精益生产系统起源及精益工具

精益生产系统起源及精益工具第1页卢思华：管理之父彼得德鲁克管理理论资深研究教授曾任国内上市企业副总裁华商纵横国际咨询集团集团副总裁成都华商纵横企业高级顾问中国领导力训练大师中国执行力培训大师成都蜀之源酒业常年顾问成都爱凡家俱常年顾问成都宏立机械常年顾问擅长培训：《总裁战略突破》《总裁执行突破》《总裁管控突破》《领导力教练技术》《企业黄埔军校——执行力训练营》《怎样做一名高绩效经理人》《怎样做一名优异员工？》《高绩效团体训练营》《巅峰销售》《大客户销售》精益生产系统起源及精益工具第2页擅长咨询：企业战略咨询咨询企业营销咨询专卖店连锁加盟咨询集团管控咨询绩效管理考评体系设计薪酬管理体系设计企业执行力咨询曾培训辅导企业：河南黄河集团、重庆隆鑫摩托、北京合众思壮、国美电器、河南森源电器、河南奔马农用车、迅捷通讯、四川三旺集团、重庆三华工业、新联山钢铁集团、成都冶金试验厂、成都宏立机械、成都鑫泽机械、成都华明集团、成量工具、成都双虎家私、成都飞机集团、成都蜀之源酒业、爱凡家俱、万良菌业等上百家企业手机Q：228508696精益生产系统起源及精益工具第3页精益生产

LeanProduction主讲人：卢思华01月10--11日广州精益生产系统起源及精益工具第4页学完本课程，学员能够：了解精益生产系统起源区分增值和非增值工作描述工作现场七种浪费了解精益工具工作原理利用精益工具改进你工作利用精益生产体系评定你工作利用价值流图析，认识价值、发觉机会、连续改进初步设计精益改进路线图和精益改进开启/实施计划利用精益原理改进过程设计、工厂布局、现场管理等，提升企业盈利能力精益思索:在正确时间、正确地点,以正确数量、正确方法、做正确事情【课程目标】精益生产系统起源及精益工具第5页第一单元(基础篇)丰田生产方式起源精益生产系统起源工厂中七大浪费第二单元(实施精益生产工具)

工具一：5S-工作场地有序安排工具二：目视化管理工具三：问题处理工具四：全员生产维护工具五：标准化作业工具六：现场改进工具七：防错工具八：看板工具九：快速换模工具十：价值流图析第三单元(总结篇)精益改进—终生之旅精益改进路线图精益改进实施绩效指标【课程纲领】精益生产系统起源及精益工具第6页企业自评表

丰田生产方式起源(TPS-ToyotaProductionSystem)精益生产系统起源(LPS-LeanProductionSystem)精益生产与6西格玛(LPS

vs.6Sigma)-案例研究(CaseStudy)企业运行目标与取得利润两手法(Profitvs.Cost)精益思想:首先确定一个要到达理想状态,然后去想怎么做？丰田生产方式特征是消除浪费(WasteElimination)工厂中七大浪费(7Wastes)精益生产方式两大支柱(ToyotaHouse)精益思想告诉我们(LeanThinking)模拟游戏1：推进-流动-拉动(观察小结)第一单元(基础篇)精益生产系统起源及精益工具第7页二战后，日本社会混乱、经济萧条。丰田经营情况很糟：49年底丰田急需2亿日元做过年周转资金，假如银行不融资丰田便会倒闭，被人收购。丰田喜一郎同银行交涉，银行答应救助，但有条件：从根本上重建丰田并在50年初提出了重建方案，其中二条直接关系到丰田经营者和全体员工切身利益：“分离销售企业”、“裁员”。丰田喜一郎对分离销售企业能够忍痛接收；但他曾宣告不裁员，既不想放弃对员工承诺，也不想放弃重建机会。而工会认为“企业必定裁员”，于4月7日实施罢工。丰田陷入困境，发表了包含“募集1600名志愿辞职员工”内容重建方案。期间，丰田产量锐减、企业天天亏损惨重，丰田喜一郎為了化解勞資糾紛，主动负担领导责任，于6月5日辞职(石田退三接任)，今后1700名员工自愿请辞。6月10日，历时2月罢工结束，丰田恢复生产。丰田痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一领导、推进下产生了按时化生产、加上自働化，进而产生了TPS。TPS是危机产物。1950.06.25韩战暴发。韩战给丰田带来了机遇，美军为了补给军需，就近向丰田订购大量大型货车，丰田所以转亏为盈，复苏起来。韩战救了丰田。2.丰田生产方式起源(TPS-ToyotaProductionSystem)精益生产系统起源及精益工具第8页

1949年丰田受挫，由裁员引发长时间罢工，直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束丰田经历了努力，到1952年共生产了2685辆，而福特鲁奇厂一天生产7000辆日本国土很小，需求复杂(官员豪华轿车、运货载重汽车，农村小型客货两用车)日本劳动力不愿意被作为可变成本被不停变换:“终生制”二战后日本没有大量外汇去购置国外新技术/机器设备世界大型汽车制造商严格限制日本向他们“经济领地”出口汽车丰田必须使用非常规方法才能生存！2.丰田生产方式起源(TPS-ToyotaProductionSystem)精益生产系统起源及精益工具第9页“贫油时代”诞生了永不亏损制造业神话60年代初，在大野耐一指导下，丰田生产系统(TPS)开始实施两个理念:

1)毁灭浪费(NoMuda)

2)按时化生产(JIT)70年代，第四次阿拉伯战争暴发，石油危机骤起。全球经济大衰退，百业萧条，在全球性能源危机中，世界各国制造业，尤其是汽车产业惊奇发觉唯有日本丰田汽车企业能在逆流中稳健挺进，即使减产依然取得高额利润一个人，和他一个团体，利用了与众不一样一个方法……2.丰田生产方式起源(TPS-ToyotaProductionSystem)精益生产系统起源及精益工具第10页丰田基本理念恪守国内外法律及法规精神，经过公开、公正企业活动争做得到国际社会信赖企业市民。恪守各国、各地域文化和风俗习惯，经过扎根于当地社会企业活动为当地经济建设和社会发展作出贡献。以提供有利于环境保护安全型产品为使命，经过全部企业活动为创造更美好更舒适生存环境和更富裕社会而不懈努力。在各个领域不停开发和研究最尖端科学技术，为满足全球用户需求提供充满魅力产品和服务。以劳资相互信赖、共同负担责任为基础，造就出能够最大程度发挥个人创造力和团体力量企业文化。经过全球化创造性经营努力实现与社会协调发展。以开放性业务往来关系为基础，致力于相互切磋与创新，实现共生共存、长久稳定发展良好关系。附件2—丰田企业介绍2.丰田生产方式起源(TPS-ToyotaProductionSystem)精益生产系统起源及精益工具第11页1896年1924年1937年1973年1984年1990年1996年1999年3.精益生产系统起源(LPS-LeanProductionSystem)精益生产系统起源于丰田生产方式丰田生产方式启发于美国超市和福特流水线美国福特流水线启发于……？LeanProduction”是在哪年提出？汉字“精益生产”是在哪年提出？精益生产系统起源及精益工具第12页生产历史ApproachestoManufacturing批量生产MassProduction1900’s技术工人SkilledCraftsmanship精益生产LeanManufacturing1930’s1960’sToday3次制造业革命：福特制-大规模生产-20世纪初通用制-适应市场规模生产，强调目标管理和管理体系-1920丰田制-适应市场灵活生产，重视过程和全员参加19453.精益生产系统起源(LPS-LeanProductionSystem)精益生产系统起源及精益工具第13页三种生产方式比较手工生产批量生产精益生产技术工人高度工作自豪感和满意度工位固定,每项工作都在同一工位做手工生产手工安装-单件生产产量低质量好价格高无需高技能,每人只需做整个工作一部分工作无自豪感、不满意采取生产装配线物料可通用批量单一产品考究产量,而非质量价廉???3.精益生产系统起源(LPS-LeanProductionSystem)精益生产系统起源及精益工具第14页精益生产(LeanProduction/LeanManufacturing)是从丰田生产系统(TPS)中研发出来，其秉持理念承袭了TPS五大要素：寻找价值lookingforvalue认识价值流identifyingthevaluestream让作业流动起来makingoperationflow按客户需求拉动生产pullproductiontocustomerdemand连续改进continuousimprovementprocess同时勉励找出问题，应用PDCA科学方法处理问题，并连续改进。附件3—精益思想与基础3.精益生产系统起源(LPS-LeanProductionSystem)精益生产系统起源及精益工具第15页60s70s80s90s00s戴明Deming质量改进工具Quality

ImprovementTools降低改变

ReduceVariation全方面质量管理TQM

6西格玛SixSigma(摩托罗拉Motorola)丰田生产系统ToyotaProductionSystem按时化生产Just-in-Time精益Lean精益西格玛LeanSigma精益Lean6西格玛SixSigma

福特Ford4.精益生产与6西格玛(LPS

vs.6Sigma)精益生产系统起源及精益工具第16页从经济学角度来看...

BasicEconomics

成本＋利润＝价格Cost+Profit=Price市场决定价格－生产商控制成本＝利润MarketDeterminedPrice-ProducerControlledCost=Profit5.企业运行目标与取得利润两手法(Profitvs.Cost)精益生产系统起源及精益工具第17页增加利润方法1.提升售价…需要＞供給2.降低成本…需要≦供給利润售价成本售价成本利润(1)成本主义(2)利润主义(1)售价＝成本＋利润成本主义(2)

利润＝售价－成本利润主义结论:售价由客户決定；降低成本=増加利润5.企业运行目标与取得利润两手法(Profitvs.Cost)精益生产系统起源及精益工具第18页Price

售价Cost

成本MassProduction

大量生产Past

过去0LeanProduction

精益生产Future未来MarketPrice市场售价0Cost成本降低Profit利润MassProduction

大量生产0Profit

利润MMceCost

成本Present

现在

Profit

利润利润＝售价－成本

精益生产Price-Profit-CostEquation售价-利润-成本等式5=10-56=10-46.精益思想:首先确定一个要到达理想状态,然后去想怎么做？精益生产系统起源及精益工具第19页因为价格由市场决定，所以成本高低将直接影响企业利润多少，只有不停降低成本，才可能取得较高利润。生产过程中存在着各种浪费，这些浪费严重影响着企业经营成本和劳动效率，吞噬着企业利润。为使企业赢利，我们必须不停消除浪费，所以我们说：彻底消除浪费，降低成本，取得企业整体利润增加成为丰田生产方式特征------后演变成精益生产思想基础。7.丰田生产方式特征是消除浪费(WasteElimination)精益生产系统起源及精益工具第20页浪费是指任何对最终产品或产品转变不增加价值事情Wasteisanythingthatdoesnotdirectlyaddvaluetothefinalproductorcontributetotheproduct’stransformation.浪费只是增加时间和成本，而不增加价值Wasteonlyaddstimeandcost,novalue浪费是产品“流动”停顿和无竞争力原因Wasteisareasonthatproductflowstopsandisacausefornon-competitiveness.有7种形式浪费Thereare7basictypesofwasteknownasCOMMWIPOver-Production

MaterialMovementProcessingWaitingInventoryCorrectionMotion

OFWASTETYPES8.工厂中七大浪费(7Wastes)精益生产系统起源及精益工具第21页七种浪费7

Wastes过量生产浪费WasteofOver-Production 纠正缺点浪费WasteofCorrection 多出工序浪费WasteofOverProcessing 过分库存浪费WasteofExcessInventory 物料运输浪费WasteofConveyance 多出动作浪费WasteofMotion 等候时间浪费WasteofWaiting 员工创造力浪费WasteofCreativity8.工厂中七大浪费(7Wastes)精益生产系统起源及精益工具第22页过量生产：定义WasteofOverproduction:Definition比用户要求生产多或快Producingmoreorsoonerthanisneeded生产比需求多Producingalargeramountthanisnecessary生产比需求快Producingataratefasterthanrequired精益生产一个基本标准是按用户需求节拍生产AbasicLeanPrincipleistoproducetocustomerdemand(TaktTime).11)过量生产浪费WasteofOver-Production过量生产：根因WasteofOverproduction:RootCauses过程能力不足IncapableProcess换线/作业准备时间太长LongChangeovers/Set-Ups没有按均衡计划LackofLevelSchedules自动化错误使用MisuseofAutomation没有充分设备维护/低设备可利用率InsufficientPM/LowUptimes万一需要想法Just-In-CaseThinking精益生产系统起源及精益工具第23页为满足客户要求而进行检验,返工,返修Inspectionorrepairofaproductorservicetofulfillcustomerrequirements纠正缺点:定义WasteofCorrection:Definition2)纠正缺点浪费WasteofCorrection纠正缺点:根因WasteofCorrection:RootCauses过程控制不足WeakProcessControl可疑进厂物料SuspectIncomingMaterial产品设计ProductDesign预防性维护不足InsufficientPreventative

maintenance工作场地无序安排PoorWorkplaceOrganization缺乏边界样品LackofBoundaryStandards操作者培训不够PoorlyTrainedOperators设备或工装不够InadequateTools/Equipment过量生产Overproduction精益生产系统起源及精益工具第24页没有为用户增加价值对产品加工/工艺Effortwhichaddsnoadditionalcustomervaluetoapart.多出工序:定义WasteofProcessing:Definition3)多出工序浪费OverProcessing多出工序:根因WasteofProcessing:RootCauses工艺更改未跟上产品更改ProductchangesWithoutProcessChanges万一需要想法Just-In-CaseLogic用户真正需求没有定义或不清楚TrueCustomerRequirementsUndefinedorUnclear重复工步RedundantSteps缺乏操作者培训LackofOperatorTraining

过量生产Overproduction精益生产系统起源及精益工具第25页任何超出单件流供给Anysupplyinexcessofonepieceflow过分库存:定义WasteofInventory:Definition4)过分库存浪费WasteofExcessInventory过分库存:根因WasteofInventory:RootCauses局部优化LocalOptimization不可靠过程UnreliableProcesses不可靠供给商UnreliableSuppliers非均衡计划UnleveledSchedules信息交流不通畅PoorCommunication换型时间太长LongChangeovers低设备可利用率Lowmachineuptime过量生产Overproduction精益生产系统起源及精益工具第26页任何不是为了“及时生产”(JIT)物料搬运Anymovementofmaterialthatis

notrequiredfor“Just-In-Time”production物料运输:定义WasteofMaterialMovement:Definition5)物料运输浪费WasteofConveyance物料搬运:根因WasteofMaterialMovement:RootCauses多个储存地方MultipleStorageLocation缺乏地址系统LackofAddressing大批量生产LargeLot/BatchProcessing工厂布局不好PoorPlantLayout重复检验RedundantInspection日常现场整理不好PoorHousekeeping过量生产Overproduction没有PFEP计划成本NoPlanofEveryPart精益生产系统起源及精益工具第27页任何不增加价值，却消耗时间和体力移动或动作

Anymovementthatdoesnotaddvaluebutconsumetimeandenergy多出动作:定义WasteofMotion:Definition6)多出动作浪费WasteofMotion 多出动作:根因WasteofMotion:RootCauses工作方法不一致InconsistentWorkMethods设备，办公室，工厂布局不合理PoorEquipment,OfficeorPlantLayout不合理工作场地设计(零件呈送)PoorWorkplaceDesign(PartsPresentation)缺乏现场整理LackofWorkplaceOrganization过量生产Overproduction精益生产系统起源及精益工具第28页在工序、作业、流程之间闲置Beingidlebetweenoperations

andprocess底线：机器能够等人;人不能等机器等候:定义WasteofWaiting:Definition7)等候时间浪费WasteofWaiting等候:根因WasteofWaiting:RootCauses工作不均衡UnbalancedWorkLoads

设备维护不足/非计划停机InsufficientPMs/UnplannedDownTime换线/作业准备时间长LongChangeovers/Set-Ups上游质量问题UpstreamQualityProblems不可靠供给商UnreliableSuppliers过量生产Overproduction精益生产系统起源及精益工具第29页浪费原因(CausesOfWaste)布置距离太远

Layoutdistance换模时间太长

Longsetuptimes

制程能力不足

Incapableprocesses保养操作不良Poormaintenancepractices工作方法不对Poorworkmethods员工训练不够Lackoftraining

制度坚持很快Lackofadherence

监督作用不大

Supervisoryroles考评无关业绩Irrelevantperformancemeasures生产计划无效Ineffectiveproductionplanning/scheduling工场凌乱不堪Lackofworkplace

organization

供给料品质差Supplierquality/reliability

还有Morepeople?

精益生产系统起源及精益工具第30页TheTPSHouse

丰田屋丰田生产方式TPSJIT按时化Justin

Time节拍连续流

拉动信息员工库存信息设备空间7种浪费均衡生产Jidoka自働化

Autonomation防错内建质量工艺能力人机分离设备可靠性管理异常最大程度降低变数停线5个为何目标:高质量,低成本,短周期稳定标准作业连续改进团体合作人机工程生产安全环境安全精益思想与文化9.精益生产方式两大支柱(ToyotaHouse)精益生产系统起源及精益工具第31页20门精益工具类课程(hardskills)七大浪费7W防错Poka-yoke快速换模SMED暗灯原理Andon价值流图析VSM全员生产维护TPM标准化作业Std.Wk问题处理与A3汇报PPS精益管理会计Accounting精益产品设计与开发LPDD生产线平衡(动作分析)ECRS工场组织与目视化管理5S-VM6σ六西格玛与品质管理6Sigma物料超市与水蜘蛛运作SMKT-WS均衡生产(共线/柔性生产)Leveling创造连续流(单件流)/节拍时间CCF供给商开发与供给链管理Supplychain人机工程与安全生产Ergonomics-Safety看板拉动与物料流动Kanban-Pull&MMFU型线设计与布局(人机分离)U-CellLayout20+10模式10门精益管理类课程(softskills)精益思想与文化LeanThinkingTTT精益讲师培训TraintheLeanTrainer打造精益团体BuildingaLeanTeam高效时间管理TimeManagement高效会议技能EffectiveMeetingSkills高效沟通技能EffectiveCommunication专业演讲与表示PresentationSkills中高层管理技能MML&SML现场改进与班组长技能Gemba&TL精益改进合理化提议SuggestionPlan9.精益生产方式两大支柱(ToyotaHouse)精益生产系统起源及精益工具第32页对浪费零容忍—ZeroToleranceforWaste提升在工作区域生活质量—People-oriented