7.1精益质量管理概述

精益生产实务主讲人：乔毅第七章精益质量管理第一节精益质量管理概述精益质量管理含义1精益质量管理目标与实施要点2精益质量管理支持要素3一、精益质量管理含义1.精益质量管理含义精益质量管理质量成本效率其他作业系统改善理论和方法精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法一、精益质量管理含义精益质量管理是在对关键质量数据定量分析基础上，综合运用多种知识和方法，按照国家、地区和行业标准，对关键质量指标进行持续改进，达到显著提高质量及经营绩效的目的。精益质量管理是综合了精益生产管理、IS09000质量管理体系及六西格玛管理等优秀管理理念而形成的，是企业提高经营业绩的重要战略。1.精益质量管理含义2.质量管理发展四个阶段（1）传统质量检验阶段检验从生产过程分离，改变工人自已检验的方式，设立专职检验员进行产品检验。（2）数理统计管理阶段20世纪中期，数理统计引入到质量管理中。（3）全面质量管理阶段（ISO9000阶段）数理统计被应用于企业经营全过程，ISO9000标准开始形成并不断被企业接受，全面质量管理成为质量管理百年历程中具有深远影响的发展阶段。2.质量管理发展四个阶段（4）精益质量管理阶段20世纪80年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理。精益质量管理是综合精益生产和六西格玛的各自特定成果而形成的方法。生产管理质量管理企业实践精益生产管理六西格玛管理3.精益质量管理的基本原则（1）员工职业化（2）生产系统化（3）工序标准化（4）度量精细化（5）改进持续化职业化就是一种工作状态的标准化、规范化、制度化，包含在工作中应该遵循的职业行为规范，职业素养，和匹配的职业技能。即在合适的时间、合适的地点，用合适的方式，说合适的话，做合适的事，不为个人感情所左右，冷静且专业。从生产作业系统寻求影响质量、效率、成本的全局性关键因素，采用系统化的方法寻求问题的根本解决，以达到作业系统质量、效率、成本的综合改善。工序是产品形成过程的基本单位，工序质量直接决定着产品的质量和生产效率。标准化作业重点是“5M1E”的标准化，即人、机、料、法、环、测六方面的标准化。工序能力评价指数，是衡量作业工序加工精确度和准确度的综合指标，是作业工序质量能力评价的指标，也可反应实际质量状况。改进持续化是精益质量管理度量精细化的延续，缺少改进持续化则度量的作用将削减，而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力，管理将止步不前甚至倒退。4.精益质量管理实施策略作业工序——作业系统——外围工作事后检验——预防为主——从源头控制和消除产生不良品原因5M1E标准——Cpk指标——不断改进看板管理指令的执行情况要纳入度量，要从偏差或波动的角度分析工序对拉动生产相关要求的保障程度。精益质量管理要求企业在组织机构设置、职责划分、工作流程、企业文化等多方面重视质量，并最终落实在产品设计、生产组织、生产控制、产品销售、客户服务等环节，以超预期的产品激发用户的购买欲望。二、精益质量管理目标与实施要点1.管理目标从源头控制质量，为用户提供超预期产品，提高组织的竞争力1建立质量保证体系，质量管理贯穿于产品设计、采购、加工和服务全过程，特别是严格控制生产过程，杜绝不合格品出现、消除各种浪费2现场分析质量管理当前状态，制定预期实现目标，结合精益生产特点制定相应策略，质量管理成为精益生产管理体系的重要组成32.实施要点领导高度重视，推动生产现场质量改善，取得明显效果1企业通过ISO9000认证并落实，对提高生产效率和降低成本发挥重要作用，不断改进完善2质量问题控制在规定范围内，同样问题不再重复出现3有效解决测量波动问题4工序能力指数（Cpk）大于等于1.67，长期保持稳定52.实施要点生产线上应用自动防错装置，降低对成品质量检验的依赖度6加强过程控制，通过方法和步骤管理解决质量问题7分析生产过程找出潜在的问题点，把质量问题尽可能消除在源头8生产质量显著改善，一次合格品率不断提高、生产周期不断缩短，取得的经验能在企业普遍分享93.精益质量管理工作程序（PDCA）1.计划阶段（1）分析现状（2）分析原因（3）找出主要原因（4）制定计划2.实施阶段（5）执行计划3.检查阶段（6）调查效果4.总结、再优化阶段（7）总结经验吸取教训（8）遗留问题转入下一循环三、精益质量管理支持要素1.质量计划产品质量规划分析用户需求超预期产品编制生产工艺在产品开发、工艺设计、生产和销售等各个环节把控质量，从源头上控制质量问题。包括：领导重视、质量管理标准化、质量保证体系。2.质量控制质量控制保证质量管理目标的实现，是质量计划实施和改进提高的过程。包括：供应商质量管理、内部审核、用户保护、测量系统、工序能力指数、加工过程控制和自动防错。3.质量改善质量改善