G28X10.0Y20.0Z30.0；中，X10.0、Y20.0、Z30.0表示A。P180A、刀具经过之中间点坐标值；B、刀具移动距离；C、刀具在各轴之移动分量；D、机械坐标值。4、确定数控机床坐标轴时，一般应先确定〔C〕。A.X轴B.Y轴C.Z轴D.A轴5、G02X20Y20R-10F100FANUC:圆弧＞180°时R取负值，用R指令不能加工整圆。加工整圆用G02/G03XYIJ格式，IJ是圆心相对圆弧起点到偏移量。SIMENS：G02/G03XYCR=N或G02/G03XYUV都无法加工整圆。G02XYIJ可以整圆；所加工的一般是〔C〕。注：X20Y20FANUC:圆弧＞180°时R取负值，用R指令不能加工整圆。加工整圆用G02/G03XYIJ格式，IJ是圆心相对圆弧起点到偏移量。SIMENS：G02/G03XYCR=N或G02/G03XYUV都无法加工整圆。G02XYIJ可以整圆A、整圆B、90°＜夹角≤180°的圆弧C、180°＜夹角＜360°的圆弧D、0°＜夹角≤90°的圆弧6、程序中指定了〔D〕时，刀具半径补偿G41刀具半径左补偿：沿刀具运行轨迹看刀具在工件左侧为左补偿，在右为刀具半径右补偿；G42刀具半径右补偿：沿刀具运行轨迹看刀具在工件右侧为刀具半径右补偿；G40取消刀具半径补偿。被撤消。G41刀具半径左补偿：沿刀具运行轨迹看刀具在工件左侧为左补偿，在右为刀具半径右补偿；G42刀具半径右补偿：沿刀具运行轨迹看刀具在工件右侧为刀具半径右补偿；G40取消刀具半径补偿。A.G43B.G42C.G41D.G407、在〔A〕时，当刀具的刀尖圆弧半径不等于零，不使用刀具半径补偿功能会造成过切在轮廓加工中选择进给量F时，假设拐角较大且F也较大，由于惯性作用会出现超程现象将拐角的材料多切掉一些叫过切〔超程误差〕。当刀具运动方向改变时由于运动的滞后还会造成欠程导致的欠程误差。或欠切。在轮廓加工中选择进给量F时，假设拐角较大且F也较大，由于惯性作用会出现超程现象将拐角的材料多切掉一些叫过切〔超程误差〕。当刀具运动方向改变时由于运动的滞后还会造成欠程导致的欠程误差。A.车圆弧B.车外圆C.车端面D.切槽8、绕X轴旋转的回转运动坐标轴是〔A〕A．A轴B.B轴C.Z轴D.C轴9、车床上，刀尖圆弧只有在加工〔C〕时才产生加工误差车床刀尖圆弧半径只有坐标联动时会产生误差。车床刀尖圆弧半径只有坐标联动时会产生误差A.端面B.外圆柱C.圆弧D.圆柱10、刀尖半径右补偿方向的规定是〔D〕A.沿刀具运动方向看，工件位于刀具右侧B.沿工件运动方向看，工件位于刀具右侧C.沿工件运动方向看，刀具位于工件右侧D.沿刀具运动方向看，刀具位于工件右侧11、用Φ12的刀具进展轮廓的粗、精加工，要求精加工余量为0.4，那么粗加工偏移量为〔C〕。C6.4D12.812、在数控机床坐标系中平行机床主轴的直线运动为〔C〕。A.X轴B.Y轴C.Z轴D.A轴13、圆弧插补指令G02XYR中，X、Y后的值表示圆弧的〔B〕。A.起点坐标值B.终点坐标值C.圆心坐标相对于起点的值D.圆心坐标值14、辅助功能中与主轴有关的M指令常用M指令M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停顿M06换刀M07：2号冷却液开M08：1号冷却液开M09冷却液关是〔常用M指令M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停顿M06换刀M07：2号冷却液开M08：1号冷却液开M09冷却液关A．M06B.M09C.M08D.M0515、设H01=6mm，那么G91G43G01Z15.0G91表相对坐标，即Z15表示向正方向移动15mm；G43表示刀具长度正补偿，与H存放器中的数据作加运算；执行后的实际移动量为〔B〕。G91表相对坐标，即Z15表示向正方向移动15mm；G43表示刀具长度正补偿，与H存放器中的数据作加运算A.9mmB.21mmC.15mmD.18mm15-0、设H01=6mm，那么G91G43G91表相对坐标，即Z-15表示向负方向移动15mm；G43表示刀具长度正补偿，与H存放器中的数据作加运算G01Z-15.0；执行后的实际移动量为〔A〕。G91表相对坐标，即Z-15表示向负方向移动15mm；G43表示刀具长度正补偿，与H存放器中的数据作加运算A.9mmB.21mmC.15mmD.18mm15-1、执行以下程序G90G01G43Z-50H0G90表示G01Z-50是使刀具移动到Z-50点上，G43是长度正补偿，因为H01为-2即向正方向补偿-2mm，所以应该为-50+〔-2〕=-521F100〔H01补偿值-2.00mm〕后，钻孔深度是〔B〕。

A．48mmB.52mmC.50mmG90表示G01Z-50是使刀具移动到Z-50点上，G43是长度正补偿，因为H01为-2即向正方向补偿-2mm，所以应该为-50+〔-2〕=-5215-2、执行以下程序G90G01G43Z-50H0G90表示G01Z-50是使刀具移动到Z-50点上，G43是长度正补偿，因为H01为2即向正方向补偿2mm，所以应该为-50+〔2〕=-481F100〔H01补偿值2.00mm〕后，钻孔深度是〔A〕。

A．48mmB.52mmC.50mmG90表示G01Z-50是使刀具移动到Z-50点上，G43是长度正补偿，因为H01为2即向正方向补偿2mm，所以应该为-50+〔2〕=-4815-3、执行以下程序G90G01G44Z-50H02G90表示G01Z-50是使刀具移动到Z-50点上，G44是长度负补偿，因为H01为-2即向负方向补偿-2mm，所以应该为-50-〔-2〕=-48F100〔H02补偿值-2.00mm〕后，镗孔深度是〔A〕。

A．48mmB.52mmC.50mmG90表示G01Z-50是使刀具移动到Z-50点上，G44是长度负补偿，因为H01为-2即向负方向补偿-2mm，所以应该为-50-〔-2〕=-4815-4、执行以下程序G90G01G44Z-50H02G90表示G01Z-50是使刀具移动到Z-50点上，G44是长度负补偿，因为H01为2即向负方向补偿2mm，所以应该为-50-〔+2〕=-52F100〔H02补偿值2.00mm〕后，镗孔深度是〔B〕。

A．48mmB.52mmC.50mmG90表示G01Z-50是使刀具移动到Z-50点上，G44是长度负补偿，因为H01为2即向负方向补偿2mm，所以应该为-50-〔+2〕=-5215-5、G91G43G01Z-20.0H01F150；假设H01＝-5.0其刀尖沿Z轴的实际移动距离为C。A、-15.0mm；B、-20.0mm；C、-25.0mm；D、-30.0mm。15-6、G91G43G01Z10.0H01F200.假设H01=-100.0，那么其刀尖沿Z轴位移量为C。A、110.0；B、90.0；C、-90.0；D、-110.0。16、由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各B坐标。P144A、节点；B、基点；C、交点；D、切点17、由非圆方程曲线y=f〔x〕组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各坐标A。P147A、节点；B、基点；C、交点D、切点18、以直径12mm的端铣刀铣削5mm深的孔，结果孔径为12.54mm,其主要原因是D。A、工件松动；B、刀具松动；C、虎钳松动；D、刀具夹头的中心偏置。20、精铣的进给率应比粗铣B。A、大；B、小；C、不变；D、无关。26、由主切削刃直接切成的外表叫B。A、切削平面；B、切削外表；C、已加工面；D、待加工面27、工件在机床上或在夹具中装夹时，用来确定加工外表相对于刀具切削位置的面叫C。A、测量基准；B、装配基准；C、工艺基准；//工序基准D、定位基准28、平面的质量主要从A两个方面来衡量。A、平面度和外表粗糙度；B、平行度和垂直度；C、外表粗糙度和垂直度；D、平行度和平面度29、在以下条件中，D是单件生产的工艺特征。A、广泛使用专用设备；B、有详细的工艺文件；C、广泛采用夹具进展安装定位；D、使用通用刀具和万能量具。21、刀具材料中，制造各种构造复杂的刀具应选用D。A、碳素工具钢适宜于制作各种小型刃具、模具和量具的高碳非合金钢适宜于制作各种小型刃具、模具和量具的高碳非合金钢，我国钢号前加T表示。B、合金工具钢是在碳素工具钢根底上参加铬、钼、钨、钒等合金元素以提高淬透性、韧性、耐磨性和耐热性的一类钢种。它主要用于制造量具、刃具、耐冲击工具和冷、热模具及一些特殊用途的工具。是在碳素工具钢根底上参加铬、钼、钨、钒等合金元素以提高淬透性、韧性、耐磨性和耐热性的一类钢种。它主要用于制造量具、刃具、耐冲击工具和冷、热模具及一些特殊用途的工具。C、高速工具钢主要用于制造高效率的切削刀具。由于其具有红硬性高、耐磨性好、强度高等特性，也用于制造性能要求高的模具、轧辊、高温轴承和高温弹簧等。高速工具钢经热处理后的使用硬度可达HRC63以上，在600℃左右的工作温度下仍能保持高的硬度，而且其韧性、耐磨性和耐热性均较好。主要用于制造高效率的切削刀具。由于其具有红硬性高、耐磨性好、强度高等特性，也用于制造性能要求高的模具、轧辊、高温轴承和高温弹簧等。高速工具钢经热处理后的使用硬度可达HRC63以上，在600℃左右的工作温度下仍能保持高的硬度，而且其韧性、耐磨性和耐热性均较好。D、硬质合金由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也根本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。硬质合金广泛用作刀具材料，如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等，用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也根本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。硬质合金广泛用作刀具材料，如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等，用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。22、轴类零件用双中心孔定位，能消除C个自由度。A、3；B、4；C、5；D、623、决定某种定位方法属几点定位，主要根据B。A、有几个支承点与工件接触；B、工件被消除了几个自由度；C、工件需要消除几个自由；D、夹具采用几个定位元件24、用三个支承点对工件的平面进展定位，能消除其C自由度。A、3个平动；B、3个转动；C、1个平动2个转动D、1个转动2个平动19、铰刀的直径愈小，那么选用的每分钟转数转数越高传递功率越大，传递扭矩越小，所以小直径刀具要求高转数以降低承受的扭矩。转矩=9550*输出功率/输出转速即转数越高传递功率越大，传递扭矩越小，所以小直径刀具要求高转数以降低承受的扭矩。转矩=9550*输出功率/输出转速即N=9550*P/nA、愈高；B、愈低；C、愈大值一样；D、呈周期性递减。25、采用相比于直径有较长长度的孔进展定位，称为长圆柱孔定位，可以消除工件的B自由度。A、两个平动；B、两个平动两个转动；C、三个平动一个转动；D、两个平动一个转动30、工件在两顶尖间装夹时，可限制C自由度。【与22题一样】A、3个；B、4个；C、5个；D、6个31、工件在小锥体心轴上定位，可限制A自由度。A、3个；B、4个；C、5个；D、6个32、在加工外表、刀具和切削用量中的切削速度和进给量都不变的情况下，所连续完成的那局部工艺过程称为A。P29定义A、工步；B、工序；C、工位；D、进给36、数控铣床的根本控制轴数是C。A、一轴；B、二轴；C、三轴；D、四轴33、数控机床进给系统减少摩擦阻力和动静摩擦之差，是为了提高数控机床进给系统的C。A、传动精度；B、运动精度和刚度；C、快速响应性能和运动精度；D、传动精度和刚度38、数控车床与普通车床相比在构造上差异最大的部件是A。A、主轴箱；B.床身；C、进给传动；D、刀架39、数控铣床与普通铣床相比，在构造上差异最大的部件是DA、主轴箱；B、工作台；C、床身；D、进给传动34、为了保证数控机床能满足不同的工艺要求，并能够获得最正确切削速度，主传动系统的要D。A、无级调速；B、变速围宽；C、分段无级变速；D、变速围宽且能无级变速35、数控系统所规定的最小设定单位就是C。A、数控机床的运动精度；B、机床的加工精度；C、脉冲当量伺服系统是数控机床的执行机构,由驱动和执行两局部组成。它承受数控装置的指令信息,并按照指令信息的要求控制执行部件的进给速度、方向和位移。指令信息是以脉冲形式表达，每一脉冲使机床移动部件产生的位移量称为脉冲当量。常用的脉冲当量为0.01-0.001mm/p。；D、数控机床的传动精度伺服系统是数控机床的执行机构,由驱动和执行两局部组成。它承受数控装置的指令信息,并按照指令信息的要求控制执行部件的进给速度、方向和位移。指令信息是以脉冲形式表达，每一脉冲使机床移动部件产生的位移量称为脉冲当量。常用的脉冲当量为0.01-0.001mm/p。37、辅助功能中与主轴有关的M指令是D。A、M06；B、M09；C、M08；D、M0540、在数控铣床上铣一个正方形零件,如果使用的铣刀直径比原来小1mm,那么计算加工后的正方形尺寸差C。A、小1mm；B、小0.5mm；C、大1mm；D、大0.5mm41、数控机床每次接通电源后在运行前首先应做的是C。A、给机床各局部加润滑油；B、检查刀具安装是否正确；C、机床各坐标轴回参考点使用相对脉冲编码器的数控系统就需要回参考点；使用绝对脉冲编码器的数控系统就不需要回零操作。；D、工件是否安装正确使用相对脉冲编码器的数控系统就需要回参考点；使用绝对脉冲编码器的数控系统就不需要回零操作。42、对于多坐标数控加工，一般只采用B。A、线性插补；B、圆弧插补；C、抛物线插补；D、螺旋线插补43、闭环控制系统的位置检测装置装在C。A、传动丝杠上；B、伺服电动机轴上；C、机床移动部件上；D、数控装置中44、圆弧插补段程序无论G02还是G03使用R时无法加工整圆，且规定圆心角≤180°时R为+，大于180°时用R无论G02还是G03使用R时无法加工整圆，且规定圆心角≤180°时R为+，大于180°时用R—A、圆弧≤180°；B、圆弧≥180°；C、圆弧＜180°；D、圆弧＞180°45、用户宏程序就是B。A、由准备功能指令编写的子程序，主程序需要时可使用呼叫子程序的方式随时调用；B、使用宏指令编写的程序，程序中除使用常用准备功能指令外，还使用了用户宏指令实现变量运算、判断、转移等功能；C、工件加工源程序，通过数控装置运算、判断处理后，转变成工件的加工程序，由主程序随时调用；D、一种循环程序，可以反复使用许屡次。46、程序编制中首件试切的作用是C。A、检验零件图样的正确性；B、检验零件工艺方案的正确性；C、检验程序单或控制介质的正确性，并检查是否满足加工精度要求；D、仅检验数控穿孔带的正确性47、数控机床有不同的运动形式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向，编写程序时，采用D的原那么编写程序。A、刀具固定不动，工件移动；B、铣削加工刀具固定不动，工件移动；车削加工刀具移动，工件不动；C、分析机床运动关系后再根据实际情况；D、工件固定不动，刀具移动数控编程的根本规定之一。规定2：一般采用直径编程规定3：机床坐标系采用标准笛卡尔坐标系，并遵循右手定那么数控编程的根本规定之一。规定2：一般采用直径编程规定3：机床坐标系采用标准笛卡尔坐标系，并遵循右手定那么48、工件欲获得较佳外表粗糙度，宜采用C。A、较大进给与较高转速；B、较大进给与较低转速；C、较小进给与较高转速；D、较小进给与较低转速。45、C铣床加工程序中，以下何者为G00指令动作的描述C。注：需联动轴的快速移动速度设定值一样。A、刀具移动路径必为一直线；B、进给速率以F值设定；C、刀具移动路径依其终点坐标而定；D、进给速度会因终点坐标不同而改变。49、假设Ｘ轴与Ｙ轴的快速移动速度均设定为3000㎜/min，假设一指令G91G00X50.0Y10.0.，那么其路径为D。A、先沿垂直方向，再沿水平方向；B、先沿水平方向，再沿垂直方向；C、先沿45度方向，再沿垂直方向；D、先沿45度方向，再沿水平方向。50、以下何者为刀具补正值指令C。A、G30G31G32G33；B、G26G27G28G29；C、G41G42G43G44；D、G80G81G82G83。51、G17G02X_Y_R20.0；其圆心角B。A、大于180°；B、小于或等于180°；C、大于270°；D、小于270°。52、G19指令功能为选择B。A、XY平面；B、XZ平面；C、YZ平面；D、曲面。53、G17G01X50.0Y50.0F1000；表示C。A、直线切削，进给率每分钟1000转；B、圆弧切削，进给率每分钟1000转；C、直线切削，进给率每分钟1000mm；D、圆弧切削，进给率每分钟1000mm。54、程序指令中，辅助功能为那一种C。A、T；B、S；C、M；D、F。55、G04P1000G04X/U/P格式说明1〕刀具停顿进给；2〕此格式为停顿1秒。P后的数据为毫秒，不可带小数点。X、U后为可带点的数，单位为秒。指令区间16毫秒—9999.999秒；代表停留D秒。G04X/U/P格式说明1〕刀具停顿进给；2〕此格式为停顿1秒。P后的数据为毫秒，不可带小数点。X、U后为可带点的数，单位为秒。指令区间16毫秒—9999.999秒A、1000；B、100；C、10；D、1。44、G90G01X_Z_F_；其中X、Z的值是表示A。A、终点坐标值；B、增量值；C、向量值；D、机械坐标值。47、G17G02X50.0Y50.0R50.0；以下表达何者为正确B。A、G02为逆时针圆弧切削；B、配合平面选择，G02为顺时针圆弧切削；C、圆弧起点至终点的圆心角大于180°；D、配合平面选择，G02为逆时针圆弧切削。48、与切削液有关的指令是D。P122A、M04；//主轴逆时针旋转B、M05；//主轴停顿C、M06；//换刀D、M08：//1号冷却液开M07：2号冷却液开49、G91G03I-20.0F100.IJK为圆心坐标相对于圆弧起点在XYZ方向上的增量。此题圆心向X负方向偏移20，Y方向不偏其圆弧中心夹角为C。IJK为圆心坐标相对于圆弧起点在XYZ方向上的增量。此题圆心向X负方向偏移20，Y方向不偏A、等于180度；B、大于360度；C、等于360度；D、等于270度。50、G41指令是D。A、刀长负向补正；B、刀长正向补正；C、向右补正；D、向左补正。52、C铣床加工程序中呼叫子程序指令是C。A、G98；B、G99；C、M98；//取决于数控系统：法那克为M98、西门子为LD、M99：//返回主程序指令53、圆弧切削路径之圆心位置以增量表示，以下何者正确C。A、G91G02X_Y_；B、G90G02X_Y_；C、G02X_Y_I_J_；D、G02X_Y_R_；三、简答题1、同常规加工相比，数控加工具有哪些特点？√P6答：=1\*GB3①自动化程度高；②加工精度高，加工质量稳定；③生产效率高；④易于建立计算机通讯网络。2、工艺规程的作用？√P32答：是指导生产的主要技术文件；是生产管理和管理工作的根本依据；是扩建和新建工厂或车间的根本资料。3、切削加工的顺序安排的原那么有哪些？√P38答：基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先后外4、划分加工阶段的好处？√P37答：有利于保证产品的质量；有利于合理使用设备；便于及时发现毛坯的缺陷；便于热处理工序的安排；精加工和光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的外表少受碰伤5、粗基准的选择原那么√P41答：①当必须保证不加工外表与加工外表间相互位置关系时，应选择该不加工外表为粗基准。②对于有较多加工外表而不加工外表与加工外表间位置要求不严格的零件，粗基准选择应能保证合理地分配各加工外表的余量，使各加工外表都有足够的加工余量。③尽可能地使某些重要外表〔如机床床身的导轨外表〕上的余量均匀④粗基准应尽量防止重复使用⑤选作粗基准的毛坯外表应尽量光滑平整。6、精基准的选择原那么√p42答：基准重合原那么基准统一原那么自为基准原那么互为基准原那么选用定位基准原那么7、什么是机床坐标系和工件坐标系？其主要区别是什么？√答：机床坐标系又称机械坐标系，是以机床原点为坐标原点，建立起来的XOZ直角坐标系，是设置工件坐标系的依据。是机床运动部件的进给运动坐标系，其坐标轴及方向按标准规定。其坐标原点由厂家设定，称为机床原点〔或零件〕；一般情况下不允许用户随意调整。工件坐标系又称编程坐标系，供编程用。是以工件上某一点为坐标原点建立的XOZ直角坐标系，其设定依据是要符合图样加工的要求。工件坐标系为了编程方便通常是把原点选在工件的回转中心上，具体位置可以考虑设置在工件的左端面或右端面，尽量使编程基准与设计基准和定位基准重合。二者的主要区别是：机床坐标系为机床自身坐标系，是机床的硬件系统建立的坐标系统，是固定于机床自身的光栅或者编码器的零点建立起来的，出厂就已经设定好了，是固定不可修改的。工件坐标系是编程操作者为了计算程序坐标方便而自己设定的，是在机床坐标系的根底上人为设置的，就是在机床坐标系中建立新的坐标系统，是可修改的。工件坐标系是为了方便的进展工件加工而设置的临时坐标系，可以通过系统的坐标系设置界面随时更改。8、加工编程的主要容有哪些？√P98答：数控加工编程的主要容有：分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。9、什么情况下使用G04指令？√P119答：镗孔完毕后要退刀时，为了防止在已加工孔面上留下退刀螺旋状刀痕而影响孔面质量。对锪不通孔作深度控制时，在刀具进给到规定的深度后，最好用暂停指令停。横向车槽时，应在主轴转过一转以后再退刀，用暂停指令来实现。在车床上倒角或作中心孔时，为了使倒角外表和中心孔锥面乎整指令。攻螺纹时，如果刀具夹头本身带有自动正、反转机构，那么用暂停指令，以暂停时间代替指定的进结距离，待攻螺纹完毕，螺纹刀具退出工件后，再恢复机床的动作指令。10、"六点定位原理〞是什么？√P124答：假设要使工件在夹具中获得惟一确定的位置，就需要在夹具亡合理设置相当于定位元件的六个支承点，使工件的定位基淮与定位元件紧贴接触，即可消除工件的所有六个自由度，这就是工件的六点定位原理11、夹紧力方向和作用点应遵循哪些原那么？√P129答：夹紧力应朝向主要定位基准；夹紧力方向应有利于件小夹紧力；夹紧力的作用点应选择在工件刚性较好的方向和部位；夹紧力作用点应尽量靠近工件的加工外表；夹紧力的作用方向应在定位支承围12、什么是对刀点？对刀点位置确定的原那么有哪些？√P133答：对刀点是数控加工时刀具相对零件运动的起点，也是程序的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和零件坐标系之间的相互位置关系。对刀点选择的原那么：①选定的对刀点位置，应使程序编制简单；②对刀点在机床上找正容易；③加工过程中检查方便；④引起的加工误差小。13、定位误差产生的原因是什么？如何计算？√P126答：一批工件在夹具中加工时，引起加工尺寸产生误差的主要原因有两类。①由于定位基准本身的尺寸和几何形状误差以及定位基准与定位元件之间的间隙所引起的同批工件定位基准沿加工尺寸方向的最大位移，称为定位基准位移误差，以Y外表。②由于工序基准与定位基准不重合所引起的同批工件尺寸相对工序基准产生的偏移，称为基准不重合误差，以B表示。上述两类误差之和即为定位误差，产生定位误差的定位基准位移误差和基准不重合误差，在计算时，其各自又可能包括许多组成环。先分别计算出来，然后再根据具体情况分别进展合成，从而求得定位误差。14、逼近曲线y=f(x)的节点计算和逼近误差验算方法？√P147答：工件轮廓曲线的方程式为，它是一条连续的曲线。等间距法是将曲线的某一坐标轴分成等间距然后求出曲线上相应的节点A、B、C、D、E等的x、y坐标。在极坐标中，间距用相邻节点间的转角坐标增量或向径坐标增量相等的值确定下面为一种验算误差的方法：在插补间距确定后，插补直线两端点A和B的坐标可求出为〔〕和〔〕，那么直线AB的方程式为：令，，那么上式可改写成Dx-Ey=C它的斜率为k=D/E根据允许的公差，可以画出表示公差带围的直线，平行直线的方程为：该直线与y=f(x)，连列解方程组=1\*GB3①无交点〔在A、B两点之间〕：满足要求；=2\*GB3②相切：临界状态；=3\*GB3③两交点：不合格15、分割法逼近曲线y=f(x)的节点计算？√P149答：该方法应用在曲线y=f(x)是单调的情况。如果曲线不是单调曲线，那么应在拐点或凸点处将曲线分段，使曲线为单调曲线。单调曲线用圆弧分割法计算步骤如下：16、等误差法直线逼近的节点计算方法？√P148答：等误差拟合轮廓曲线时，使每段的逼近误差相等且小于等于允许误差。这种方法确定各程序段长度不等，程序段数目最少。但其计算过程较复杂。下面介绍平行线法：=1\*GB3①该方法的计算过程是以曲线的起点为圆心，以允许误差为半径做圆。设起点的坐标为〔〕，那么此圆的方程为〔在M点〕=2\*GB3②求上述圆与曲线的公切线斜率=3\*GB3③过起点圆圆心做平行于上述公切线的直线与曲线相交求得第二点17、数控车床适合加工那些特点回转体零件？√P164答：①精度要求高的回转体零件②外表粗糙度好的回转体零件③轮廓形状复杂的零件④带一些特殊类型螺纹的零件⑤超精细、超低外表粗糙度的零件18、数控车床刀具补偿的作用以及如何实现？√P204答：数控车床用圆头车刀加工时，只要两轴同时运动，如果用假想刀尖编程就会产生误差，而沿一个轴运动加工时那么不会产生误差。如果对数控车床不进展刀具补偿，将使程序编制非常困难。数控车床的刀具补偿功能通过刀具指令实现，包括刀具偏置功能和刀尖圆弧半径补偿功能。考虑刀具偏置功能的刀具指令T后面一般为四位。可以采用G41/G42指令实现，格式为G41/G42G01/G00XZ19、G32、G92、G76指令加工螺纹的编程特点？√答：①G32可以切削圆柱螺纹、圆锥螺纹和端面螺纹，只能加工螺纹局部；它与G01的区别是在保证刀具直线移动的同时，主轴按一定的关系保持同步；②G92为螺纹自动循环切削指令，可以切削圆柱螺纹、圆锥螺纹，一次只能完成一刀切削③G76为螺纹复合循环切削指令，当螺纹切削次数很多时，采用G32编程很繁琐，而采用G76，只用一条指令就可以进展屡次切削。////////在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。2、G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提高了效率。3、G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进展粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量那么大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。//////////20、孔加工中，一般固定循环由哪6个顺序动作构成？√P228答：固定循环由以下6个顺序动作组成：①X、Y轴定位；②快速运动到R点〔参考点〕；③孔加工；④在孔底的动作；⑤退回到R点〔参考点〕；⑥快速返回到初始点。21、说明数控线切割机床加工的特点？P298答：1〕采用金属丝做工具电极，无需设计和制造成型工具电极，大大降低加工费用，缩短生产准备时间，加工周期短，适合小批量零件的加工和试制新产品。2〕能用直径Φ0.003～Ф0.3mm的金属丝加工微细异型孔、窄缝和复杂形状的零件。3〕金属蚀除量少，材料的利用率高，能有效节省贵重金属材料。4〕只要是导体或半导体就可加工，与材料硬度无关。5〕加工中工具电极与工件无接触切削力，适宜于加工低刚度零件盒细小零件。6〕电极丝移动使得单位长度电极丝损耗小，加工精度高。7〕采用乳化液或水基工作液，防止火灾，可以实现昼夜无人值守连续加工。8〕通过多轴联动可以加工锥度和上下异形件、形状扭曲的曲面体和球形零件。9〕不能加工盲孔和阶梯外表。22、脉冲电源主要参数对数控线切割加工工艺的影响？P299答：1〕电峰值电流的影响：其他参数不变，增大放电峰值电流，切割速度会明显增加，但外表质量会变差，电极丝损耗加大甚至会断丝。2〕冲宽度的影响：主要影响切割速度和外表质量。脉宽增加切削速度加快，外表质量变差，一般不大于50毫秒。3〕冲间隔：脉间减小会增加放电次数，电流增大切削速度加快，但过小会引起电弧放电和断丝。4〕路电压：提高开路电压，加工间隙增大，切缝宽，排屑容易，提高切削速度和稳定性，但会造成电极丝抖动，影响外表粗糙度和形状精度，会使电极丝损耗加大。5〕电波形：26、说明数控自动编程的工作过程？P319答：1〕零件数学模型的建立；2〕确定加工数学模型；3〕刀具轨迹生成；4〕模拟加工；5〕后置处理；6〕生成数控加工程序；7〕输入加工程序到数控机床执行。四、编程题(总分值20分)1用外径粗加工复合循环编制以下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(48，6)，切削深度为3mm〔半径量〕。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.5mm，Z方向精加工余量为0.3mm，其中点划线局部为工件毛坯。【重点】答：下面两个程序只需写出一个就行。【1】G71编程实例%O1N1G58G58、G59坐标平移与旋转指令。此题是将坐标原点平移到〔X80，Z80〕点。例：G58X100Z100A30表示把坐标系原点平移到〔100，100〕再逆时针旋转30°。G00X80Z80//选定坐标系，到程序起点G58、G59坐标平移与旋转指令。此题是将坐标原点平移到〔X80，Z80〕点。例：G58X100Z100A30表示把坐标系原点平移到〔100，100〕再逆时针旋转30°。N2M03S600T0101//主轴,600rpm正转，1号刀具N3G00X48Z6//刀具运动到循环起点位置A点N4G71U3R1//切削深度3mm，退刀量1mmN5G71P6Q14U0.5W0.3F0.1//闭环粗切循环加工N6G00X0Z3//精加工轮廓开场，到倒角延长线处N7G01X10Z-2F0.08//精加工倒2×45°角N8G01X10Z-20//精加工Φ10外圆N9G02X20Z-25R5//精加工R5圆弧N10G01X20Z-35//精加工Φ20外圆N11G03X34Z-32R7//精加工R7圆弧N12G01X34Z-52//精加工Φ34外圆N13G01X44Z-62//精加工锥面N14G01X50Z-62//退出已加工外表，精加工轮廓完毕N15G70P6Q14//进入精加工循环N16G00X80Z80//返回程序起点位置N17M05//主轴停转N18M30//主程序完毕并复位【2】用G73编程实例%O1N1G58G00X80Z80//选定坐标系，到程序起点原点位置N2M03S600T0101//主轴以600rpm正转，1号刀具N3G00X48Z6//到循环起点位置A点N4G73U10W10R8//X、Z向总退刀量均为10mm，加工8次N5G73P6Q14U0.5W0.3F0.1//闭环粗切循环加工N6G00X0Z3//精加工轮廓开场，到倒角延长线处N7G01X10Z-2F0.08//精加工倒2×45°角N8G01X10Z-20//精加工Φ10外圆N9G02X20Z-25R5//精加工R5圆弧N10G01X20Z-35//精加工Φ20外圆N11G03X34Z-32R7//精加工R7圆弧N12G01X34Z-52//精加工Φ34外圆N13G01X44Z-62//精加工锥面N14G01X50Z-62//退出已加工外表，精加工轮廓完毕N15G70P6Q14//进入精加工循环N16G00X80Z80//返回程序起点位置N17M05//主轴停转N18M30//主程序完毕并复位2有板状零件，厚度为18mm，廓形如以下图所示，今欲在立式数控铣床上对其进展加工，要求：1〕建立工件坐标系，并求出廓形中各节点的坐标；2〕编写精加工该廓形的加工程序，标明各程序段的功能；3〕绘出刀具中心轨迹。【重点】答案：1〕建立坐标系如右图所示。计算各点坐标值A〔21.213，-21.213〕；B〔42.426，-42.426〕；C〔60，0〕；D〔70，0〕；E〔90，20〕；F〔90，31.962〕；G〔70，51.962〕；H〔30，51.962〕；I〔0，30〕2〕数控加工程序：N1G54以G54为工件坐标系，其坐标原点是由操作人员在控制面板上通过"工件坐标系设置〞来确定。G54、G55、G56、G57具有一样的功能。当程序中具有G54—G57中任何1个时，工件坐标系的原点就以机床中设定好的"工件坐标系设置值〞中的原点为原点。G50也是设定坐标系的非运动指令，只起预置存放作用，一般作为第一条指令放在程序的前面，该坐标系以工件原点为坐标系原点确定刀具当前所在位置。G90G00X0Y0设定坐标系以G54为工件坐标系，其坐标原点是由操作人员在控制面板上通过"工件坐标系设置〞来确定。G54、G55、G56、G57具有一样的功能。当程序中具有G54—G57中任何1个时，工件坐标系的原点就以机床中设定好的"工件坐标系设置值〞中的原点为原点。G50也是设定坐标系的非运动指令，只起预置存放作用，一般作为第一条指令放在程序的前面，该坐标系以工件原点为坐标系原点确定刀具当前所在位置。N2Z100D01S400M03主轴正转，建立刀具长度补偿N3G01Z-18F1000下刀至切削深度N4G42X15Y-15D02F100M08刀具半径右补偿，开1#冷却液N5G01X21.213Y-21.213切削到A点N6G01X42.426Y-42.426加工AB段N7G03X60.0Y0.00I-42.426J42.426加工圆弧BCN8G01X70Y0加工CD段N9G03X90Y20I0J20.0加工圆弧DEN10G01X90Y31.962加工EF段N11G03X70Y51.962I-20.0J0.加工圆弧FGN12G01X30Y51.962加工GH段N13G01X0Y30.0加工HI段N14GO2X21.213Y-21.213I0J-30加工IA段N15G40G00X-20.0Y0取消刀补N16M30程序完毕3〕轨迹为：画在黑板上。3、如以下图所示零件，在外圆、端面、孔加工后，钻Φ10孔，试计算以B面定位钻Φ10孔的工序尺寸及偏差。【重点】答案：L0=L2+L3-L1L3=L0+L1-L2=25+60-50=35mmL0=L2+L3-L1L3=L0+L1-L2=25+60-50=35mmESL0=ESL2+ESL3-EIL1ESL3=ESL0+EIL1-ESL2=0.1-0.1+0=0mmEIL0=EIL2+EIL3-ESL1EIL3=EIL0+ESL1-EIL2=-0.1+0+0.15=0.05mm出现上偏差小于下偏差的错误，需要对组成环进展尺寸加严处理。将改为，改为重新计算如下：L0=L2+L3-L1L3=L0+L1-L2=25+60-50=35mmESL0=ESL2+ESL3-EIL1ESL3=ESL0+EIL1-ESL2=0.1－0.05+0=0.05mmEIL0=EIL2+EIL3-ESL1EIL3=EIL0+ESL1-EIL2=－0.1+0+0.1=0mmmm。4、在以下图所示的零件上，钻削5个直径为Φ10的孔。试选用适宜的刀具，并编写加工程序。10R平面54321110R平面543211答案：采用SIMENS数控系统。使用G81指令进展钻孔加工。使用G54设定工件坐标系原点在工件外表中心点O，T01为Φ10麻花钻，刀具长度补偿号D01。O1M03S1000T01LF1号刀具，主轴正转1000rpmN10G54G90G00X0.Y0.Z50.LF建立工件坐标系，快移到孔1N20G43Z20.D01LF引入刀具长度补偿D01N30G81Z-15.R10.F30M08LF采用G81固定循环钻孔1，定R平面位置为Z10，开1#冷却液N40G81X25.Y25.Z-15.R10.F30LF钻孔2N50G81X25.Y-25.Z-15.R10.F30LF钻孔3N60G81X-25.Y-25.Z-15.R10.F30LF钻孔4N70G81X-25.Y25.Z-15.R10.F30LF钻孔5N80G80D0Z200.M05LF取消固定循环，取消刀具长度补偿，抬刀，主轴停N90M09LF冷却液关N100M30LF程序停5、试编制以下图所示零件的数控加工程序。毛坯为直径为Φ70mm，右端面和中心孔，左端点划线外圆及端面都已加工，采用一夹一顶定位，数控加工余下的外表。【重点】答案：使用FANUC数控系统，使用G73指令、调用螺纹加工子程序O2010。O0001M03S1200T0101N2G73U10.W10.R5.N4G01X29.85Z-2.N5G01X29.85Z-18.N6G01X26.Z-20.N7G01X26.Z-25.N8G01X36.Z-35.N9G01X36.Z-45.N10G02X30.Z-54.R15.N11G02X40.Z-69.R25.N12G03X38.76Z-99.R25.N13G02X34.Z-108.R15.N14G01X34.Z-115.N15G01X56.Z-154.05N16G01X56.Z-165.G70P3Q16N17G40G00X70.N18G00X100.Z100.N19T0202N20G00X35.Z5.N21M98P2010//调用螺纹切削子程序N23M98P2010//调用螺纹切削子程序N24G00X100.Z100.N25M05N26M30切削螺纹子程序：O2010N30G92X29.2Z-23.F3.N31G92X28.6Z-23.F3.N32G92X28.2Z-23.F3.N33G92X28.04Z-23.F3.N34G92X28.04Z-23.F3.N35M99。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。以下为参考编程题1、径粗加工复合循环编制图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm〔半径量〕。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线局部为工件毛坯。G71径复合循环编程%O1M03S400T0101//主轴以400r/min正转G00X46Z3//到循环起点位置G71U1.5R1G71P1Q2X-0.4Z0.1F0.1//径粗切循环加工N1G00X6G01X44Z3//精加工轮廓开场，到Φ44外圆处G01W-20F0.2//精加工Φ44外圆G01U-10W-10//精加工外圆锥G01W-10//精加工Φ34外圆G03U-14W-7R7//精加工R7圆弧G01W-10//精加工Φ20外圆G02U-10W-5R5//精加工R5圆弧G01Z-80//精加工Φ10外圆N2U-4W-2//精加工倒2×45°角，精加工轮廓完毕G70P1Q2G00Z80//退出工件孔G00X80//回程序起点或换刀点位置M05//主轴停M30//主程序完毕并复位////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////4、编制以下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(6，3)，切削深度为1.2mm。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线局部为工件毛坯。径粗切复合循环编程：使用G72时左端定位【使用FANUC数控系统仿真通过】%O1M03S400T0101G00X6.Z3.G72W1.2R1.G72P1Q2U-0.2W0.5F0.1N1G00X6.Z-61.G01X10.Z-58.G01X10.Z-47.G03X14.W2.R2.G01X30.G01`X30.Z-34.G01X46Z-34.G02U8.W4.R4.G01Z-20.G01U20.W10.N2Z3.N16G00X100.Z80.M05M30%/////////////////////////////////////////////////////2、用外径粗加工复合循环编制以下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(56，5)，切削深度为1.5mm〔半径量〕。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线局部为工件毛坯。【1】G71编程使用FANUC数控系统%O1N2M03S600T0101N3G00X56.Z5.N4G71U1.5R1.N5G71P6Q14U0.4W0.1F0.5N6G00X0Z3.N7G01X10.Z-2.F0.5N8G01X10.Z-20.N9G02X20.Z-25.R5.N10G01X20.Z-35.N11G03X34.Z-32.R7.N12G01X34.Z-52.N13G01X44.Z-62.N14G01X50.Z-62.N15G70P6Q14N16G00X80.Z80.N17M05N18M30//主轴以600rpm正转1号刀具//到循环起点位置A点//切削深度1.5mm，退刀量1mm//闭环粗切循环加工//精加工轮廓开场，到倒角延长线处//精加工倒2×45°角//精加工Φ10外圆//精加工R5圆弧//精加工Φ20外圆//精加工R7圆弧//精加工Φ34外圆//精加工锥面//退出已加工外表，精加工轮廓完毕//进入精加工循环//返回程序起点位置//主轴停转//主程序完毕并复位【2】用G73编程实例%O1N2M03S600T0101N3G00X56.Z5.N4G73U10.W10.R8.N5G73P6Q14U0.4W0.1F0.1N6G00X0Z3.N7G01X10.Z-2.F0.5N8G01X10.Z-20.N9G02X20.Z-25.R5.N10G01X20.Z-35.N11G03X34.Z-42.R7.N12G01X34.Z-52.N13G01X44.Z-62.N14G01X50.Z-62.N15G70P6Q14N16G00X80.Z80.N17M05N18M30主轴以600rpm正转1号刀具到循环起点位置A点X、Z向总退刀量均为10mm，加工8次闭环粗切循环加工精加工轮廓开场，到倒角延长线处精加工倒2×45°角精加工Φ10外圆精加工R5圆弧精加工Φ20外圆精加工R7圆弧精加工Φ34外圆精加工锥面退出已加工外表，精加工轮廓完毕进入精加工循环返回程序起点位置主轴停转主程序完毕并复位、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、3、车床编程：编制以下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(80，1)，切削深度为1.2mm，退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线局部为工件毛坯。答案使用FANUC数控系统仿真通过。图外径粗切复合循环编程【依据刀具安装角度决定使用G71或G72】G72G73G71%O0001M03S2000T0101G00X80.Z1.G72W2.R1.N6G00X6.Z3.G01X10.Z-2.G02X14.Z-15.R2.G01X30.Z-15.G01X30.Z-26.G01X46.Z-26.G03X54.Z-30.R4.G01X54.Z-40.G01X74.Z-50.N16G01X74.Z-60.G70P6Q16G00X100.Z80.M05M30%%O0002M03S2000T0101G00X60.Z5.G00X60.Z0G00X75.Z3.G73U30.W10.R8.N1G00X6.Z2.G01X6.Z0F1.G01X10.Z-2.G01X10.Z-13.G02X14.Z-15.R2.G01X30.Z-15.G01X30.Z-26.G01X46.Z-26.G03X54.Z-30.R4.G01X54.Z-40.G01X69.Z-50.N2G01X69.Z-60.G70P1Q2G00X100.Z100.M05M30%%O0003M03S2000T0101G00X60.Z5.G00X60.Z0G00X75.Z3.G71U3.R1.N