日本企业标准化作业改善课件

日本企业标准化作业改善2023/10/1日本企业标准化作业改善日本企业标准化作业改善2023/7/29日本企业标准化作业改1标准作业改善日本企业标准化作业改善标准作业改善日本企业标准化作业改善2标准作业的定义标准作业的相关名词标准作业的三要素标准作业的制定程序标准作业的三票一书标准作业改善的实施方法标准作业日本企业标准化作业改善标准作业的定义标准作业日本企业标准化作业改善3作业顺序作业人员物流过程工序设备布置最优化组合即：在规定的节拍时间内，合理高效地确定一名作业人员操作设备的台数并确定作业人员的作业顺序、作业方法和作业时间。作业标准:是指各道工序的各项作业为对象的标准，规定各工序的作业方法。作业标准是为了实现标准作业而制定的各现标准的总称。标准作业：是把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序各项作业为对象，更是以生产整体为对象。标准作业标准作业的定义作业标准的区别V.S.日本企业标准化作业改善作业顺序作业人员物流过程工序设备布置最优化组合即：在规定的节4简言之：通过有效率的劳动提高生产效率目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化；目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化；目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；标准作业的根本目的目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。目的二：将标准作业作为改善的工具使用。标准作业的直接目的标准作业推行的目的日本企业标准化作业改善简言之：通过有效率的劳动提高生产效率目的一：使用必要的、最小5标准作业的相关名词标准作业

以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有浪费的操作顺序有效的进行生产的方法。标准工时（T.T-TaktTime）

生产一件产品应该使用的时间值。循环时间（C.T—CycleTime）

作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。标准中间在库（标准手持）

按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反复以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）T.T=1天的运转时间（定时）1天的必需生产量日本企业标准化作业改善标准作业的相关名词标准作业

以人的动作为中心，把工序集中起来6工序能力：

各工序在加工零件时的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。

标准作业组合票

明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。标准作业票

用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品质和注意安全等记号。（原则是一个作业者）加工能力=1天的运转时间（定时）完成时间/件+交换刀具时间/件标准作业的相关名词日本企业标准化作业改善工序能力：

各工序在加工零件时的生产能力。即各工序（设备）进7标准作业的三要素以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有浪费的操作顺序有效的进行生产的方法，由：

T.T作业顺序标准手持三要素组成。定义应以人的动作为中心。

应是反复作业。前提条件明确产品的制造方法

它是制造方法和管理的根本，在考虑品质、数量、成本、安全的基础上，制定工作的方法。改善的工具没有标准（没有正常、异常的区分）的地方就没有改善。发现浪费。目的遵守标准作业可以保证品质也决定数量、成本标准作业日本企业标准化作业改善标准作业的三要素以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有浪费8１．生产节拍２．作业顺序３．标准手持完成品原料

①②③④⑤⑥作业顺序标准持有量生产节拍标准作业的三要素日本企业标准化作业改善１．生产节拍完成品原料①②③④⑤⑥作业顺序标准持有量生产9T.T=1天的运转时间（定时）1天的必需生产量生产一件产品应该使用的时间值。发动机生产线的例子条件：☆月产5000台☆定时运转8H×2班（480分-休息时间20分）×2班5000台÷20工作日=3分40秒T.T的计算例标准作业的三要素生产节拍-T.T日本企业标准化作业改善T.T=1天的运转时间（定时）生产一件产品应该使用的时间值。10作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序这里需要区别“工序顺序”和“作业顺序”。工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。作业顺序是作业者的生产操作顺序。在组装作业中，例如设定到甚至于1个1个螺丝的安装顺序，然后重复的操作｡(要求作业人员必须遵守)生产顺序标准作业的三要素日本企业标准化作业改善作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序生产顺序标准作业11完成品粗材①④⑤⑦⑭⑬⑩⑪⑨⑫⑮⑧⑥③②完成品粗材⑤⑥⑦⑧⑨⑩②①③④作业顺序良好的例子与不尽人意的例子标准作业的三要素日本企业标准化作业改善完成品粗材①④⑤⑦⑭⑬⑩⑪⑨⑫⑮⑧⑥③②完成品粗材⑤⑥⑦⑧⑨12标准手持是指按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品。入料口、成品货店上的库存不算标准手持。标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保持的零件个数标准手持的计算基本原则——顺流0，逆流1；手动0，自1精车插齿剃齿~~~~~二档成品二档齿坯12345678910精车插齿剃齿~~~~~一档成品一档齿坯标准手持标准手持标准作业的三要素日本企业标准化作业改善标准手持是指按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序13（注）标准持有量以作业开始的时间来判断１．标准持有量的原则区分①工程顺序（工程的进度）②有无机械自动加工数量条件顺方向作业有自动加工０个０个１个１个ａｂｃｄ逆方向作业无自动加工２．由各个条件组合的标准持有量条件顺方向作业逆方向作业有自动加工０个０个１个１个ａｂｃｄ机械单位的标准持有量按键ＡＢＣＤａｂｄ有自动加工顺方向作业逆方向作业０个１个１个０个１个０个２个１个标准持有量无自动加工ｃ无自动加工日本企业标准化作业改善（注）标准持有量以作业开始的时间来判断１．标准持有量的原则区14程序程序内容1现场观测时间2制作工序能力表3制作标准作业组合票4制作标准作业票时间观测的步骤标准作业的制定程序1、先观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目。2、把作业项目填写在时（观测点是读表瞬间）3、观测时间★中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。★观测次数必须在10次左右。★例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。4、求出每个循环的时间（观测完成后进行整理计算）。5、决定C.T（在10次循环中时间最小的值）6、求出各项作业的时间（用时间观测纸上一行数值减下一行数值计算而得）。7、决定各项作业的时间（根据决定的C.T，决定作业项的时间，作业项时间和应与C.T一致间观测纸上，边看作业边记住观测点日本企业标准化作业改善程序程序内容1现场观测时间2制作工序15除了算出C.T外，要掌握每个C.T的偏差及其原因。掌握几个C.T发生一次的付带时间（例如：处理空箱、交换刀具、检查品质等）及换夹具的时间。观测时间的结果如图所示，分成4个项目T.T①C.T②偏差=最大循环时间与C.T的差③付带作业（换算成1个循环时间的）④换夹具时间（换算成1个循环时间的）时间观测的注意事项标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善除了算出C.T外，要掌握每个C.T的偏差及其原因。T.T①C16加工能力= 1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备还是手动作业。说明：工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联的.标准作业的制定程序工序能力表日本企业标准化作业改善加工能力= 1班的运转时间（定时）作用：标准作业的制定程序工17各工程能力表印新・改定年月日制作必要数量部门姓名生产线个/直工基本时间刃具加工能力序手工作业时间自动送料时间完成时间更换个数更换时间（）分秒分秒分秒合计部品Ｃ组标准作业研究会'９７．４月各工程能力表工程名称机器编号备注图示时间手工作也自动品番品名标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善各工程能力表印新・改定年月日制18621130ＫＥ１17111-24060ｲﾝﾃｰｸﾏﾆﾎｰﾙﾄﾞ５３２５４２铃木佐藤工程别能力表１２３４加速器安装面的切割加速器的孔、螺丝安装加速器孔、钻孔品质检测(1/1)测定螺丝直径MI1764DR2424TP1101３３３５251121５282414100100010001′00″30″30″9441123540019243″3″3″25″21″11″14各工程能力表标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善621130ＫＥ１17111-24060ｲﾝﾃｰｸﾏﾆﾎｰ19完成时间１′３０″１′２０″１′００″１′10″20″30″30″人的工作（手工作业时间）机械的工作(自动传送时间)注１２３１′１′标准作业的制定程序人机联合作业下的工程能力分析日本企业标准化作业改善完成时间１′３０″１′２０″１′００″１′10″20″30″20作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。说明：制定的前提条件是现场测量出C.T和已经核算出T.T。标准作业组合票的填写步骤步骤内容说明1在作业时间的时间轴上用红色笔画上T.T时间值的线。2估计一个人承担的作业范围从工序能力表的手动合计栏中的时间值将步行时间也加进去，与T.T比较，来估计作业者的作业范围。3按步骤2估计的作业范围，在作业组合票中的作业内容栏中将手工作业的内容逐项填写上。4在时间栏里填写上手动作业时间、设备自动加工时间和步行时间，数据从时间观测表传记而来。5决定作业内容，手动作业用实线、设备自动加工时间用点划线、步行时间用波折线在时间轴上依次画出。6检查作业组合的可行性，决定作业顺序标准作业组合票标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。标准作业组合票21标准作业的制定程序标准作业组合票-空白表格日本企业标准化作业改善标准作业的制定程序标准作业组合票-空白表格日本企业标准化作业22

5″10″15″20″25″30″35″40″45″50″55″60″65″70″75″80″产品号・产品名工程作业顺序作业名称时间返垢徭强化佩标准作业组合票手工作成年月日所属萎肝駅绩方楚生产节拍个分秒手作业自动运送步行全页中

页班名班观测技能员记号17111-24060インテークマニホルドｲﾝﾃｰｸﾏﾆﾎﾙﾄﾞ加速器孔加工领取原料MI-1764函竃垢周,廾触,徭强纱垢DR-2424TP-1101测定螺丝的直径放置完成品１２３４５６２３３３５２252111ーーー２２２２２０121862.11.30上乡机械部900/直30T.T２合计函竃垢周,廾触,徭强纱垢函竃垢周,廾触,徭强纱垢标准作业组合票-举例标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善5″10″15″20″25″30″35″40″45″50″23要求：应将标准作业票挂在生产线旁最明显的地方。原则上一人一张作用：成为各作业者遵守作业的准则。起到监督人员目视管理的检查表的作用。上级人员评价现场监督人员能力的依据。

因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的标准作业票说明现场没有进行改善。标准作业票标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善要求：标准作业票标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善24新・改定年月日制作标准作业票生产线品番品名开始结束品质确认安全确认标准在库标准在库数节拍时间周期时间分解记号作业内容印标准作业票标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善新・改定年月日制作标准作业票生25标准作业票作业内容取原料放置完成品分解编号１／１品质检测安全注意标准手工标准手工数节拍循环时间３０〝３０〝３②⑤⑥③④TP1101DR2424①完成品原料手作业３〝自动运送25〝作成改正62年11月30日MI1764标准作业票标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善标准作业票作业内容取原料放置完成品分解编号１／１品质检测安全26标准作业要领书的编制标准作业要领书也称标准作业指导书,是在标准作业卡的基础上细化操作要点,标准作业顺序中各项操作内容、操作顺序、作业重点、作业指示图、使用工具、质量要求、操作要求、安全标准和设备操作证等.制定了标准作业后就要教育工人学习正确的加工方法,利用标准作业要领书在现场对工厂进行指导教育,工人需要按照作业要领书进行加工作业.标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善标准作业要领书的编制标准作业要领书也称标准作业指导书,是在标27要素山积表用于确定生产线各工位的要素作业时间,在广告牌上以搭积木的方式对全班的工作内容进行要素拆解和重新排列,以发现操作中存在的浪费,并予以消除,同时确定最简单、科学、的操作顺序.要素山积表标准作业的制定程序日本企业标准化作业改善要素山积表用于确定生产线各工位的要素作业时间,28如何看标准作业“三件套”日本企业标准化作业改善如何看标准作业“三件套”日本企业标准化作业改善29标准作业改善日本企业标准化作业改善标准作业改善日本企业标准化作业改善30所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。在规定的环境条件下按照规定的作业方法使用规定的设备、治工具由受过训练的作业人员在不受外在不良影响的条件下达成一定的质量要求合格适当、训练有素的操作者在标准状态下标准时间的定义日本企业标准化作业改善所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者31标准时间的作用标准时间的作用作业方法优劣的衡量估算产能，生产计划LAYOUT提供依据效率管理，绩效考核的基础成本估算日本企业标准化作业改善标准时间的作用标准时间的作用作业方法优劣的衡量估算产能，生产32

标准时间的计算方法标准时间=正常时间+(正常时间×宽放百分数)=正常时间×(1+宽放率)例如，某一单元观测时间为0.8min，评比为110％，宽放为5％，则正常时间为0.88min，标准时间为0.924min标准时间的构成评比因素观察时间私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放日本企业标准化作业改善

标准时间的构成评比因素观察时间私事疲劳程序特别日本企业标准33宽放的定义1.操作过程中,作业人员的疲劳,需休息,以资恢复.2.满足操作人员的个人需要.3.领班之作业指示或外人干扰.4.工作准备与清扫.5.操作时之机器干扰.6.材料不良以上等因个人私务,疲劳或暂停工作所给予的时间称之.宽放的种类:1.生理宽放:因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间;如饮水,如厕,擦汗,…视工作环境而定.2.疲劳宽放:作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团体及精神两种.

标准时间的形成日本企业标准化作业改善宽放的定义标准时间的形成日本企业标准化作业改善343.作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材料不良,作业人员偶尔停顿.4.特殊宽放a.管理宽放:如开会.b平衡宽放:生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.(建议不加宽放)c.小批量宽放:是生产批量大小而给予之宽放.(建议不要算)标准时间的形成世界性的宽放标准

联合国国际劳工标准局固定宽放介于9%~11%项目男女私事宽放5%7%基本疲劳宽放4%4%日本企业标准化作业改善3.作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而35测量标准时间应注意识别完整的作业单元（周期）单纯的作业人机联合作业每个作业循环的加工数量拆解动作，如目检、搬运、组装、等待、调整等等判定作业为正常状态测量数据次数剔除异常，求平均数日本企业标准化作业改善测量标准时间应注意识别完整的作业单元（周期）日本企业标准化作363、第三步：测时1）测试方法分类：①归零法。②累积测时法。③连续测时法。2）剔除异常值——三倍标准差法（3）假设对某一操作单元观测n次所得时间为：X1，X2，X3……Xn。则该操作单元的平均值为：测量标准时间应注意日本企业标准化作业改善3、第三步：测时测量标准时间应注意日本企业标准化作业改善37标准差为：正常值为X+3内的数值，超过者为异常值。根据正态分布的原理，在正常情况下，若计算同一分布的抽样数值，其99.7%的数据应在均值正负三倍标准差内。用图示表示如下：管制上限（UCL）管制下限（LCL）中心线（CL）X-3

X+3

X测量标准时间应注意日本企业标准化作业改善标准差为：正常值为X+3内的数值，超过者为异常值。根据正态383）决定观测次数（一般采用误差界限法，误差+5%，可靠度为+95%）上式中，Xi——每一次秒表读数；n——试行先观测的次数。测量标准时间应注意日本企业标准化作业改善3）决定观测次数（一般采用误差界限法，误差+5%，可靠度为+39标准时间试算某工位同时加工2个产品测量六次作业时间为:35,37,36,40,38,36,宽放为5%问:平均每个产品的作业时间是多少？标准时间=正常时间×(1+宽放率)=[(35+37+36+40+38+36)÷6÷2]×(1+5%)=19.4s日本企业标准化作业改善标准时间试算某工位同时加工2个产品日本企业标准化作业改善40标准工时的立场

是“基准”而不是真正执行的要求.例如:依标准工时100%效率水平,实际执行情形可能视实况以90%为目标.只要方法与科学化基准不变,则标准工时不变.合理化的先决条件

拒绝替不正确的工作方法建立标准工时.先做好方法改善,在进行工时测定分析.ㄧ但工作方法改变,地籍重新测订标准工时.

标准工时是不可以随意进行变更的.建立合理可行的高标准标准工时建立的方法日本企业标准化作业改善标准工时的立场建立合理可行的高标准标准工时建立的方法日本企业41标准工时建立的方法非科学化:a.经验判断法:此判断法出入大,亦不科学.b.历史纪录法:每日按其实际工作,记录其工作时间与数量,以统计分析出代表性的时间.此法又称“统计分析法”.科学化:a.马表测时法(StopWatchTimeSandy)b.预定动作时间法(Predeterminedmotion-TimeStandard)MTM系统(MethodTimeMeasurement)/MODPTAS/WF工作因素法(WorkFactor)c.工作抽样(WorkSampling)d.综合数据e.其他影片分析法日本企业标准化作业改善标准工时建立的方法非科学化:日本企业标准化作业改善42秒表测时

工具a.60进分/100进分/万进时连动式秒表.b.测时纪录表格.c.观测板.

程序

a.观测前的准备确认.b.划分作业单元.c.现场实地观测纪录.(归零/连续)d.基本时值整理.(异常值去除/周程数)e.评比调整.f.宽放.(建立标工)

标准工时建立的方法日本企业标准化作业改善秒表测时43标准作业改善日本企业标准化作业改善标准作业改善日本企业标准化作业改善44木桶理论降低瓶颈工位的时间，会提高产能旧的瓶颈被消除，会有新的瓶颈出现减少非瓶颈工位时间，与产能增加无任何贡献．当木桶每个木板高度一致的时候，即流水线每个工位时间一样的时候，木桶盛水量最大，流水线产能最大．日本企业标准化作业改善木桶理论降低瓶颈工位的时间，会提高产能日本企业标准化作业改善45生产线平衡调整各工序间的作业时间，使差距很小。各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。日本企业标准化作业改善生产线平衡调整各工序间的作业时间，使差距很小。各工序间的作业46生产线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业1、缩短瓶颈时间2、缩短时间2人1人3、增加人员提高产能日本企业标准化作业改善生产线平衡改善作工序12345作工序12345作工序123447生产线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业省略工序2、减少人员2、合并作业省略工序2人1人3、减人日本企业标准化作业改善生产线平衡改善作工序12345作工序12345作工序123448瓶颈改善原则非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；日本企业标准化作业改善瓶颈改善原则非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶49ECRS分析时的“ECRS”四大原则1）取消（Elminate)取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。2）合并（Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化目的。如合并一些工序或动作，或由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。3）重排（Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。4）简化（Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。日本企业标准化作业改善ECRS分析时的“ECRS”四大原则日本企业标准化作业改善50生产线平衡率计算

各个工位作业时间生产线