P6 过程分析 生产细则

P6–过程分析/生产

P6.1

分条例P6.1–过程输入

分条例P6.1的审核关注点：

新产品/新项目导入过程；

过程认可；

生产计划；

如有不同批次的来料，是否遵从先进先出，以确保可追溯性；

来料（包括辅料）成品现场的定置摆放

标识一致（无效标识去除）

返工品、料费、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、零件）；

运输工具或料箱是否足够；

料箱的整洁干净、是否破损；

有无超装、混装，摆放是否整齐；

专用工位器具（防磕碰伤）

夹具、检具是否正确存放。

分条例P6.2–过程流程（工作内容）

过程能力；

生产放行/作业准备验证；

全面、正确的规范要求

现场操作指导书完整有效，过程参数的设置是否在范围之内（电流、电压、夹紧力、脉冲、

焊丝速度、气体流量等）；

焊接点数、分布、焊核直径（熔深、焊缝粗细长度、晶格大小）；

焊接电极头的更换、修整（直径、间距）；

检验规范、记录（首末件检验、定期送检计划、现场破坏性检验等）；

不合格标识、隔离、处置（包括工装）；

现场环境、人机工程学、防护设备（工作服、手套、眼睛等）；

检验场所的灯光要求；

是否进行SPC统计控制，Cpk>1.33,如低于则采取相应措施。

分条例P6.3–过程支持（人力资源）

人员素质满足岗位要求（培训和验证）；

保持应有的素质（持续培训）；

了解顾客（内外部）要求和质量目标；

质量意识和质量责任；

足够的人力资源和顶岗人员。

操作人员上岗资质（培训计划、应知应会、再培训、新工艺培训）；

有无识别特殊过程、工序，是否需要人员特殊资质（行车工、热处理、焊接、油漆、铲车工、

检验人员、内审员）；

各级人员年度培训计划及执行情况；

人员素质表及时更新（制定培训计划依据之一）；

现场询问、观察有无达到素质要求（点检要求，地方，检验方法、操作手势）；

顶岗计划；

质量小组、合理化建议、信息栏、质量对比；

质量工具的培训和应用（排列图等）。

分条例P6.4–物质资源

减少人为因素对过程的影响，实现设备保证；

生产设备/检验设备满足和适合产品质量要求；

生产设备/工装模具的保管；

辅助工装处于持续的有效状态。

设备验收机器能力：Cm/Cmk>=1.67(新设备、大修后）；

设备工装夹具的维护保养（针对性、点检、日常保养、一保、二保）；

备品、备件清单、安全库存；

设备故障病史卡、相同故障频次记录；

计量器具清单，定期校准、标识（自校准或委托有资质的计量单位进行）；

样架、标准样件的校准，存放处理要求；

复杂检具的操作规范（如定位要求，夹紧顺序、缝隙、平整度等）

分条例P6.5–过程绩效

对产品/过程进行连续的检查和监控；

寻找并消除和顾客要求/期望的差距；

注重数据收集和统计分析；

过程审核/产品审核；

制定措施和预防手段，目的“零缺陷”；

有效性的跟踪；

人人参与，主动介入。

对数据是否按规定进行汇总、统计、分析；

是否规定了合适的质量目标值，统计结果与目标值进行对比；

对没有达到目标的进行原因分析；

原因分析有没有运用一些质量工具（8D、鱼刺图、FMEA、排列图）；

采取纠正和预防措施（负责人、完成期限、有效性验证）形成闭环；

持续改进和优化（与纠正预防的区别）；

定期进行过程审核和产品审核（按产品组进行全覆盖）；

所有的记录是否完整、真实；

检验规范和记录是否一致。

分条例P6.6–过程输出

对产品/过程进行连续的检查和监控；

满足顾客需求，按需生产；

在制品(WIP)管理；

减少库存浪费；

料箱和料架管理；

有效的文件/记录管理。

所有记录是否完成、真实（供方、入库检验、过程检验、最终检验、顾客抱怨等）；

遵从先进先出(FIFO),以确保可追溯性；

半成品、成品现场的定置摆放；

返工品、料废、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、