机制07级-机械制造装备设计(第三章)

第三章机床主要部件设计

§3-1主轴组件设计§3-2支承件设计§3-3导轨设计§3-4滚珠丝杠螺母副机构本节基本要求与重点：1.掌握主轴组件的定义、组成、功用及其基本要求；2.了解主轴外形的特点、内孔的用途，以及主轴的热处理方式；掌握主轴材料的选择原则；3.掌握两支承主轴轴承配置形式适应的三个要求，以及三支承主轴的采用条件；4.掌握三种主轴轴向定位方式的优缺点及适用范围；5.了解电主轴的基本概念及结构。§3-1主轴组件设计本节难点：主轴的轴向定位及其轴向力的传递。

图3-1主轴组件的基本组成一、定义、组成、功用和基本要求1.

定义：机床上作回转运动的执行件。2.

基本组成：主轴+主轴上轴承+传动件+定位件。主轴主轴上轴承传动件定位件1）安装并支承工件或刀具；2）带动工件或刀具完成表面成形运动；3）传递转矩、承受切削力和驱动力等载荷。图3-2CNC车床主轴组件3.

功用基本要求精度保持性温升与热变形动刚度静刚度旋转精度静止或低速空载状态下，工件或刀具的安装基面上的全跳动值。在外加静载荷作用下，抵抗变形的能力。在额定载荷下切削时，抵抗变形的能力。因各相对运动处的摩擦和搅油而发热，产生温升。温升使其形状和位置发生变化（热变形）。长期保持其原始制造精度的能力。二、主轴1.主轴结构1）主轴的结构和形状主要取决于主轴所安装的刀具、夹具、传动件、轴承及密封装置等的类型、数目、位置和安装方法，同时还要考虑主轴的加工和装配工艺性。图3-3主轴的结构2）主轴的外形：阶梯轴3）主轴的内孔：用于通过棒料、拉杆和取出顶尖。保证足够的刚度和强度便于轴上零件的装卸得到足够多的止推面

图3-3主轴的结构图3-4主轴端部的几种结构形状4）主轴端部的形状与尺寸：已经标准化。1）主轴材料的选择依据2.

主轴材料及热处理耐磨性热处理方法热处理后的变形大小2）主轴材料的选择原则原因：当几何形状与尺寸已定，主轴刚度主要决定于材料的弹性模量；钢的弹性模量与钢的种类、热处理方式无关。主轴材料应优先选用价格便宜的中碳钢。选用合金钢的条件载荷特别大或有冲击载荷时；精密机床主轴要求热处理变形小时；轴向移动的主轴要求保证其耐磨性时。常用的热处理方式高频淬火；火焰淬火（φ350～φ400）；渗碳－淬火－回火（低碳钢）。三、主轴滚动轴承1.

基本要求旋转精度、刚度高，承载能力大；温升小、噪声低；速度性能好，抗振性好，寿命长；结构紧凑，调整和维修方便。主轴轴承是主轴组件的重要组成部分。它的类型、配置、精度、安装、调整和润滑都直接影响到主轴组件的工作性能。2.

滚动轴承的特点1）优点

能适应很大的变速范围，并能满足主轴组件旋转精度、刚度和工作温度的要求；滚动轴承由专业工厂生产，质量稳定，成本低，经济性好；容易润滑。2）缺点

滚动体数目有限，工作时刚度发生变化，易产生振动和噪声；滚动轴承摩擦力大，阻尼比小；径向尺寸较大。3.

常用的主轴滚动轴承了解轴承的结构、性能、使用及间隙调整等方面的特点。

图3-5双列圆柱滚子轴承

图3-6双向推力角接触球轴承

图3-7角接触轴承图3-8角接触球轴承的组合图3-7角接触轴承图3-9双列圆锥轴承图3-10Gamet轴承特点：陶瓷滚动轴承的材料为氮化硅(Si3N4)，密度小、线膨胀系数小、弹性模量大。常用类型滚动体用陶瓷材料制成，内、外圈用轴承钢制造；滚动体和内圈用陶瓷材料制成，外圈用轴承钢制造；全陶瓷轴承，即滚动体、内外圈都用陶瓷材料制成。陶瓷滚动轴承四、主轴组件1.

传动方式及传动件的布置1）带传动安装位置带传动装置大多装在主轴尾部，以防止皮带沾油和便于皮带更换。为改善主轴受力变形情况，有时也采用卸荷式结构。

特点运动平稳，中心距容易调节，磨损后易于更换；传递扭矩较小，易打滑，需有可靠的防护设备。

图3-11带传动图3-12

多楔带传动多楔带轮图3-13

多楔带图3-14多楔带传动的主轴组件2）齿轮传动安装位置主轴上传动齿轮一般安置在主轴支承之间，并尽量安置在靠近主轴前支承处。

特点

能传递大的扭矩，但线速度受到限制且传动不够平稳。

图3-15齿轮传动图3-16

采用齿轮传动的主轴组件图3-17主轴上传动齿轮的安置位置3）电动机直接驱动转速≤3000r/min的主轴异步电动机＋变极调速图3-19内圆磨床电主轴定子转子后轴承主轴前轴承图3-18电动机直接驱动转速≤8000r/min的主轴变频调速电动机图3-20变频调速电动主轴a)大尺寸电主轴转速＞8000r/min的高速主轴高速电主轴图3-21高速电主轴b)中尺寸电主轴c)小尺寸电主轴e)磁轴承主轴f)空气轴承电主轴g)液压轴承电主轴2.

两支承主轴组件1）轴承配置原则适应刚度和承载能力要求按刚度和承载能力适应转速要求按允许最高转速圆柱、圆锥轴承＞球轴承双列轴承＞单列轴承多个轴承＞单个轴承球轴承＞圆柱轴承圆柱轴承＞圆锥轴承小轴承＞大轴承精密轴承＞一般轴承适应精度要求：主轴轴向定位方式直接影响主轴组件的轴向位置精度。2）主轴轴向定位前端定位：前支承结构复杂，受力大，温升高，热膨胀后向后伸长，对主轴前端位置影响较小。用于轴向精度和刚度要求较高的机床。如右图a)、b)。

后端定位：结构简单，热膨胀后向前伸长，影响主轴组件的轴向精度。多用于普通精度级的机床。如右图c)。

两端定位：构造简单，但热膨胀后将产生轴向松动(弯曲)，常用于较短的主轴或轴向间隙不影响正常工作的机床。如右图d)、e)。图3-22主轴轴向定位方式表3-1

推力轴承配置形式的比较（1）3）主轴推力轴承配置形式比较表3-2

推力轴承配置形式的比较（2）4）典型主轴组件及其轴向力的传递图3-23

卧式铣床主轴组件（前端定位）

轴向力传递路线：轴肩或紧固件→（隔套）→轴承内圈→滚动体→轴承外圈→（隔套）→法兰盘或箱体。图3-24

刚度型－CNC车床主轴组件（前端定位）

图3-25

刚度型－多刀车床主轴组件（后端定位）图3-26

速度型－高速CNC车床主轴部件（两端定位）图3-27三支承主轴组件(1)1）采用条件由于结构设计的原因，导致主轴箱长度较长，应增加一个支承来提高主轴组件的刚度和抗振性。3.

三支承主轴组件主支承2）典型结构辅助支承辅助支承主支承主支承图3-28三支承主轴组件(2)图3-29高速电主轴结构4.

高速电主轴组件5.

采用其他轴承的主轴组件1）采用动压滑动轴承（固定多油楔）的主轴组件特点：内接触面积小，油液面积大，刚度和旋转精度高，温升低。但间隙小，制造、装配工艺复杂。图3-30固定多油楔动压滑动轴承的主轴组件应用：仅适用于转向恒定的高精度磨床主轴组件。

特点：结构简单、制造和维修方便，轴瓦与箱体孔不接触，故对箱体孔加工无特殊要求。但轴瓦仅靠螺钉的球形头支承，轴承接触刚度低。2）采用动压滑动轴承（活动多油楔）的主轴组件图3-31活动多油楔动压滑动轴承的主轴组件应用：用于转向恒定的主轴组件，如各种外圆磨床、无心磨床及卧轴平面磨床等。3）采用静压滑动轴承的主轴组件图3-32静压轴承原理图特点：阻力小，使用寿命长，转速范围广，抗振性好，主轴回转精度高，油膜对主轴制造误差有均化作用；但需要一套供油系统，且对节油器要求较高。

应用：适用于低速或转速变化较大，以及需经常开停的主轴组件，如丝杠车床和重型卧式车床；以及高精度外圆磨床、导轨磨床以及高精度车床。图3-33磁悬浮轴承的工作原理4）采用磁悬浮轴承的主轴组件

磁悬浮轴承：利用磁力来支承运动部件使其与固定部件脱离接触来实现轴承功能。转子定子电磁铁位置传感器工作原理：工作时定子线圈产生磁场，将转子悬浮起来。四个位置传感器连续检测转子的位置，如果转子中心发生偏离，则位置传感器将测得的偏差信号输送给控制装置，通过控制装置调整定子线圈的励磁功率，以保证转子中心回到理想中心位置。图3-34磁悬浮轴承支承系统结构简图

主轴滚动轴承的间隙量（游隙量）大小对主轴组件工作性能及轴承寿命有重要影响。滚动轴承保持合理间隙量，是提高主轴组件旋转精度、刚度和抗振性的一项重要措施。6.主轴滚动轴承间隙及其调整1）滚动轴承间隙量主轴滚动轴承的最佳间隙量（或最佳预加载荷量）应考虑机床的工作条件和轴承类型，根据试验和生产经验加以确定。选择轴承间隙（或预加载荷）的一般原则：对于高速、轻载或精密机床主轴组件，轴承间隙量可大些，以便减小轴承的发热和磨损，而且高速运转后的热膨胀，还能消除轴承间隙并起到附加载荷的作用。对于中低速、载荷较大或一般精度的机床主轴组件，轴承间隙量可小些，以便提高刚度和抗振性。

球轴承一般比滚子轴承允许的预加载荷要大些，精度较高

的轴承所允许的预加载荷也可大些。径向预紧法在螺母作用下，轴承内圈向右轴向移动导致其径向膨胀来消除间隙。适用于双列圆柱滚子轴承。

a）无控制装置b）控制螺母c）控制环图3-35主轴轴承的径向预紧2）滚动轴承间隙调整装置

机床主轴组件不仅在装配时需要调整轴承间隙，在使用一段时间后，轴承有了磨损，还需要重新调整。轴承的间隙调整一般是通过拧紧螺母推动轴承的某一圈（内圈、外圈或紧圈）来实现。

（a）修磨内圈（b）内、外隔套（c）无控制装置（d）弹簧预紧图3-36主轴轴承的轴向预紧轴向预紧法使内、外圈产生轴向错位来实现预紧(包括用修磨座圈或隔套的方法)。适用于双向推力角接触球轴承或采用两个“背靠背”的角接触球轴承。7.

主轴滚动轴承的润滑1）作用：

降低摩擦，减少磨损和功率消耗；带走热量，降低温升；增大阻尼，提高抗振性；防止腐蚀。2）润滑剂润滑脂适用于轴承速度、温度较低且不需要冷却的场合。润滑油适用于速度、温升较高的轴承。润滑油的粘度通常根据轴承的速度参数选择。3）润滑方式

自由流动润滑（飞溅润滑）滴油润滑压力循环润滑油雾润滑喷射（注）润滑1）作用：防止润滑油外流，防止外界灰尘、金属屑末、冷却液等杂质侵入轴承。接触式密封采用弹性元件（毛毡或合成橡胶）为密封件。因主轴与密封件间有摩擦，发热较大。一般用于中、低速主轴。图3-37具有弹性元件的接触式密封装置8.

主轴滚动轴承密封

2）密封方式

非接触式密封发热小，密封件寿命长，能适应各种转速。广泛应用于主轴滚动轴承的密封。图3-38迷宫式非接触密封装置图3-39油沟式非接触密封装置§3-2支承件设计本节基本要求与重点：掌握支承件受力变形及其对工件加工精度的影响；2.掌握提高支承件静刚度的措施；3.了解隔板、加强筋的分类及各自的特点；4.了解支承件常用的材料及其特性。一、定义、功用和基本要求1.

定义：床身、立柱、横梁、底座等尺寸大、重量大的零件。

支承其上的其他零部件；保证并保持各零部件的相互位置和相对运动关系；承受切削力、摩擦力、夹紧力等载荷；有时容纳变速机构、电动机、电气箱、切削液、润滑油等。2.

功用图3-40数控车床支承件床身拖板箱体箱体（床脚）基本要求其他方面内应力热变形抗振性静刚度自身刚度局部刚度接触刚度具有足够的静刚度和较高的刚度—重量比抵抗受迫振动抵抗自激振动具有较好的热变形特性。

具有较小的内应力。

排屑、操纵、油液回收、加工及装配工艺性、吊装等。二、静力分析1.

目的：分析支承件的受载情况、产生的变形及由之引起的加工误差，从而有效地进行支承件的结构设计。

2.

机床受力的类型类型中、小型机床精密和高精度机床大型机床主要载荷切削力移动件重力、热应力切削力、工件和移动部件重力可忽略载荷工件重量、移动部件重量切削力

适用机床中型车床、铣床、钻床、加工中心双柱立式坐标镗床重型车床、落地镗铣床、龙门式机床3.

静力分析受力变形

竖直面内的弯矩和弯曲变形水平面内的弯矩和弯曲变形横截面内的转矩和扭转变形FzFyFzFy受力情况

图3-41车床床身受力分析图变形影响竖直面内变形可忽略不计。水平面内的变形近似1∶1地反映到工件半径误差上；且各处的变形量不同，使工件产生腰鼓形。扭转变形同水平面内的变形相近。受力变形

竖直面内的弯矩和弯曲变形水平面内的弯矩和弯曲变形横截面内的转矩和扭转变形FyFzFyFz受力情况

结论：应根据水平面内的弯曲变形、扭转变形进行结构设计。三、提高支承件静刚度的措施1.

正确选择截面的形状和尺寸

——提高支承件的自身刚度

1）支承件承受的载荷主要是弯矩和扭矩，产生的变形主要是弯、扭变形。2）在其他条件相同时，抗弯、抗扭刚度与截面惯性矩有关。见表3－3、3－4。3）同一材料截面积相等而形状不同时，截面惯性矩相差很大，合理选择截面惯性矩可提高支承件自身刚度。见表3－3、3－4。从表中可看出：

无论圆形、方形或矩形，都是空心截面的刚度比实心的大，因此，床身截面应作成中空形状。

保持横截面不变，加大外廓尺寸，减少壁厚，可提高截面抗弯、抗扭刚度。

封闭截面比不封闭截面刚度大。

表3-3截面形状与惯性矩的关系(截面积＝10000mm2）（1）

表3-4截面形状与惯性矩的关系(截面积＝10000mm2）（2）

圆形截面的抗扭刚度好，而抗弯刚度较差；而方形截面正相反。

矩形截面的抗弯刚度＞方形截面。因此，以承受弯矩为主的支承件截面应采用矩形。

图3-42卧式床身常用截面形状三面封闭式截面（顶面封闭）——主要用于不需要从床身排屑的无升降台铣床、龙门铣床及龙门刨床等。三面封闭式截面——内部可用于存储润滑油或冷却液，安装传动机构。主要用于载荷较小的机床，如磨床等。(c)

两面封闭式截面——便于排除切屑和冷却液，但刚度较低。常用于中小型车床。(d)

重型机床用床身截面——有三个床壁，适于承受重载。4）床身常用截面形状(e)

圆形截面——抗扭刚度高，抗弯刚度差，适于载荷不大的机床，如摇臂钻床、台式钻床等。(f)

对称方形截面——内部有加强筋和隔板．抗弯抗扭刚度都很高，用于承受复杂的空间载荷，如铣床和镗床的立柱。(g)

对称矩形截面——抗弯刚度高，用于承受弯曲载荷较大的机床，如中、大型单抽或多轴立式钻床、组合机床等。(h)

矩形截面——内部设有加强筋，抗弯刚度高，主要用在龙门机床上。图3-43机床立柱（立式床身）常用截面形状2.

合理布置隔板（肋板）—提高支承件的自身刚度2）使用条件薄壁封闭截面的支承件非全封闭截面的支承件支承件截面形状和尺寸受到结构上的限制1）定义：在支承件两外壁之间起连接作用的内板。3）目的将支承件外壁的局部载荷传递给其他壁板，使它们均衡地承担载荷；将外壁的弯曲变形转化为隔板的拉伸和压缩变形，从而阻止外壁的弯曲变形。4）类型及其作用纵向隔板:图3-44纵向隔板的布置提高抗弯刚度，布置弯曲平面内（见下图（a））图3-45横向隔板的布置横向隔板：将支承件的外壁横向连接起来，提高抗扭刚度。

斜向隔板：提高抗弯、抗扭刚度。图3-48普通车床斜向隔板的布置图3-46未加斜向隔板的变形情况图3-47加斜向隔板的变形情况图3-49车床床身的几种隔板形式普通车床床身隔板的布置措施：

图3-50数控车床床身截面高速、强力切削车床及数控车床床身隔板的布置关键问题主体部分采用封闭截面，不但提高了刚度，且能自由排屑，但铸造较困难；将导轨做成倾斜的。刚度排屑3.

合理开孔和加盖—

提高支承件的自身刚度1）原因：为了安装机件和清沙，在支承件外壁及隔板上需做出各种窗孔；其形状、大小和位置，将影响支承件的刚度，尤其是抗扭刚度。

2）开孔的位置大小：一般要求开孔在支承件壁几何中心附近或在中心线附近交叉布置，孔宽和孔径以不大于壁宽的0.25倍为宜。

3）加盖开孔对抗弯刚度影响较小。开孔后加盖并用螺钉拧紧，可将抗弯刚度恢复到接近未开孔时的程度；采用嵌入盖比面覆盖要好。开孔对抗扭刚度影响较大，加盖后可恢复到原来的35%～41%。图3-51开孔和加盖对刚度的影响4.

合理布置加强筋—提高支承件的局部刚度

1）位置

配置在支承件的内壁上。如：箱体轴承孔处、床身与导轨连接处以及床身壁等。2）目的减小载荷较集中结构处的局部变形和薄壁振动，提高支承件的局部刚度。图3-53导轨与床身连接处的结构

a）轴承座孔处b）窄壁或受载较小床身壁c）矩形截面床身宽壁处图3-52加强筋布置方式5.

提高支承件接触刚度的措施1）活动接触面2）固定接触面影响因素接触面的几何精度接触面的表面粗糙度措施配磨或刮研

目的接触点分布均匀增加实际接触面积

变形位置接触面的接触变形固定螺钉的变形支承件连接凸缘的局部变形

措施提高接触面的表面粗糙度

增加固定螺钉的直径和数量选择适当的连接结构（图）局部刚度最好;应用广泛;占地面积小;外形美观;铸造因难。结构简单；容易铸造；局部刚度差；增加凸缘厚度可提高刚度；但连接螺钉随之加长，降低连接刚度。图3-54支承件连接部位的形式在凸缘上设置加强筋;铸造较容易;局部刚度得到提高。四、支承件的材料常用材料

铸造性能好，容易获得复杂形状；内摩擦大，阻尼系数大，振动衰减性好；成本低，制造周期长；适用于大批大量生产的机床支承件。铸铁钢天然花岗岩预应力钢筋混凝土树脂混凝土1.

铸铁（灰铸铁）生产周期短，省去制作木模和铸造工艺；无截面形状限制，可焊成封闭件，刚性好；可根据受力情况布置或增加隔板、加强筋，提高刚度；固有频率高；在刚度相同时，壁厚可为铸铁一半，重量轻；阻尼约为铸铁的l/3，抗振性较差；

适用于单件、小批，大型、重型或有特殊要求的支承件。2.

钢3.

预应力钢筋混凝土支承件刚度和阻尼比铸铁大几倍，抗振性好，成本较低。脆性大，耐腐蚀性差，油渗入导致材质疏松；表面需进行喷漆或喷塑处理。

适用于受载均匀、截面积大、减振要求高的支承件。图3-55数控车床的底座和床身4.

天然花岗岩热稳定性好，导热系数和线胀系数小，抗氧化性强，不导电，抗磁，与金属不粘合。精度保持性好，耐磨性比铸铁高5～6倍抗振性好，阻尼系数比钢大15倍，加工方便，通过研磨和抛光容易得到很高的精度和表面粗糙度。抗冲击性能差，脆性大，油和水等液体易渗入晶界中，使表面局部变形胀大，难于制作复杂的零件。适用于三坐标测量机、印制电路板数控钻床、气浮导轨基座等。5.

树脂混凝土（人造花岗岩）用树脂和稀释剂代替水泥和水，将骨料固结成为树脂混疑土，也称人造花岗岩。刚度高；具有良好的阻尼性能，阻尼比为灰铸铁的8～10倍，抗振性好；热容量大，热传导率低，导热系数只为铸铁的1/25～1/40，热稳定性高，其构件热变形小；比重为铸铁的l/3，质量轻；1）种类：细骨料(河沙、硅沙)；粗骨料(卵石、花岗岩、石灰石等碎石)。

2）特点可获得良好的几何形状精度，表面精糙度也较低；对切削油、润滑剂、冷却液有极好的耐腐蚀性；与金属粘接力强，可根据不同的结构要求，预埋金属件，使机械加工量减少，降低成本；浇注时无大气污染，符合生态学要求；生产周期短，工艺流程短；浇注出的床身静刚度比铸铁床身提高16％~40％。缺点是某些力学性能低，但可以预埋金属或添加加强纤维。在高速、高效、高精度加工机床具有广泛的应用前景。§3-3导轨设计本节基本要求与重点：1.理解导轨的分类和基本要求；2.理解直线运动导轨四种不同截面形状的特点；3.掌握导轨间隙的调整方法，以及压板和镶条的不同型式及其特点；4.了解滚动导轨的类型及结构特点。本节难点：导轨间隙的调整方法。一、定义、功用、分类及其基本要求1.

定义：导轨面是机床上作相对运动的两个配合面，因此也称“导轨副”。运动的配合面称为动导轨，而固定的配合面称为固定导轨。2.

功用：支承和引导运动部件沿一定的轨迹运动。

图3-56导轨示意图导轨副导轨副运动件（工作台）固定件（床身）3.

导轨的分类按运动轨迹分类按工作性质分类按摩擦性质分类直线运动导轨圆周运动导轨主运动导轨进给运动导轨移置导轨滑动导轨滚动导轨普通滑动导轨液体动压导轨液体静压导轨（a）开式导轨（b）闭式导轨图3-57开式导轨和闭式导轨按受力情况分类开式导轨闭式导轨：不能承受较大颠覆力矩的作用：借助于压板使导轨能承受较大的颠覆力矩作用。4.

基本要求

基本要求其他方面低速运动平稳性刚度耐磨性导向精度垂直面内的直线度水平面内的直线度两导轨之间平行度

运动部件沿导轨运动时的准确度。在长期使用中保持其导向精度的能力。导轨在外载荷作用下抵抗变形的能力。导轨低速运动或微量位移时不出现爬行现象。结构简单、工艺性好。矩形三角形燕尾形圆形图3-58直线滑动导轨的截面形状二、导轨的截面与组合1.

直线滑动导轨的截面形状注：“－”为支承面，“－”为导向面，“－”为压板面

类型矩形三角形燕尾形圆形特点制造简单，刚度和承载能力大；水平方向和垂直方向上的位移互不影响，安装、调整方便；导向面磨损后不能自动补偿间隙。在垂直载荷作用下，导轨磨损后能自动补偿，导向性好；压板面需有间隙调整装置；顶角增大，承载力增加，但导向精度差。磨损后不能自动补偿间隙，需用间隙调整装置；两燕尾面起压板面作用，用一根镶条就可调整水平、垂直方向的间隙；导轨制造、检验和修理较复杂摩擦阻力大。制造简单，内孔可珩磨，外圆经过磨削可达到精密配合；磨损后调整间隙困难。应用普通精度的机床或重型机床。同左一般用于要求高度小的多层移动组合部件，广泛用于仪表机床。用于同时作移动和转动的场合。如拉床、机械手等。表3－5不同截面形状导轨的特点

机床直线运动导轨通常由两条导轨组合而成。三、直线运动导轨的组合形式图3-59直线运动导轨的组合形式图3-60双三角形组合导轨工艺性差，加工、检验和维修不方便。常用于在精度要求较高的机床中，如丝杠车床、导轨磨床、齿轮磨床等。不需要镶条调整间隙，接触刚度好；导向性和精度保持性好；1.

双三角形导轨组合图3-61双矩形组合导轨（a）宽式组合（b）窄式组合2.

双矩形导轨组合宽式组合：两导轨外侧导向窄式组合：一导轨两侧导向承载能力大，制造简单。常用于在普通精度机床和重型机床中，如重型车床、组合机床、升降台铣床等。导向方式3.

矩形和三角形导轨组合导向性好，刚度高，制造方便；应用最广，如车床、磨床、龙门铣床的床身导轨。图3-62矩形和三角形组合导轨4.

矩形和燕尾形导轨的组合这类组合的导轨能承受较大力矩，调整方便；常用于横梁、立柱、摇臂导轨中。注意事项：要求较大刚度和承载能力时，采用矩形导轨；中、小型卧式车床床身是由三角形和矩形导轨的组合；而重型车床上则采用双矩形导轨、以提高承裁能力；要求导向精度高的机床采用三角形导轨。能自动补偿间隙、导向性好；矩形导轨和圆形导轨工艺性好；三角形导轨和燕尾形导轨工艺性差；要求结构紧凑、高度小、调整方便的机床采用燕尾形导轨。※

回转运动导轨的截面形状结构简单、制造方便，能承受较大的轴向力，但不能承受径向力。适用于由主轴定心的各种回转运动导轨的机床，如高速大载荷立式车床等。图3-63平面