生产中心提升生产效率的方案

2013年7月29日提案：批准：一．效率提升的方向及维度：......................................3二．方案内容：..................................................31.目的：.....................................................32.目标：.....................................................33.现状分析：.................................................44.提升具体措施：.............................................45.对各班组提高生产效率的考核方法：..........................116．新目标提出及PDCA循环推广：..............................117.所需支持..................................................12三．数据及其他注释：...........................................121.生产效率到底应该以什么基数为准？..........................122.生产效率提升方案有怎样的构成？............................133.到底由谁提出方案的制定，是生产中心总办还是生产中心各班组？134.生产效率由谁统计？由谁审核？..............................135.目前为止还有多少个维度可以提升？..........................146.合理化建议和实际提升重复奖励么？..........................147.生产效率提升后其措施行为如何实现标准化？..................14关于生产中心提升生产效率的方案一．效率提升的方向及维度：大图点击：生产中心生产效率-鱼骨分析图2013年7月19日生产中心把这4个方面12个维度编制成鱼骨梳理法，对二．方案内容：1.目的：通过方案的制定和实施，从各方面降低、消除影响生产效率的因素，达到生产效率提高，缩短产品生产周期，提前交货抢订单创收利润。通过实现这个目的可以：实现员工在不动计件标准情况下，以提高单位小时产能增加收入实现班组效率得到提升，可以促进班组排名向前，岗位工资增加实现生产中心效率提升，会使各项成本降低，增加GS收入实现企业缩短工期抢订单，增加企业利润收入2.目标：以7月份新定标准产能为依据，第三季度生产中心整体生产效率环比7月份生产效率提高5%3.现状分析：1.2013年7月份以前，计算生产效率一个最重要的参数“标准产能”制定150%升的空间。GS经营上，分析生产效率提升的可能性和影响因素。高低之分，但缺少对员工激励措施，高的不奖、低的不罚，做好做赖一个样，责生产者不愿改进。的问题，新的问题又如何解决等没有形成循环整改。4.提升具体措施：模型，数据的分析汇总以及通报、生产效率总结、员工激励、整改实施、负责跟进、监督检查、新问题衍生及再处理的整改循环等进行系统的归纳和推进(1).培训及引导：每月给生产中心各级员工培训1-2素和解决方法。在2013年7月74个方面12个维度给生2013年7月13日生产中心举办第一次关于生产效率影响因素培训，参与人员主要有车间经理、副经理、各工序班长，培训中启发各班长按4个方面12个维度进行剖析自己工序的影响效率因素，并作出循环整改，其中计划部、车间经理、总办也参与其中，培训达到预期效果（载体详见纸质版：各部门、班组生产效率PDCA循环整改措施方案）并统计多个问题点，如下表所示：PDCA每月中是否培训待定。(2).新定标准产能、完善统计分析模型：生产中心引用2013年7月份以前的产能标准，第2季度各机台达到的生产效率大约在150%以上，为了提升且考虑员工信心，以第2季度生产效率结果定位90%，反推新的标准产能，如下表所示：第2季度生产效率及新产能表800800350350800800480270150150150255030005000500050001600100450550670220370176.66%128.99%127.10%142.37%146.52%158.10%154.59%164.84%125.19%117.20%152.00%107.00%181.00%122.00%172.00%132.00%153.00%142.00%118.00%163.00%133.00%129.00%129.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%15003300150025002400500笼绞5001303901200710420470440760450450450118.00%134.00%147.00%163.00%164.00%159.00%158.00%150.00%143.00%161.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%90.00%200013000190019001900106022901150115065970+5013-113-213-铝50050注明：目前的新标准产能是否合理，在第3季度试运行后再做调整（因第3季度是行业旺季，有充分的数据来做进一步产能标准调整支撑）以上数据来源于生产中心第2季度产能统计分析表（详情点击附件1：生产中心第2季度产能统计分析表）2013年7月份以前，各车间所填写的生产效率表缺少数据、分类汇总、没月中旬生产中心各车间经过研究、最终设督管理也节省了很多人工操作（详情点击附件2：生产中心生产效率报表）1.当产能超过标杆数据者进行分析原因和判断2.当生产效率低于60%原因，进行整改制定PDCA循环整改方案，上报生产中心，然后生产中心根据方案日期进行追踪检验。(3).对生产效率进行旬总结和月总结的统计、分析并落实整改：旬总结：旬总结是根据日数据报表进行一旬的生产效率总结，首先将各机台、工序、车间的产量、工作时间、实际产能、开机率、生产效率进行分类、汇总，罗列数PDCA循环整改方案，出具完成进度表和总结报告月总结：是根据日数据表和旬总结进行的统计、分析、汇总问题。按数据类型共分5大类（生产时间汇总分析、产量汇总分析、实际小时产量汇总分析、开机率汇总5大类分别以车间、班组、机台层面罗列，最后题制定PDCA循环整改方案，出具完成进度表和总结报告效率表日、旬、月运转流程图：生产中心每日发给高压数据并分析问题原因和落实整改措施高压车间填写数据后传写数据并分析问题原因和落实整改措施每日循环累积成每旬循环，最后演变成每月循析数据(4).树立标杆数据，奖励员工勇于超越目的:发现并改善影响生产效率的因素，使生产效率提高，降低成本，增加员工单位小时收入以保障企业员工稳定性。分析：目前，企业缺乏激励机制，员工对于提升生产效率不积极，不热情。措施：在2013年4位小时最大产量作为“标杆”数据。据，向员工明确，只要超越标杆数据将对其给予奖励。具体奖励如下：A.给予超越标杆数据的机台员工100元奖励。如果是多人合作共同超越的，加10分（多的考核项上加10分。C.将超越标杆数据的机台员工的个人成绩及照片公示在企业光荣榜上树立1中若有尚未转正的员工也可以公示。鼓励…，长此以往，形成良性循环，促进生产效率的提升。方案原则：A.由车间副经理/统计员，统计填写各机台操作人员及生产效率，并传回给生产中心总办。B.总办归档每日车间传回的效率表，在每月（GS月）月底，自动查找超越标杆数据。和新的标杆记录。标杆数据，班长都只能加分10次为止，即，班长只能加分一次。5.对各班组提高生产效率的考核方法：(1)把生产效率列为车间考核项目：规定以现行拟定标准为基数，每月考核一次，分值占考核总分10%（暂定）达成率为100%的得100分，每超过1%加2分，每降低1%扣2分，满分一百分，加分上限110分通过考核促进员工主动提升生产效率、降低成本、从而增加员工工资（2）考核班组关于生产效率的提升方案：率因素，再制定PDCA循环整改，能不能真正落实并起到效果就要接受考核，在6．新目标提出及PDCA循环推广：机台连续2经理进行分析原因，从根本解决问题，再立新的目标数据填写数据表旬总结月总结PDCA循环整改落实检查奖励超越进行考核培训提高提新目标7.所需支持领导支持方面：本方案需要企业高层领导提出指导意见和奖励资源提供班组支持方面：本方案需要生产中心各班组具体落实完成并反馈意见各部门支持方面：本方案落实中，会涉及企业各部门，例如：技术部、人事部、行政部、董办、财务部等，请各部门按方案涉及情况配合外聘顾问进行指导或到相关厂家参观学习三．数据及其他注释：1.生产效率到底应该以什么基数为准？目前生产中心有3种数据可以引用为标准基数2季度达到的33个考核机台平均生产效率比为62.61%，生产效率比大于这个平均62.61%的机台在生产中心33个考核机台中只有15个工心理极大偏差，难以企及，所以建议不以极限作为标准基数第27台在第2季度的最高产能数据，以这个数据引用到7月的生产数据中发现，在7月份中有效超过第2季度的最高产能记录的有21个机台，而且是个别天数微弱超过第2季度平均产能记录除以90%反推基数：生产中心试过一个方法，用各机台第2季度最高纪录产能除以7月份进行生产效率统计的结果值为，生产中心33个考核机台平均生产效率是94.10%，较第2季度设定的90%提高4.10%通过上述3种数据分析，可比较的是单日最高产能记录和反推90%基数，从90%的基数适合作为新的标准大幅提高时，再拔高标准基数更稳妥2.生产效率提升方案有怎样的构成？是各班组的生产效率提升落实方案。目录目的目标现状分析改善措施所需支持跟踪过程结果考核效果验证3.到底由谁提出方案的制定，是生产中心总办还是生产中心各班组？实际情况，制定可操作的本班组提升效率方案4.生产效率由谁统计？由谁审核？目前，生产中心已经建立完善、自动性高、可操作性强的效率统计分析表，进度长期来看，可将生产中心制作完善的效率表