《精益生产实务》 课件7.3质量控制

精益生产实务主讲人：乔毅第七章精益质量管理第三节质量控制供应商质量管理1内部评审2用户保护3测量系统4工序能力指数5生产过程控制6自动防错7一、供应商质量管理1.供应商质量管理含义供应商质量管理规定了企业从供应商处购买原材料或零配件的流程和制度，以保证企业采购到合格原材料或零配件。供应商质量控制程序确保原材料采购质量，防止生产还没开始就出现质量问题，造成后期一系列生产质量问题。供应商质量管理工作内容包括：采购部门按规定程序采购，质管部门监督和反馈意见，定期召开采购研讨会，审查采购当中的质量问题，制定相应措施督促改进。一、供应商质量管理二、内部评审1.内部评审含义组织企业专业人员审核质量管理体系，以确保产品满足用户需求，也是促使企业不断改进的过程。通过内部评审，验证是否达到质量标准要求。为了审查质量管理体系的有效性，必须全面检查产品和生产工艺，以确保用户的利益。审查内容包括：1.生产计划和工艺是否符合产品质量要求2.所有生产和检验环节有无质量问题3.检验质量管理程序是否合理2.实施步骤（1）明确质量手册的适用条款，并加以说明（2）确定审查目标和范围（3）划分领导和内审员的任务和职责（4）保证审查人员的公正和独立性（5）启动审查工作（6）前期准备（7）执行审查（8）书面审查报告（9）评价内部审核工作（10）确保审查出的问题得到解决①审查范围②审查周期③组织学习工厂质量保证体系①审查计划②团队成员和工作任务③工作文件（审查表等）①召开审核人员会议②现场查看和收集数据③召开全体动员大会①前期准备情况说明②审查报告目录③工作任务分配④报告审查结果三、用户保护1.用户保护含义用户保护是针对不同质量问题采取相应管理措施，确保当预计到有质量问题发生或已发生时，启动用户保护程序。1.质量问题控制2.产品遏制3.用户评价4.供应商和生产商建立协作关系生产当中发现产品质量问题后，查清产品批次和数量、书面做出说明、评估质量问题、隔离不合格品、采取处理措施，保证用户始终满意是行动的本质。产品遏制是指用户收到不合格品或有迹象表明有问题产品流向客户时，采取应对措施、控制生产和输出，直到问题得到解决，是保护用户的一种临时方法。在改变产品设计和生产工艺时，应当采取预防性产品遏制，直到产品质量符合用户要求。当产品出现质量问题时，采取应对性产品遏制。企业请用户检查和评价产品，及时掌握用户对产品的使用情况，避免使用质量不佳的产品。主要通过用户反馈掌握产品质量信息，促进企业生产工艺改进和管理水平提高。通常指零部件厂和装配厂的协作过程，零件厂家或售后服务人员参加协作交流。这个过程能对产品使用情况和遇到的问题有更深入的了解，在讨论当前或潜在问题时有利于汲取多方意见并达成共识。2.实施要点1.质量问题控制（1）当出现质量问题时把数量限制在最少。（2）结合生产物流系统查明生产数量和批次。（3）建立产品追溯制度，查清产品工序和人员。（4）对照产品质量标准，由专人负责检查和提出解决办法：（5）如产品已发送到指定地点，对合格和不合格品要做出明确区分。（6）必要情况下通知用户或售后工程师启动产品遏制程序。（7）识别可疑的问题产品，书面说明原因、责任人、数量和日期等信息。①返工或修理达到质量要求②产品不经返工说服用户接受③重新评价、改变用途④零件或产品报废。2.实施要点1.质量问题控制（8）如果产品附有拉动看板，将拉动看板去掉，表明已脱离生产过程。（9）分析生产工艺和其他相关流程，确定产生质量问题的原因。（10）如果确实由于生产问题，看能否进行返工或维修，直到达到质量标准。（11）说明拒收、维修和返工的原因，以促进持续改进。（12）完成产品质量问题处理报告。（13）建立跟踪制度，减少产品检验误差。2.实施要点2.产品遏制（1）确定是否需要进行产品遏制（预防性或应对性）。（2）确定要堵截的产品范围。（3）向发货点通报产品编号，完成产品遏制程序后再发运。（4）制定产品遏制计划，说明检验特征和放行标准。（5）对工人进行产品遏制程序培训。（6）启动产品遏制，并将结果书面报告。（7）发现单件产品问题，启用问题解决程序，书面说明处理结果。（8）没有发现问题产品，满意放行。2.实施要点3.用户评价（1）在生产现场之外建立用户评价区（2）设立用户评价组织机构（3）根据用户投诉、产品暴露问题、质控数据等用排列图对问题排序（4）编制产品问题调查表，制定用户评价计划（5）制定用户评价结果报告制度2.实施要点3.用户评价（6）培训用户评价工作人员（7）制定书面或图表形式的工作指导说明书（8）向送货部门通报用户评价的产品编号，只有在完成用户评价后产品才能发运（9）确定哪些是用户评价产品，并放到用户评价区（10）产品生产活动（包括修理和产品遏制）全部完成后组织用户评价2.实施要点4.供应商和生产商建立协作关系（1）制定工作计划，包括任务职责（用表格明确供应商联系责任人）（2）指定专人负责与供应商联系（3）定期与供应商沟通联系（4）邀请供应商访问生产现场，或走访供应商生产终端（5）讨论分析质量问题或潜在问题，请生产负责人到场，现场解决问题四、测量系统1.测量系统分析测量系统统计特性，找出环境因素对测量系统的影响。测量系统由操作流程、测量仪器、软件和测量人员构成，经过完整的测量过程得到数据。按照质量保证体系要求做统计分析，找出数据变异的量和类型。测量系统管理内容包括：（1）测量标准制定（2）测量仪对比（3）评价不达标的测量仪四、测量系统1.测量系统分析测量系统统计特性，找出环境因素对测量系统的影响。测量系统由操作流程、测量仪器、软件和测量人员构成，经过完整的测量过程得到数据。按照质量保证体系要求做统计分析，找出数据变异的量和类型。测量系统管理内容包括：（4）测量仪维修前后对比（5）计算生产工艺改变所需数据和可接受范围通常从测量系统精度、测量系统稳定性、统计误差是否在质量控制接受范围内三方面评估测量系统。2.随机误差与系统误差随机误差：多种不可控随机因素影响造成的误差，如温度、光线、视角等。测量系统的随机误差与制造工艺的系统误差相比较，前者在较小的技术标准范围内。一般测量随机误差是工艺和技术标准等系统误差的十分之一，可以忽略不计。系统误差：生产系统原因造成的误差，如刀具、夹具磨损，是质量控制重点。2.随机误差与系统误差（1）测量误差观察的测量平均值与参考值之间的误差。（2）重复测量误差同一人使用同一台测量仪对同一零件、同一特性若干次测量所获取的测量值变化。（3）重复再现误差不同人使用同一台测量仪对同一零件、同一特性若干次测量得出测量平均值的变化。3.实施要点（1）检验测量系统误差是否在允许范围之内（2）分析以往数据，确认测量系统的统计误差可以接受（3）制定测量管理程序（4）评估测量系统包括测量系统精度、稳定性、误差、重复性、重复再现性、零件之间的误差、线性误差。二、质量管理标准化1.含义质量管理标准化是在分析产品和服务质量基础上，根据用户需求制定质量管理工作程序和产品质量标准的过程，要不断总结提高、持续完善，切忌一成不变或复制模仿。标准是成文的、当前最佳的、安全有效的完成工作的方法，目标是达到稳定的质量水准。涉及范围包括生产操作、质量检验、物料包装发送、维修操作，基本原则为：（1）企业广泛学习培训质量标准（2）推广实施质量标准并在生产中验证（3）标准化工作保持连贯性（4）标准作为解决问题的依据（5）标准化支持稳定的生产状态

（6）持续改进质量标准2.前期准备（1）学习质量管理相关知识（2）对企业质量管理现状建立全面认识（3）持续改进不符合质量标准的问题（4）各部门为检查质量提供便利条件3.实施步骤（1）组建质量管理小组包括基层班组长和员工，项目经理、生产主管、职能部门领导等，请他们参与质量标准研讨和制定。（2）自我评价质量管理现状对照参考标准进行自我评价和检查。（3）选择重点生产部门（或工序）制定质量标准首先选择对产品质量影响大的部门制定质量标准，而不是全面铺开、耗时耗力、没有重点。（4）选择标准制定的合作对象，建立合作关系，可以是企业内部，也可以是外部的相关人员（5）组织合作者到现场参观（6）明确当前的差距（7）找出存在差距的原因（8）制定部门质量标准，并不断完善和改进五、工序能力指数1.工序能力指数工序能力指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。通常用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力。五、工序能力指数1.工序能力指数若用符号P来表示工序能力，则：P＝6σ工序能力指数是技术要求和工序能力的比值工序能力指数=技术要求（公差）／工序能力（Cp与Cpk）2.工序能力指数分析工序能力指数分析是机器、生产工艺固有特性与生产技术要求对比分析的工具，对缩短生产周期极其重要。工序能力指数分析提供机器、工夹量具误差状态的有价值信息，也是监控生产工艺过程和持续改善的基础。3.实施要点1.确定要分析的特性指标如产品关键特性指标、工艺关键控制指标或其他指标2.检验机器/工具能否满足规定要求3.检验来料能否满足规定要求4.检验测量系统5.检验设计标准是否在规定范围内3.实施要点6.分析工序能力（1）至少需要100个样品，分为20组。（2）将数据绘制到控制图上，以确定工艺是否在控制范围之内。（3）工艺稳定，计算工序能力指数（Cpk）——Cp≥1.67，可以接受，除非用户提出其他特殊要求；Cp<1.67找出问题原因，消除引起误差的原因。——对于产品经常变换，长期不稳定的工序，应当用样本群中的标准偏差计算性能指标Cpk，Cpk值应当≥1.67。3.实施要点7.持续改进（1）由正常生产过程获取数据，计算工序能力指数；（2）工艺长期稳定的，计算Cp。——Cp

1.33可以接受，除非用户有其它方面的特殊要求。如果Cp<1.33，找出问题根源加以解决。——对于生产量能够满足任务书要求并可以预测，但是长期不稳定的工艺应当使用样本群中的标准偏差计算其性能指标Cpk，Cpk值应当

1.33。3.实施要点8.上述方法假设分布中心与公差中心重合，当实际情况不是这样时，采用这种方法获得的数据就可能不可靠。供应商和用户应当选择其他方法，选择的方法可能需要不同类型的指标或进行某些数据转换，并且应当将重点放在掌握异常的原因和控制变化上。六、生产过程控制1.含义生产过程控制是工厂保证用户需求的所有行动的集合，重点在于维护和持续不断地改进工艺能力，从源头上控制质量问题。包括：生产工艺文件、操作说明、全员生产维护、自动防错、工序能力、装配检验、操作人员资格认证等。2.前期准备生产现场明确产品加工工艺和工序，每道工序在规定的控制条件下运行，这些条件包括：1.规范的产品质量文件2.适宜的生产设备3.适宜的工作环境4.有关标准、生产计划或其他文件健全5.对工艺参数和产品特性的掌握和控制6.使用的专用设备和相关工艺7.制定工艺生产标准8.有效维护设备3.实施步骤1.工艺特性在进行工艺控制行动的过程中，明确工艺特性是非常重要的一个步骤。通过DFMEA（设计失效模式及后果分析）和PFMEA（过程失效模式及后果分析）应当能够确定在制造过程中需要特别关注的所有关键特性（见第八章）。基于这些结果和已经掌握（或预期）的工艺能力，需要考虑使用自动防错。2.拟定初步计划根据上面获取的数据，制订一个初步控制计划。控制计划定义了生产试验和批量生产的零件尺寸和材料性能，还应包括生产工艺确定前其他的产品/工艺控制。3.实施步骤3.收集相关数据在初步控制计划执行过程中，需要通过收集其他相关的数据研究工艺能力以确定工艺的稳定性和加工能力。此外，根据得到的结论必须对需要使用自动防错装置来防止或检测产品的不一致性进行评估。4.制定生产过程质量控制计划根据获取的全部数据制订正式生产质量控制计划。生产质量控制计划应当是初步计划的完善和扩充，它提供了产品的工艺特性、工艺控制、测试和批量生产的情况下，全面的测量系统基准文件。随着零件生产经验的增加，要不断更新改进控制计划。3.实施步骤5.制订或细化作业标准在此期间分析所有的工作要素（5M1E），包括检测和测试的特殊操作。标准作业规程（SOP）的制定可保持生产的一致性和可预测性。标准作业规程必须放在工作现场容易看到的地方，并用工人容易理解的图表形式表示。在制订作业标准的过程中，建议让现场工人参与提出建议。6.工人培训每个工人在安排上岗之前必须接受培训，确保能够全面掌握作业标准。在执行任务时，需要验证工人技术掌握程度，或进行上岗资格认证。七、自动防错1.自动防错含义自动防错是预见、防止和检测错误的过程，也可以消除生产浪费。为了在生产过程中保证产品质量、缩短生产周期，产品设计和加工过程中的自动防错非常必要。自动防