精益生产实务 教案15 6.3零件计划 §6.4车间物料存储区§6.5物料传递容器化

PAGE8教案教师姓名授课形式授课时数2授课日期授课班级20年月日第节第周授课章节名称及教学内容、目的与要求§6.3零件计划§6.4车间物料存储区§6.5物料传递容器化1．教学内容：（1）零件计划（2）车间物料存储区（3）物料传递容器化2．教学目的与要求：（1）理解零件计划概念与编制方法（2）熟悉车间物料存储场地布置方法（3）掌握物料传递容器化实施方法教学重点教学难点1．重点车间物料存储2．难点物料传递容器化使用教具教材与爱课程网络资源籍课外作业补充作业备注§6.3零件计划一、零件计划含义零件计划属于精益生产物流系统的信息流，对物流系统起到支持作用。零件计划（PFEP:PlanForEveryPart）从客户起始回溯到供货商，注明每个零件全程流动过程中与生产相关的详细信息。制定零件计划需要搜集每个零件是如何购买、接收、包装、储存、运送到其使用点的相关信息，包括零件号、零件尺寸、每天使用的数量、准确的使用位置、存放位置、订货频率、供应商、从供应商处发货的运输时间、单位包装规格、装运箱规格和重量等。二、零件计划管理目标与实施要点1.管理目标（1）收集每个零件相关信息,建立共享数据库。（2）零件数据分类管理,快速响应生产中出现的各类问题。（3）创建精益生产物流系统,总体规划供应商、运输路线、生产拉动系统。（4）支持价值流改善和精益生产改造,及时更新数据内容。（5）支持各类改善活动(如调整发货频率,改进工效,零件呈递容器化,降低库存费用等)。2.实施要点（1）减少零件移动路径上的各种非增值作业（包括生产加工）；（2）与供货商合作消除浪费；（3）消除运输浪费；（4）制定从供货商到生产现场之间的发货流程（包括空周转箱和衬垫回收）；（5）找出提高发货频率，减少运输费用的机会；（6）在缓冲超市和散装物料存储区、生产工序和总装工序之间合理分配使用面积，减少空间占用；（7）根据生产消耗情况准备物料，减少或消除库存浪费；（8）均衡发货和收货作业，提高供货商和承运人效益，减少中间环节，最好直接向生产车间配送；（9）支持生产包装改变，简化单证处理程序，明确供货商和承运人职责，为后续作业打好基础；（10）实现仓储管理人员从物料收发保管向库存控制的职能转换。三、实施步骤（1）生产物流中心安排项目负责人；（2）项目负责人熟悉零件特性；（3）收集相关数据；（4）建立数据库；（5）有关部门或人员使用数据库（生产、采购、生产物流中心等）；（6）制定数据更新管理制度；（7）数据库有效用于精益生产改造；（8）根据零件计划设计和实施精益生产物流系统。2.注意事项（1）相关部门能有效使用零件计划数据库；（2）输入系统的数据要准确和完整；（3）数据不断维护更新；（4）供货商变更要及时调整数据库。这两张表列出了零件计划包含的主要指标，对物流系统的信息流起到支持作用。§6.4车间物料存储区一、车间物料存储区精益生产追求零库存，物料存储区与传统大批量生产的仓库在功能作用发挥方面有很大不同，强调短期周转而不是长期存放。生产车间存放物料包括，整件搬运的外购件、在制品、成品和不能整件搬运的散装物料（如粉末、液体材料），还包括分批从客户处收回或返还供货商的可重复利用周转箱。存储区根据物料特性设计存放地，一般整件物料用移动货架存放，通常称为缓冲超市，可以设在车间作业场地附近的指定存储区域；散装物料在指定区域用大容器乘放，一般在专用存储场地；空周转箱在缓冲超市附近指定存放位置。二、车间物料存储区管理目标和实施要点1.管理目标（1）控制库存水平（2）支持连续流拉动生产（3）库存空间占用最小（4）支持先进先出（FIFO）（5）支持精益生产物流（6）有效改善存储区作业效率（7）做到“物有其位，物在其位”（8）减少非增值性作业活动（9）促进目视化管理（10）持续改进2.车间物料存储区实施要点（1）尽量减少库存占用空间且能保证生产正常运行；（2）存储区保证物料的“先进先出”和“最大最小”存储要求；（3）尽量减少物料存储总量；（4）存储区功能与生产作业协调一致（存放到使用过程标准化）；（5）物料分类存放，同类归一；（6）周转箱存放物料①周转箱乘放物料，放在货架指定位置；②除非特殊限制，否则先从货架顶端搬运；③周转箱贴标签一侧面向取货通道。（7）除非特殊要求（如体积、重量、使用频率和包装等原因要采用机械或其他搬运方式），存储区一般用带滑轮的移动货架。（8）存储区贴物料标签①当前常用信息（包括：零件编号名称、零件描述、使用位置、送达位置、供货商和包装等）；②标注存储位置或通道；③方便在走道上检查和维护；④能识别物料包装数量和单位。（9）通道①方便物料存取。②保持走道通畅（如设专用道、单行道等）。（10）物料存放标注最大/最小值，以便检查和发现异常。（11）货物集散区①占用空间最小；②有明显识别标志；③位于主存储区附近；④遵守“先进先出”原则。（12）用目视标识区分取料顺序。（13）拉动看板指示物料发送位置。（14）周转箱、衬垫和废弃物存放区要做到①内部配送路线通过存放区；②规定并执行回收、处理作业流程；③实施目视管理。（15）书面说明特殊情况原因；（16）.散装物料存放①存放区占用空间最小；②由专人按指定路线配送；③用专用容器少量定期配送。17.严格执行堆码安全高度规定。三、存储区改造实施步骤1.前期准备（1）车间总体规划（2）均衡生产（3）零件计划（4）地址系统2.实施步骤（1）组建实施团队（2）估算超市物料存储量（3）根据零件计划熟悉物流主要特性：（4）计算缓冲超市存储量（循环过程）（5）计算占地面积（6）按照生产工艺流程布局超市位置（7）超市平面布置（8）结合目前或短期内物料供应路线，画出移动货架和走道的位置图。（9）定制货架。（10）清理选定超市区（11）实施目视管理（工作场地组织）（12）在超市存放物料（13）建立最小库存响应程序（14）溢出区库存处理程序（15）制定作业标准（16）检查拉动系统和车间循环配送运行情况（17）建立合理化建议制度，持续改善设计方案（18）超市投入运行（19）零件计划改变，调整或更新数据。3.注意事项（1）按内部配送路线供应物料（2）领导支持，保障资源供给（3）培训员工充分理解工作内容和目的（4）每种物料指定存放位置（5）遵守“先进先出”原则，物料架背面放货、正面取货。用滚动货架、重力移动箱，确保先进先出（6）综合考虑生产、安全和工业工程因素，确保装卸高度和重量符合要求（7）生产用物料和成品超市尽可能占用较小的空间，尽量靠近运输场地（8）在制品靠近生产线和供货区（9）双向物流需要增加人力（10）新设超市需要重新布置场地（11）发挥地址系统的作用（12）常用物料放在超市两端以方便存取§6.5物料传递容器化一、物料传递容器化含义工序之间用小型物料箱传递零件，物料箱尺寸按最小批量设计，消除工人动作浪费。精益生产目标要实现“一个流生产”，工序间传递零件不用容器盛放是最佳状态，在没有实现“一个流生产”前，尽可能减少容器盛放的零件数量，直至实现“一个流生产”，如图615所示。图615物料传递容器化二、物料传递容器化管理目标与实施要点1.管理目标（1）减少工人非增值作业动作浪费。（2）物料移动过程标准化。（3）物料存储、内部配送合理化。（4）物料输送过程中不影响生产质量。（5）优化生产物流系统。（6）实现小批量生产、减少库存。2.实施要点（1）物料周转箱设计:①优化物料箱拾取面尺寸；②物料呈递过程无损耗；③物料取用动作最省、时间最短；④衬垫用量最少，处理时间最短；⑤前期准备时间最短（如移去捆扎带、包装纸和盖子等）；⑥可回收物料箱和一次性物料箱标准包装数量相同；⑦备用一次性物料箱尺寸等于或小于可回收物料箱尺寸；⑧编制统一的识别标志。（2）在不增加生产成本前提下，物料箱包装数量满足配送要求，并不断缩短间隔期，同时物料传递不对物料箱造成损坏。（3）制定物料传递容器化作业标准。（4）根据人机工程原理设计物料箱:①设计把手或手孔，方便搬运；②装载重量小于20kg。（5）物料箱尺寸与运送装置匹配。（6）改变物料箱造成的成本增加与精益生产整体改造效益对应。（7）尽可能降低物料箱定制或采购成本。（8）物料箱到货严格检查，特别注意尺寸不一致和物料呈递方面的问题。（9）在零件计划数据库中修订物料箱改变数据。（10）关键点:①根据生产节拍计算物料箱和单位包装数量；②解决物料传递均衡性和比例性问题。三、物料传递容器化实施步骤1.前期准备（1）物料呈递合理化；（2）零件计划。2.实施步骤（1）组建实施团队。（2）检查可重复利用物料箱处理、回收和存储的流程及关联性。（3）物料输送考虑便捷操作。（4）由零件计划计算物料需求量。（5）根据物料移动标准化规定，结合批量生产和工业工程原理设计物料箱尺寸和包装数量。（6）综合平衡成本，选择可重复利用或一次性物料箱。（7）可重复利用物料箱设计:①根据物料配送循环次数，计算所需物料箱数量；②确定物料箱实际需求量；③在物料箱上做标识（如供货商、接收厂家等）；④与供货商协商，制定物料箱重复使用计划。（如周转箱不能重复使用，可采用一次性物料周转箱）（8）与供货商协商，制定一次性包装使用方案。（9）计划实施之前向采购、物流、生产等管理部门通报信息。（10）供货商遵守包装承诺，按生产计划准时发运物料。（11）调整超市周转箱存放空间和目视标识。（12）调整生产工位。（13）工作过程标准化。（14）编制物料箱回收清单。（15）采用新的物料箱。（16）更新零件计划数据库信息。实施程序如图616所示。图616物料传递容器化实施程序3.物料箱设计（1）计算生产节拍。（2）核定物料单位重量，这是设计标准包装的重要因素。（3）物料重量等于或小于10千克，优先考虑用人工搬运物料箱。（4）如果物料重量超过10千克，每班需求量大于50个，考虑用整装箱和辅助搬运设备。（5）计算各工位需要的物料箱数量。通常用于周转的物料箱数量不大于每天物料总用量，如果因为零件尺寸、重量和使用的原因可以适当调整，但不能超过全天物料用量的10%。（6）确保有合适的摆放位置，便于零件呈递。（7）制定物料箱标准包装数量并严格执行。（8）如果一个班次物料箱数量超过50个，考虑用整装箱和辅助搬运设备。（9）分析生产工艺，确定所选物料箱是否有材料特殊要求。（10）选用物料箱取决于系统的经济效益评价，如果成本分析不支持使用可回收物料箱，可改用一次性包装。（11）使用物料箱能优化在供货商或用户之间的物料流动。（12）综合评价每种物料箱举起高度、转动角度和搬运重量等因素。（13）让操作人员现场评价选用的物料箱，实际使用中会发现意想不到的问题。（14）最后核定物料箱需要总量。（15）分析物料箱在其他生产部门的适用性。（16）对当前不适用的物料箱进行调配。（17）订购新的物料箱。4.注意事项（1）对于操作者而言，最好的包装是没有包装。（2）物料箱改变要确保产品质量不受影响。（3）只考虑包装和运输问题时，可以进行局部优化。（4）制订物料箱回收标准作业流程和管理制度。（5）物料流动各阶段应用工业工程原理（装卸搬运和输送）。（6）尽