磷化溶液成份调整方法

磷化溶液成份调整方法一、磷化前的准备工作（一）、工件的准备1、检查零件表面不得有油垢或锈蚀等21、检查零件表面不得有油垢或锈蚀等2、般零件必须是喷过砂的或喷过丸的。（二）、各槽溶液成份及浓度槽别组分 浓度g/l 备注脱脂槽NaOHNa2CO3Na2SiO330〜4020〜253〜5每周由化验室负责分析一次酸洗槽Hcl或h2so4150〜200100~150每周由化验室负责分析一次皂化肥皂Na2CO31.5〜240〜50每周由化验室负责分析一次钝化K2Cr2O7或Na2Cr2O730〜50由化验室负责配0.1NNaOH标准溶液及指示剂（三）、材料标准:序号名称分子式标准用途1氢氧化钠NaOHTOCT2263-43脱脂2碳酸钠Na2CO3TOCT5100-49脱脂，皂化3硅酸钠Na2SiO3TOCT962-41脱脂4盐酸（工业）HclTOCT1382-42弱腐蚀5硫酸（工业）H2SO4TOCT2184-436肥皂工业皂化7重铬酸钠Na2CrO7OCT/HKTN4316钝化8重铬酸钾K2CrO7TOCT4315-HKTN9马日夫盐磷酸锰铁TYMXN1098-49磷化二、磷化液的控制与调整：（一） 影响磷化膜质量的因素影响磷化膜质量的因素很多，除操作上所产生的问题以夕卜，还有以下几种主要因素：1、 游离酸度过高，磷化层结晶粗糙，（结晶核少，而粗大）抗蚀性能低，磷化时间长，并有可能溶解结晶核，游离酸度过低则沉淀产生太多。2、 磷化溶液的温度和浓度应符合工艺要求，温度低，会降低磷化层防腐性能，工作时易形成不溶解的盐类，降低结晶核生成数，使磷化层结晶粗大。3、 肥皂和碳酸钠溶液主要是在零件的表面上附着一层肥皂膜，以便在磷化时形成结晶核，肥皂膜之均匀性对磷化层有很大影响，因此在皂化时必须严格控制时间。4、零件中含镍（Ni）铭（Cr）锰（Mn）碳（0量高时磷化层不好。5、 氯根（Cl）硫酸根（SO4）含量对磷化膜害处很大，如超过一定量时（如SO4超过0.5g/l），则零件和生成的磷化膜被腐蚀，槽子就不能继续工作，应更换溶液。因此在工作时应尽量避免带进硫酸或盐酸。（二） 、磷化液的调整：磷化溶液的控制主要在于马日夫盐（磷酸锰铁）的浓度，即溶液的总酸度和游离酸度。1、 磷化溶液的总酸度要求在30〜45“点”，总酸度不足，则用马日夫盐浓溶液调整，总酸度高，则加水稀释。2、 磷化溶液的游离酸度，要求在30〜33“点”，游离酸度高时，可加MnCO3（碳酸锰）调整；若其游离酸度低时可加磷酸调整。3、 总酸度：即取磷化液10毫升放于三角瓶中，加蒸馏水50毫升，加酚酞3滴，用0.1NNaOH滴至粉红色所消耗的NaOH溶液的毫升数，就是磷化溶液的总酸度（点数）。4、 游离酸度：取磷化溶液10毫升，于三角瓶中，加蒸馏水50毫升，加甲基橙3滴，用0.1NNaOH溶液滴至黄色，所消耗NaOH溶液的游离酸度（点数）。注：（1）应备有校正溶液，其浓度比操作溶液高10倍，可用于随时调整操作溶液。（2） 在正常生产情况下，每班在工作前，必须试验一下总酸度和游离酸度，如不合格应及时进行调整，合格后先用一废零件作一次磷化试验，正常后，才允许大批生产。（3） 磷化膜的退除：可浸在20%的硫酸或盐酸溶液中，经10~15分钟即可除去。三、磷化操作中应注意的事项：1、 工作时应严格控制温度，磷化温度低，则质量差，96°C以下，则防锈性能逐渐降低。急剧沸腾沉淀会浮起附在零件表面上，造成磷化膜粗糙。2、 零件不得互相碰撞或重叠，砂得与蒸汽管直接接触以避免温度不一致。3、 槽底的沉淀物不能完全除去，因其与溶液之间有一定的平衡，破坏了平衡就会影响磷化质量。4、 喷过砂的零件，如表面洁净，可不经任何准备工作，而直接进行磷化，这种磷化的产品，结晶膜细，防腐性强，经电解去油和弱腐蚀而磷化的产品结晶粗防腐性低。5、 磷化后的零件，应仔细加以清洗，以免残留的酸产生锈点。6、 零件在磷化槽中应低于液面100毫米，但与槽底相距不得小于200~500毫米。四、磷化层的质量检查（一）外观检查1、 大零件100%进行外观检查，小零件每批3~5件。2、 磷化膜呈浅灰色或黑色，结晶粗细要均匀，色泽要一致。3、 在零件上有不同程度的加工处，允许磷化膜色泽及结晶不一致，允许与挂具接触处，有不大的痕迹。4、 允许零件上有少量白色沉淀。5、 不允许膜层疏松或脱落，不允许有锈蚀或未磷化的部分。（二）耐腐蚀检查磷化之零件浸入3%Nacl溶液中，（15〜25°C）进行腐蚀试验，在2小时内零件表面不生锈即为合格。（每班检查一次）（三） 多孔性检查将滤纸在含Nacl20g/l赤血盐7.6g/l溶液中浸湿，紧贴于试品上5分钟，纸上不得出现蓝点，但边缘呈现蓝点或蓝