水泥厂钢结构安装工程施工组织设计方案

...wd......wd......wd...编制说明本施工方案覆盖以下单位工程钢构造主体的制作和安装：1.生料筒仓〔生料贮存〕2.熟料仓〔熟料筒仓〕3.生料磨〔生料分磨〕4.配料站5.煤磨6.熟料冷却器7.煤库8.窑墩根基、平台编制的主要依据编制的主要依据：1.xx_水泥提供的局部施工图2.xx建xx局_水泥厂工程总经理部编制的施工组织总设计3.我国现行的有关钢构造工程施工标准、标准4.本公司xx水泥厂等工程的施工经历三、本方案主要表达由型钢组焊的钢板现场组焊两种不同类型的梁柱的制作四、关于钢构造的吊装，本方案按跨度和高度选择了两个典型单位工程钢构造予以阐述五、本方案经审核批准后实施，假设需修改，应按审核批准程序进展工程规模工程规模全厂钢构造工程量约xxx余吨，其中予均化库、煤仓等钢屋架约xxx余吨，生、熟料仓、电除尘、预热器等构筑物，设备附属钢构造约xxx余吨。钢构造的构造型式有型钢、拼装和钢板现场组焊两种形式，接点有螺栓连接和焊接，连接螺栓约xxx余条，且大局部为高强度螺栓，螺栓孔约xxx余个；各种焊接连接焊缝延长米约xxx余米。钢构造制作量大，构造复杂、形状各异，制作精度要求高，吊装量大，且吊装高度很多在相对标高30m以上，要求吊装机具多、性能高、吊装技术复杂。如：1．生料筒仓xxx座，每座直径Φxxx米，高xxx米，仓顶盖用型钢焊接而成，每座仓顶盖重xxx吨，吊装难度大。2．熟料筒仓两座，每座直径Φxxx米钢筋砼筒仓，高xxx米，仓顶盖用Ι型钢焊接而成，其中有Ι型xxx，每座仓顶盖重xxx吨，同样吊装难度大。3．生料磨高xxx米，为工艺设备钢构造现场直焊而成的多层拼筑物，长×高=xxx米×xxx米，采用型钢多规格钢材焊接。例H-2700×450×22×39H-1800×300×22×39H-1200×450×19×28H-900×300×16×28高强度螺栓规格为M24~164．配料站、现浇砼多层框架高度xxx米，以上为钢构造整个高度xx米，采用槽钢[60×75×10×8.5H型各种规格尺寸有H-700×300×13×24H-600×200×11×17H-500×200×10×16H-450×200×9×14H-400×200×8×13工程内容简介工程内容简介1．生料筒仓顶盖，安装高度xxx米，直径Φxxx米，重量约xxx吨，全部用型制作，其中最大槽钢[28C，最大角钢L125×10，主桁架全部采用焊接，高度为xxx米。2．熟料筒仓顶盖呈圆锥形体，上口直径Φxxx米，下口直径xxx米，顶盖高度xxx米，安装在高度为xxx米的砼筒仓上沿，全部为现场组焊钢构造，其中最大工字钢I1000×500×16/25.4根和I700×300×8/12，xxx根，圆锥体上口圆周长用I1000×400×16×25焊接而成，每座顶盖120吨3．生料磨钢构造安装高度为xxx米至xxx米，是工艺设备的附属构筑物，其中现场组焊构件有H-2700×45×22×39，H-1800×300×22×39以及槽钢[200×75×11×9，采用高强度螺栓M24~16近1200只。4．配料站安装高度在xxx米至xxx米和xxx米至xxx米，工艺设备附属钢构造构筑物，其中最大槽钢[160×75×10×8.5；最大角钢L90×90×7；最大H型钢构件H-700×300×13×24。5．煤磨安装高度xxx米至xxx米和xxx米至xxx米，工艺设备附属钢构造构筑物，其中现场组焊工字钢I450×250×16/10；I550×300×20/16；I300×300×10/6；I500×300×12/8槽钢[20a；角钢L100×8。6．熟料冷却器安装高度在xxx米至xxx米，钢构造屋架共xxx榀，每榀钢屋架重xxx吨，采用现场组焊，H型构件有660×12和640×16，工字架I125a；角钢L75×6。7．煤仓库建筑面积xxx米×xxx米，高xxx米，由xxx型钢焊接而成的屋架，每榀屋架重xxx吨，其中型钢规格有：角钢L160×100×12，L180×110×16，钢板δ=14，槽钢[14，仓顶屋面用槽纹板安装。8．窑墩根基平台为保护主电机提供的防热罩框架棚，采用H-200×5.5×8钢件与角钢L63×6组焊成型。长×宽×高=10×5.5×3.8米熟料仓盖钢构造制作、安装二、熟料仓盖钢构造制作、安装〔一〕施工程序：材料检验→制做样板→钢材下料→切割→矫正→组对→焊接→调整检验→安装。〔二〕施工方法及技术措施：1．制作：根据设计图给定尺寸，放样制作样板〔翼板〕，将板材铺平，用样板在板材上标样，留出切割缝及焊接收缩余量，划线进展切割。由于弧形板不易自动切割，切割时操作工应选经历丰富，技术熟练的技工。对锯齿形状，用打磨机打磨，到达标准要求。腹板用卷扳机制作所需弧形，用样板复检符合设计圆弧方可。仓盖构造分十二块组对，施工方法及焊接见组合型钢章节。2．运输：从加工厂预制好的构件，分别运至现场拼装。由于仓盖构件呈圆弧形，运输时采用改装加宽运输车，为防止变形，构件吊至车上，应绑扎结实。3．安装：构件在预制场按5.34m一段组合成型，分段运至仓内，用道木或20工字钢，根据圆弧放样线，在仓内打墩，制成圆形，把分段予制成型的工字钢〔H-1000×500×16〕放在圆台墩上，调正、找平、进展焊接，用圆形钢件整体点焊完，进展二次复检，符合设计要求进展施焊，方法见焊接方案。吊装方案见吊装方案。圆形构造吊装所需标高〔41m〕固定后，分别对应上锥体、斜梁。为减少高空焊接，斜梁在仓外焊接梯形〔如以以下图所示〕吊装方法见吊装方案。铆工高空组对采用吊兰，吊兰固定在已安装好的圆弧上，便于操作的位置。由于每构件自重5t左右，吊装不能一次到位，可采用两吨倒链牵引到位，倒链预先固定在圆弧组对的中心上。经调整后，每块梯形构造点焊，每个点焊不少于100mm梯形构件对应组对。整体组对成设计图形后，经调整方可进展全面施焊，焊工应按顺序对应焊接。焊接完的构造，根据设计要求探伤，经检验符合设计要求，再进展附件组对焊接。〔三〕检验：钢构造验收，在锥形构造全面焊接完进展,检查应符合设计标准要求允许偏差内，并做好各项检验记录。型钢钢构造制作的根本要求型钢钢构造制作根本要求1．钢构造施工的材料应具备材质证明及合格证书，型钢外表应无飞边、毛刺、折叠、重皮及超偏差的锈蚀、凹陷等，焊材应符合设计要求，并无锈蚀，药坡不均匀，脱落、受潮等。2．参与钢构造施工的人员工种组成合理，有钢构造施工经历，焊工应具有焊工资格证。3．施工机具选择合理，满足施工要求，工况良好。4．图纸经过会审。5．钢构造加工车间规则合理，机具布置及钢平台的摆设均满足工艺要求。型钢钢构造制作根本的施工顺序二、根本的施工顺序材料检验→型钢矫正→放样→号料→下料→制孔→摩擦面加工→除锈防腐→拼装。型钢钢构造制作主要施工工序及技术要求三、主要施工工序及技术要求〔一〕材料检验进入钢构造加工厂的钢材应进展检验，要求材料符合标准图纸要求并应做如下一些检验工作。1．每批钢材应有材质说明书，并检验是否与打印的标识相符，证明书上应写明该批钢材的炉号、钢号、化学成分及机械性能。2．核对钢材的规格尺寸。〔二〕型钢矫正由于型钢在运输及搬运过程中，钢材有出现损坏变形现象，损坏无法矫正的钢材应报废，能矫正的钢材应采取矫正措施进展矫正。钢材的矫正有机械矫正及火焰矫正。机械矫正包括锤击法，顶推法，搬拧法；火焰矫正是利用钢材经加热再冷却以后有收缩的现象来矫正钢材的，火焰矫正主要用来矫正机械矫正无法完成的较大的钢材。1．机械矫正〔1〕锤击法锤击法用于矫正较小的钢材，矫正时把型钢置于铁砧、平砧或钢平台上，用锤敲打直至钢材检验合格为止。〔2〕辊式型钢矫正机按操作规程进展型钢矫正即可。〔3〕机械顶推矫正法机械顶推是利用千斤顶强制顶推使型钢复原完成矫正工作的，顶推形式见以以下图。〔4〕搬拧法搬拧法矫正型钢是利用大扳子扳边进展矫正。2．火焰矫正火焰矫正时，加热点应选择合理，弯曲点判断准确，矫正时应一步一步进展，并用水平尺、钢尺等检查其平直度，直至合格为止。〔三〕放样1．钢材经过检验和矫正以后，方可放样，放样时应核对图纸上构件的安装尺、几何尺寸、孔距等，然后以1：1的大样放出样图〔在钢材上放出〕，并复检出样板和样杆，以此样板〔样杆〕作为号料下料、制孔等的加工依据。2．放样工具可采用画规、角尺、三角尺、钢板尺、刻刀、冲子、剪刀等。放样线应越细越好，裁剪要下刀准，宜一次成型，防止屡次修复，放样尺寸应考虑给下料及加工留有余量。3．放样样板的制作可采用薄铁皮或塑料板等，宜硬且棱角清楚，样杆则可采用偏铁，圆钢制作，当±长度较短时也可用木条制作。4．放样样板〔杆〕的制作精度应到达下表要求：偏差总长宽度两端孔中心距孔心位移相邻孔距两排孔心距对角线差最大允许偏差〔mm〕±1.0±1.0±1.0±0.5±0.5.±0.5.±1.05．制作完成的样板〔杆〕，应在上面作好标记，注明图号、构件名称及数量。6．样板〔杆〕使用时应注意保护及保存，直至号料工作完毕前方可销毁。〔四〕钢材号料1．钢材号料是以制作完成的放样样板〔杆〕为依据，在型钢〔或钢板〕上放出钢构造根本构件的过程。2．号料时应依据进场钢材的尺寸及图纸上的钢构件表，按先长后短、先大后小，先复杂后简易的顺序进展。3．号料线应细而清楚，号料时应在钢材上画出加工线，下料及边缘线，同时兼顾上下道工序情况，应留出切割加工余量及焊接收缩余量。号料的允许偏差及切割余量见下表。号料允许偏差序号工程公差值〔mm〕1长、宽±1.02两端孔心距±1.03两端对角线±1.04相邻眼心距±0.55两排眼心距±0.56冲点与眼心距位移±0.5切割余量表切割方式材料厚度〔mm〕割缝宽度流量剪冲下料不留气割下料≤101-210~202.520~303.040以上4.04．在钢材上号料的同时，应标明该构件所在图号、数量，在可能的情况还应标明加工方法、技术要求。〔五〕钢材下料1．钢材下料是以号料为依据进展的。下料机具的选择应根据钢材的性质及下料要求灵活掌握，按现场情况可采用剪扳机、型钢剪断机，砂轮切割机、锯切等。2．较薄的钢材可采用剪切，剪切刀片的间隙应随钢材的厚薄适当调整，剪切的切口具有光洁整齐的特点。磨切锯切时，应注意去除干净切口上的飞边、毛刺、氧化铁等，消除工具可采用角向磨光机、钢铲等。3．下料切割的断面与号料线的偏差以及同钢材外表的不垂直度均应符合质量标准〔允许偏差见下表〕偏差名称偏差值实际切割线与号料线偏差手工切割±2.0mm自动、半自动切割±1.5mm切割断面与钢材外表不垂直度≤10%厚度且=2.0mm毛刺、渣滓、容留、缺棱、裂纹去除干净，断口上下不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱4．下好料的构件堆放要整齐，不同的构件应分开堆放，且规划合理，并把注明标记一面朝上堆放，以便寻找。〔六〕边缘加工钢构造边缘加工是去除钢材剪切或气割造成冷硬变质和不齐的局部，或加工成坡口的过程。边缘加工包括人工和机械的两种形式。人工边缘加工可采用甲形铲、扁铲、尖铲、角向磨光机等，机械加工可采用风铲、刨床、铣床等。1．本工程型钢钢构造有局部采用高强度螺栓连接，因此需要对型钢进展制孔加工，高强度螺栓孔的加工精度等级应有H14的精度等级〔见下表〕高强度螺栓制孔允许偏差名称公称直径及允许偏差螺栓公称直径1216202224螺孔直径13.517.5222426螺孔允许偏差±0.430±0.430±0.520±0.520±0.040不圆度1.01.5高强度螺栓孔间距允许偏差项次工程允许偏差〔mm〕<500>500-1200>1200-3000>30001同一组内相邻两孔间±0.72同一组内任意两孔间±1.0±1.23相邻两组的端空间±1.2±1.5±2±32．型钢钢构造制孔采用手提电钻、摇臂钻、台钻；操作时，应准而稳，型钢加固要结实。3．成排成片螺栓孔制作时宜采用制孔磨具套钻。多层叠板一次成型的螺孔，用比孔公称直径小1mm的量规检查，其通过率应达85%，用大于0.3mm螺栓直径量规检查应全部通过。4．不合格或位置不对的螺孔，应经构造与焊接工程师同意并办理不合格品处理程序前方可补焊重新制孔，补焊的焊材应同母材或接近。〔八〕摩擦面加工1．高强螺栓连接的节点应进展摩擦面的加工，加工摩擦面是为了增大摩擦系数，增大节点的强度。2．摩擦面加工可采用喷砂〔喷丸〕或手提砂轮机打磨。喷砂的角度要大，空气压力要高，砂轮机打磨用力要均匀，且打磨方向垂直于受力方向。3．加工好的摩擦面，外表应平整粗糙，不得局部凹凸，并应对摩擦系数进展检查，摩擦系数〔本工程未设计，待图纸会审时解决〕到达要求时应重新加工，直至合格为止。4．摩擦面加工宜集中同时进展，加工完成以后应对摩擦面进展保护，但不得进展防腐处理。〔九〕钢构造除锈防腐见除锈防腐章节〔十〕型钢构造的拼装型钢构造构件制作加工完成后，应在拼装平台拼装成符合安装要求的梁柱、桁架及构件等。1．拼装要求〔1〕拼装前应检查平台是否平整、长宽是否符合要求。〔2〕拼装顺序按先大后小、先长后短的顺序进展。〔3〕用于拼装的各构件是否编号正确，精度达标，制造有无错误，考虑搬运时有无损坏、变形等。〔4〕拼装时如有隐蔽的焊缝，应检查合格前方可拼装。〔5〕成批拼装的梁、柱、桁架，出厂的第一件产品应严格检查，检查梁的起拱度、跨度、柱的高度、桁架的截面尺寸等是否同图纸相符。〔6〕拼装完成的组件单元应在明显的位置编号，标明该组件单元的所在位置。〔7〕拼装时临时加固的加固件，拼装完成后应撤除。〔8〕型钢钢构造拼装质量标准〔见下表〕型钢钢构造拼装允许偏差偏差工程条件允许偏差〔mm〕错口t≤88<t≤20≤1.0≤2.0对接间隙±1.0搭接间隙≤1.5对接平面弯曲f≤1/1000≤1/1000搭接长度L1±5.0坡口角度a±5．中心线三线交一≤3.02．拼装定位常用钢构造的定位方法有画线定位、档铁定位、样板定位、留轴定位等；定位操作应严格按照工艺要求进展，方法的选择掌握应灵活，定位以后应反复检查，确保定位准确。3．拼装的定位夹固拼装的定位夹固应结实，夹具的选则应根据构件的性质、几何尺寸、受力情况进展、应具有合理性。常用夹具有螺旋拉紧器、螺旋夹紧器、卡马等自制工具。4．拼装连接型钢钢构造的连接有焊接和高强螺栓连接，连接在后面章节将得到详细的表达，这里仅表达其标准接头形式。〔1〕焊接连接标准接头〔2〕高强螺栓接头①高强螺栓连接前应先检查摩擦面是否合格，摩擦系数是否达标，螺栓与螺栓孔的尺寸是否配套。②高强螺栓的方向应一致，以外露2~3扣为宜。螺栓的拧紧由初拧和终拧组成，拧紧顺序应先里后外，均匀进展，拧紧力距的大小应符合设计及标准要求，宜采用扳手力矩扳手紧固。节点螺栓抽检时，如发现一扳以上拧紧不够，则应对整个节点螺栓进展检查，并重新拧紧直至合格。③当螺栓不能自由穿过螺栓孔时，不得强行把螺栓敲入，而应用园锉修整，直至螺栓能自由穿过为止。5．煤库屋架拼装〔1〕屋架的拼装应先组焊出上、下弦杆及腹杆，上、下弦杆及腹杆制作完成前方可进展总装。煤库的拼装宜用仿形装配法，操作过程如下：①先划出地样，按设计尺寸的长和高予放出焊接收缩余量，一般放到分查上限，地样上应制作好角钢宽度线和节点连接板尺寸线。②将连接板和垫板放在地样上，再将屋架上、下弦杆叠在连接板上，并靠紧定位档，接着再将各腹杆叠在连接板上，找正对齐和卡紧以此定位焊。待全部定位焊完毕之后，即可正式施焊制成单片屋架，以此为屋架底模即可制出整个煤库的屋架。③屋架拼装焊接顺序：先焊接上、下弦杆同腹杆的连接，节点的焊接宜先外侧后内侧，节点焊接完成以前方可焊接腹板填板焊缝及其它部位焊缝，然后翻转180。进展另一面的焊接。〔2〕屋架拼装时，应注意拼装平台的水平，拼装前用水准仪调整平，以保证拼装的屋架不出现弯曲。焊接工程简况一、焊接工程简况全部钢构造工程是由焊接和螺栓连接的，其中焊接连接占全部工程量的xx%以上，焊缝延长米约xxm，焊缝形式有对焊、搭焊、塞焊等。对接焊缝主要用于现场拼装的各种规格的H型钢的腹扳的连接；角焊缝主要用于H型钢的凹条角焊缝及各种型钢的连接点连接；搭接焊缝用于各种连接扳与型钢及型钢与型钢的焊接连接；塞焊〔槽焊〕用于承重大型钢平台与钢架的固定连接。根据钢构造工程构造特点、焊接特点、工程量、节点形式，焊接方法需采用埋弧自动焊〔用于预制场H型梁腹板及翼板对接〕、半自动CO2保护焊〔用于H型梁凹条角缝及现场安装长度大于500mm焊缝的焊接〕、手工电弧焊〔用于其他焊缝焊接〕。焊接设备、材料焊接设备、材料根据焊接工程量及工程特点宜选择埋弧自动焊机、半自动CO2保护焊机、交直流手工电弧焊机及与之配套的切割机设备。焊接设备的具体选择见“施工机具设备〞，焊接材料的选择见下表：材料名称型号规格用途焊丝H08AΦ4埋弧自动焊用焊丝H08Mn2SIAΦ1.2Φ1.6半自动CO2保护焊用焊剂HJ431埋弧焊用电焊条结422(E4303)Φ2.5Φ3.2Φ4.0普通焊接用电焊条结506(E5051)Φ3.2Φ4.0与高强螺栓连接相应的焊接部位焊接工艺评定、焊工资格要求焊接工艺评定、焊工资格要求1．焊接工艺评定埋弧自动焊、半自动CO2保护焊，须做焊接工艺评定。评定所用材料〔包括焊材〕，完全同钢构造所用材料。为减少焊接工艺的数量选择一样材质、钢构造截面最大的构造作评定。根据合格的工艺评定报告并结合现场实际情况编制焊接工艺卡，作为现场焊接作业的直接技术依据。手工电弧焊的焊接工艺评定可选用安装公司已有的焊接工艺评定报告。2．参加本工程焊接作业的所有焊工均应持劳动部〔厅〕颁发的焊工合格证，焊接合格工程必须在有效期内，焊工只能承当合格工程的焊接。焊接程序及工艺四、焊接程序及工艺1．焊接程序〔1〕钢构造预制时，焊缝尽量处于平焊位置，以满足焊接方法的需要并提高焊接效率。〔2〕无论是制作焊缝还是安装焊缝，应先焊构件内侧后焊外侧焊缝，先焊短缝后焊长缝，先焊收缩量大的焊缝后焊收缩量小的焊缝。〔3〕同一条平焊位置焊缝，如采用多层焊，每层焊接方向应相反。〔4〕能采用对称焊的焊缝，应尽量采用对称焊。2．焊接工艺〔1〕通用工艺①焊接材料必须符合标准、标准的规定，焊材的烘干，保温等按工艺卡实施，焊接用保护气体须符合标准要求。②作业环境须符合GBJ326-82标准要求。③点焊的要求同正式焊接。④板厚大于30mm，环境温度低于5℃焊接须预热，预热温度为100-120⑤所有焊接，焊缝坡口及其两侧必须去除油污锈蚀，露出金属光泽，埋弧焊、CO2保护焊的清理范围为坡口两侧各100mm，手弧焊为50mm。⑥所有预制焊接均设置引弧和熄弧板，板的材质与钢构造材质一样，手工电弧焊引，熄弧板规格为50×100×5mm，埋弧焊为100×150×15mm，CO2保护焊为100×100×10mm。〔2〕生料磨钢构造框架H型钢梁焊接工艺①H型钢截面尺寸如示图。②翼板、腹板对接焊接----翼板腹板的对接焊接采用埋弧自动焊。焊机型号为MZ-1000，焊丝采用H08A，规格Φ4mm，焊剂为HJ431。----焊接坡口形式及尺寸示图2.2，坡口组对间隙0-1mm。----焊接层数：翼板每层4层，腹板每层2层。----焊接参数：以焊接工艺评定报告为准，以下参数供参考：焊接电弧电压V=22~25，焊接电流第一层I=400A，其余层I=600A，焊速V=0.6~1.0/Min。③型钢梁四条角焊缝焊接----焊缝焊接采用半自动CO2保护焊，焊机型号为NBC-400；焊丝牌号为H08MN2SIA，规格为Φ1.6。----每条角缝从中间分为两段，由中间向两端焊接。----采用对称焊接焊缝1和2同时焊接，3和4同时焊接。----为防止和减少焊接变形，应采用适宜卡具。---焊接工艺参数，以焊接工艺评定报告为准，以下参数供参考：电弧电压V=30~32，焊接电流I=300~350A，焊速V=20~22m/h，焊丝伸出长度L=2~2.5CM，气体流量20L/MIN。〔3〕其他H型钢梁，柱的焊接可参考〔2〕条。3．手工电弧焊的焊接可直接编制，焊接工艺指导焊接施工，但由于钢构造形式复杂，焊接时易产生磁偏吹现象，所以应尽量采用交流电焊机。焊缝质量及检验焊缝质量及检验1．本工程钢构造焊缝质量按GB50205-95规定为1级质量标准。2．外观检查，所有焊缝须进展外观检查。检查方法：肉眼直观或不大于5倍的放大镜。所有焊缝外表不允许有气孔、咬边、夹渣、裂纹等；对接焊缝加强度为2+0.50，角焊缝焊脚长度为较薄板厚度〔图纸-1.0注名的除外〕。3．所有焊缝进展百分之百的超声波探伤。4．X射线检查，对接焊缝X射线抽查探伤，抽查比例为焊缝长度的2%〔至少一张底片〕。探伤标准GB3323-87以Ⅱ级以上底片为合格标准。生料仓盖构造简介1．生料仓盖构造简介生料仓盖的安装标高为xxm，直径xxm，重量约为xx吨。生料仓盖的主体框架为xx根桁架构造的钢架，其中最重的一根重约xx吨。钢梁上下弦杆I28C型钢组焊而成，腹杆为Lく125×10和L〈90×10和I150×75×5×7连接，连接方式用高强螺栓。整个框架构造上面铺有12mm的钢板。：生料仓盖主要施工程序2．主要施工程序〔1〕钢梁的组装、焊接、检验在筒仓外进展。〔2〕钢梁的吊装：用工字钢制作两个∏形的架子，将架子支撑在仓壁上，挂上滑轮，用卷扬机起吊。〔3〕先将两个架子安装在MT1的端部位位置，定好位后开场起吊MT1，安装好并初步找正后，再将架子移至MT2端部位置，吊装并安装第二根梁，依次吊装其他钢梁。生料仓盖施工方法及技术要求3．施工方法及技术要求〔1〕吊装位置及吊点位置〔2〕技术措施最重的一榀梁重达xx吨，利用xx台xx吨，卷扬机分别在两个吊点位置吊装。〔3〕施工索具的选择以最重的梁为选择依据Q=xxKg①Q总计=K1(Q+q)K1起升荷载系数K1=1.2根据《重型设备吊装工艺与设计》q--起升机构索具重量q=(q索+q滑)q索：按W6×37Φ15钢丝绳计算q滑不计q索=150×80.21/100=120.32Kgq总计=1.2〔6721+120〕=8209Kg②每吊点计算荷载Q计=1/2/×Q总×K2K2：不稳定系数K2=1.2根据《重型设备吊装工艺计算》Q计=1/2×8209×1.2=4925Kg③起吊吊点校核计算④滑轮的选择选择两个5吨的滑轮⑤起升卷扬机选择选5吨单同慢速卷扬机两台做起升卷扬机。4．生料仓盖的其他局部所用材料均用此法吊装，然后在顶部再组焊。5．技术要求钢梁的制作安装，单榀允许的不垂直度为±10mm，梁通过支座重心竖向面的偏差≤5mm，对于六榀梁全部安装后，相邻两榀梁间，顶面高度的允许偏差≤10mm。熟料仓盖构造简介1．熟料仓盖构造简介熟料仓盖呈圆锥体状，上口直径ΦxxM，下口直径ΦxxM，高度xxM，重约xx吨，安装标高为xxM，仓盖的上口径由I1000×500×16/25_组焊成型，锥体局部由I700×300×8/12_组成框架，整个框架上铺设钢板斜撑，钢板尺寸，型号不详。熟料仓盖工程概况2.工程概况〔1〕仓盖上口盖的组装焊接，检验在筒仓内进展。〔2〕竖立四根金属管式桅杆。单根桅杆在筒仓内组装，用xxxt.m起重机竖立桅杆，四根桅杆竖立好后，再用角钢在30M高处连接起来，使桅杆构成一个整体的井字架。桅杆顶部四个角用缆风绳和筒仓壁连接。〔3〕用桅杆同时起吊上口架的框架构造。〔4〕在筒仓外预制检验好相邻两工字钢组成的片状梯形构造框架，用125t.m的汽车吊起在顶部与仓盖组焊成形。熟料仓盖施工技术及要求3．施工技术及要求〔1〕吊装示意图〔2〕技术措施由于熟料仓盖的图纸不详，具体重量不能确定仓盖上口径的工字钢框架的重量约为40吨左右，现以50t计算，确定管式金属桅杆的参数。①桅杆所承受的压力N=Q计Q计总--K2〔Q+q〕Q总计--计算荷载〔四点合计〕K2--起升动载系数K2=1.2根据《重型设备吊装工艺计算》q--起升索具重，估=1吨〔一根桅杆上的索具重〕Q总计=K2〔Q+q〕=1.2〔50+4〕=64.8吨每根桅杆计算荷载Q计=1/4×64.8=16.2吨即单根桅杆承受的压力N=16.2×9.8=158.76KN查《重型设备吊装工艺计算》表2-5-4选Φ426×9mm的无缝钢管，几何性质如下：F=117.9CM2i=14.74CMX-ML/i-1×35×100/14.76=237K=X2E/X2=3.142×2×106/2372=351.07公斤/cm2取安全系数K=2.5许用荷载为：[P]=IGK/K=117.9×351.07/2.5=16.6吨计算荷载Q计=16.2吨>16.6吨故安全因此选用4269的管式金属桅杆四根，每根长35M，分四节，其中三节10米长，一节5②起重滑车组钢丝绳的选择〔选两门滑车组〕钢丝绳拉力为S=1/4N2FK=16.2×9.8×1.04/4=165.1/4KN=41.28KN当K=5=0.82时P>KS/-5×41.28/0.82-251.68KN选W6×37ф24.0抗拉强度≤1400N/MM2③选10t单筒慢速卷扬机〔4台〕④滑轮组选择选两门20吨滑轮组〔3〕技术要求钢梁的制作安装，梁允许的不垂直度为±10mm，梁通过支座中心竖向面的偏差≤5mm，檩条的连挡间间距允许偏差≤5MM。煤仓钢构造吊装简述煤仓钢构造吊装方案1．简述煤仓为xx走向，长×宽为xxxx，其屋架、檩条等皆为型钢桁架构造，屋架采用三铰拱门式刚架，高xxM，柱高xxM，数量共xx榀，单榀屋架重约xx吨，柱根基高xxM，因其跨度中间大，跨距xxM，屋面陡，顶铰高，侧向刚度差，制作安装精度要求高，施工难度较大。煤仓钢构造吊装施工方法及机具选择2．施工方法及机具选择(1)施工主要程序及方法施工程序图施工准备→塔机安装→构件根基复查→整体加固→运输→吊装第17榀屋架→吊装第16榀屋架→吊装〔16〕~〔17〕榀间檩条→吊装第〔15〕榀→依次类推安装所有屋架檩条等构件→验收。先吊装屋架，后安装檩条等屋面构件，从西向东施工，由下向上安装各构件。三铰拱门式刚架采用两台履带吊同时吊起。先紧固两半榀的柱脚地脚螺栓，再空中合拢连接方法，第〔17〕榀〔即第一榀〕钢屋架合拢后用缆风绳固定。待第〔16〕榀〔即第二榀〕屋架左右合拢装配后，先不松吊钩随即将檩条和水平支撑装上使两榀刚架形成一个整体后再松去吊钩，第〔16〕榀以后的〔15〕~〔14〕榀屋架，先按1/3数量，间距相等檩条临时固定屋架即可，当整个屋架安装固定后，再安装全部的屋面构件。〔2〕施工机具的选择与布置半榀屋架重约xx吨，所需吊车和起重量Q起=G构+G吊=x吨，幅度A=xM，起升高度Hmax=xM，根据起重机性能参数JB1375-83，选用xx台xx_吨履带起重机并增设鸭咀。履带起重机布置在屋架跨两侧，承当两半榀屋架及两侧屋面构件的吊装。跨中段运行式塔机一台，承当吊装合拢空中临时工作台。便于屋架高空对铰及刚架中间部位的桁架、支撑等吊装。塔机选用xxt.m运行式塔机，轨矩约xx_M，轨道向东延伸出煤仓xxM，总长210_M。〔3〕屋架的加固因屋架侧向刚度差，在吊装时易产生弯曲变形、扭转变形，在吊点处还可能产生局部变形，因此在吊装绑扎前对屋架进展整体加固，分别在上弦杆、腹杆、下弦杆吊点部位用ф150杉木杆绑扎、加固。〔4〕屋架的绑扎为了便于屋架的扶直、防止变形，屋架的绑扎采用四点扶直〔上下弦各两点〕两点起吊、钩头滑动的绑扎方法，以满足刚架在扶直时旋转，同时使钩头吊索套在滑轮上以适应从扶直过渡到吊升时钩头位置的变化，并用保险绳拦住，以免滑过。扶直起吊后，吊钩的垂线正好通过构件的重心。吊装前须试吊以找正重心。也可增加手拉倒链找正重心。整体尺寸见图，吊索选用6×37-ф16-155的钢丝绳。〔5〕运输①运输的顺序，按照吊装的先后顺序，先运屋架后运檩条、橼子等屋面构件，卸车堆放地点也可根据施工实际情况，采用流水作业以提高工作效率和减少堆放面积。②运输机具：屋架半榀运输，选用xx吨，长xx米拖排车，自制宽XX米的支撑架，以防屋架在运输时的变形。③运装要求：屋架匀称放置在自制的支撑架上，并保护重心平衡，构件的中心与车辆的装载中心重合，并用2吨倒链牢靠固定。〔6〕测量与校正方法同熟料冷却器，屋架的测量与校正主要是刚架的顶铰处和柱脚中间，垂直于柱脚的横向轴线及刚架上弦的直线，在吊装时，随时用经纬仪测量，有偏差随时校正。煤仓钢构造吊装的质量控制措施3.质量控制措施〔1〕施工准备①进入现场的机具、材料必须经过检验并作记录。②塔机、轨道的安装运行由公司专业安装队伍负责施工。③构件的复查，参照本方案制作章节的检验项次方法，在运输、吊装前对构件质量进展逐项检查，符合设计参数和工程施工及验收标准规定，有误差及时予以校正。④安装根基的复查依照附表01逐项检查。〔2〕吊蓝制作后须进展承载试验。〔3〕吊装前须对构件进展试吊，试吊高度0.4M，检查吊点的正确如否确保吊钩的垂直线通过构件的重心，并检查吊索的受力情况。〔4〕为便于屋架的顺利就位和合拢，在屋架上拴ф25麻绳以控制屋架的摆动。〔5〕第〔17〕榀屋架合拢后，须用缆风绳临时固定，每半榀两侧各拉两根，缆风绳与地面夹角为45°，锚点选用桩锚，以后的各屋架可省略此步。〔6〕屋架、屋面构件安装偏差应符合施工及工程验收标准的规定，参照熟料冷却器的附表02-04的项次检查方法，对安装质量进展逐项检查。，〔7〕高强螺栓连接的方法及质量控制点，参照本方案章节及熟料冷却器附表01进展检查和施工。煤仓钢构造吊装吊装安全技术措施吊装安全技术措施严格按照起重运输安全操作规程和本方案安全施工章节执行。根基支撑面、支座和地脚螺栓的允许偏差表01项次工程允许偏差1支撑面：〔1〕标高〔2〕不水平度±30.MM1/7502支撑外表：〔1〕外表〔2〕不水平度±1.5MM1/15003地脚螺栓位置〔任意截面处〕〔1〕在支座范围内〔2〕在支座范围外±5.0MM±10.0MM4地脚螺栓伸出支撑面的长度±20.0MM5地脚螺栓的罗纹长度只允许加长熟料冷却器屋架吊装方案简述熟料冷却器屋架吊装方案1．简述熟料冷却器二层厂房共有钢构造屋架xx榀，跨度皆为xxM，总重约xx吨，一层为砼构造。屋架根基标高xxM，屋架中心标高xxM，屋架为钢板焊接工字钢，见附图SLQ-01，SLQ-02，主屋架分三段组装，用高强螺栓连接。熟料冷却器屋架吊装施工方法2.施工方法〔1〕吊装方法及主要机具的选择①吊装方法：根据屋架的构造形式，在其螺栓连接处分成三个构件。如图SLQ-02，先吊构件〔1〕和〔2〕，〔1〕〔2〕构件就位找平并拧紧地脚螺栓后，搭设临时支撑台，以支撑悬臂端，最后吊装构件〔3〕。空中组对时校正，直至安装偏差满足标准要求。第一榀屋架与第二榀屋架就位后，随即安装两榀屋架的檩条等屋面构件。②吊装机械的选择：在所有屋架中，第〔9〕轴线屋架的各段重量最大，整榀重15T，共三段重分别为：G1=G2=5.58tG3=3.83t起重机在厂房西侧吊装，构件〔3〕吊装所需起重机工作参数如下幅度A=BJ房/2+R回=20M起升高度H=H屋+H吊索=27M起重量Q=G3+G钩+G绳=4.5吨查起重机性能参数表，选择90t履带吊。〔2〕屋架的临时固定及工作台的设置因构件〔1〕〔2〕吊装就位后，悬臂端作用在柱脚的倾覆力矩M=6，GLAB=1.9×3.23=6.14t.m,故需临时固定。考虑到组装构件〔3〕以及安装檀条等屋面构件时需要工作台，选用两台折叠式升降平台，上铺方木，用千斤顶支撑屋架悬臂端。〔3〕屋架的测量与校正经纬仪放置在屋架竖直面偏离10M左右的E点处。同时现测屋架的A、B、C三点，使三点都在同一垂直面上。先校正钢架柱的倾斜，使A、B两点同在一条垂直线上，然后检查C点，偏差控制在10MM内。如有偏差，可用撬杠撬动悬臂端来调整，屋架在纵轴线方向的倾斜，用支撑校正。〔4〕屋架的绑扎①构件〔1〕、(2)的绑扎：为使刚架吊起后保持垂直，绑扎中心通过构件的重心，采用三点绑扎法，利用倒链调整找正重心位置。②构件的绑扎构件〔3〕为对称构件，采用两点对称绑扎，吊钩垂直线通过构件重心。熟料冷却器屋架吊装施工流程3.施工流程及质量控制措施〔1〕施工流程图土建一层施工完成→钢构造施工准备→根基复查→构件检验→运输堆放→复验构件→吊装〔12〕轴构件〔1〕〔校正〕→吊装第〔12〕轴构件〔2〕校正→吊装构件〔3〕组装成型→测量校正→吊装第〔11〕轴构件〔1〕〔校正〕→吊装第〔11〕轴构件〔2〕〔校正〕→吊装第〔11〕轴构件〔3〕→测量校正→安装两榀间的檩条→吊装第〔10〕轴屋架→安装檩条等屋面构件→验收、复查熟料冷却器屋架吊装主要质量控制措施〔2〕主要质量控制措施①施工准备工作在土建一楼屋面工程完成复查合格后，钢构造安装施工开场，主要准备工作及技术要求如下：a．安装根基的复查，支撑标高误差不大于±3.0MM，不水平度偏差不大于1/750，支撑面标高偏差不大于±1.5MM，不水平度偏差不大于1/1500，地脚螺栓在支座范围内偏差不大于±5.0MM，支座范围外不大于10.00MM，地脚螺栓伸出支撑面的长度不超过0~20.0MM等。b．进入现场的机具材料必须检查合格，并做检查记录。c．运输道路的平整修筑必须满足车辆的通过性能，作验收记录。d．运输和吊装前都需对构件的质量进展复查，按照钢构造构件制作质量评定方法逐项进展检查并作记录。合格前方可运输。②螺栓的紧固措施及技术要求a．按设计和标准的规定检查螺栓孔径与螺栓直径配合尺寸及其精度。〔a〕普通螺栓，高强螺栓的孔径应比螺栓的公称直径大1.0棗3.0mm，同时要求加工的孔应具有H14〔或H15〕的公差精度。〔b〕高强螺栓杆、螺孔的公称直径及其精度的允许偏差到达标准，否则安装连接时会产生偏差。螺栓杆公称直径的允许偏差14棗18±0.43〔为H14精度〕20棗24±0.52〔为H14精度〕24棗30±0.84〔为H14精度〕孔的精度和允许偏差：14棗18+0.43〔为H14精度〕020棗24+0.52〔为H14精度〕024棗30+0.84〔为H14精度〕0〔c〕普通螺栓，高强螺栓孔的不园度〔最大直径和最小直径之和〕孔径在1.7mm以下时为1.0mm，孔径在1.7mm及以上时为1.5mm。b．屋架等构件安装时，为减少构件本身的挠度及应力而导致孔位偏移，应预先用锥形撬杠或钢冲穿入连接板内定位，在上下迭板重合后，再穿入所有螺栓，暂不紧固，当个别位移无法穿入时，可采用锥形撬杠来调整，紧固群螺栓由中心向边缘对称依次均匀地进展。c．高强度螺栓分两次〔即初拧和终拧〕拧紧，初拧扭矩值不得小于拧扭矩值的30%，终拧力矩值符合要求按下式计算。M=〔P+△P〕.K.dM棗终拧扭距值〔N.m〕P棗设计预应力〔N〕△P棗预应力损失值一般为设计预拉力5棗10%K棗扭距系数d棗螺栓公称直径〔m〕d．螺栓连接的质量控制措施见附图表01〔3〕屋架、屋面等构件安装过程中，严格按照附表02、03逐项检查、校正。5、其它可行性方案说明假设在7?轴线一侧安装一台80t.m塔吊，可替代履带式起重机，同时对于吊装烟囱等构件也大为方便，可根据现场土建施工的实际情况选择可行方案。表02屋架安装质检测工程表项次工程质量标准检验方法检查数量1构件构件必须符合设计要求和施工标准规定。由于运输堆放吊装造成的构件变形必须纠正观察或拉线,用钢尺检查,检查构件出厂合格证及附件按构件类型整件数,各查10%,但均不应少于3件2栏杆栏杆安装后必须作强度试验，结果必须符合国家标准《固定式防护栏杆》3(GB4053.3?3)的规定同上3构造上的标记合格:钢柱等主要的构件有中心及标高标记优良:要求有标记的构件都有标记,中心和标高等标记完备清楚观察检查按各种构件数各抽查10%但均不少于3件4构造外观合格:外表干净，构造大面无焊疤、油污和泥砂优良:外表干净,无焊疤、油污和泥砂观察检验按各种构件数各抽查10%但不少于3件5磨光顶紧的构件合格:顶紧面紧贴不少于10%且边缘最大间隙不超过0.8mm优良:顶紧面紧贴不少于70%且边缘最大间隙不超过0.8mm用0.3mm和0.8mm厚的塞尺及钢尺检查按接点数抽查10%,但不少于3个屋架钢柱构件安装质量要求及检验方法表03名称工程允许偏差(mm)检验方法检查数量柱柱中心线与定位轴线偏移5用吊线和钢尺检查柱基准点标高+5-8用水准仪检查按各种构件数各抽查10%,但均不少于3件单层柱垂直度(H为柱的高度)H>10MH≤10MH/1000且不大于2510用经纬仪或拉线和钢尺检查柱的侧向弯曲H/1000且不大于5用经纬仪或拉线和钢尺检查屋架纵横梁桁架.弦杆在相邻节点间平直度(∠为弦杆在相邻节点间距离)檀条间距∠H/1000且不大于15±5用拉线和钢尺检查用钢尺检查垂直度(H为屋架.纵.横梁高度)H/250且不大于15用经纬仪或吊线和钢尺检查侧向弯曲(∠为屋架.纵横.梁长度)H/1000且不大于10用拉线和钢尺检查生料磨钢构造平台吊装方案简述五、生料磨钢构造平台吊装方案〔一〕工程简述生料磨是对初次、二次破碎以后进展再破碎细化的过程，生料磨钢构造平台为框架钢构造，最大的框架为xxx，长为xxx5m，但中间有高强螺栓节点，总重量为xxx吨，主要钢柱、梁型号规格见下表。柱SC1SC2SC3SC4SC63段组装ZHS-900×300×16×28总重22.9t0.66t/m梁SC5"ZHS-900×450×22×39总重29.85t0.86t/m标高34.7G1G2G3G4G5G6H-1200×400×19×28以上型钢共有16根,其中最长最大型钢为H-1800×300×22×39,长为19M,标高14.5MG1G2G3G4H-1200×300×13×24以上型钢共有9根,其中最大最长的型钢H-2700×450×22×39,长为18.5M,重为0.74t/m生料磨钢构造平台吊装吊装准备〔二〕吊装准备1．吊装机具选择根据施工图，由于生料磨钢平台具有型钢规格种类多、量大且较重的特点，宜采用履带式起重机，小吊车配合大吊车进展吊装。根据现场情况及计算，要求起重机具有起升高度xxm，幅度为xxm能吊起的重量xx吨，经查各种规格履带式起重机特性曲线，宜选用xx吨起重机最为经济合理，小吊车宜选用xx吨起重机。2．工艺准备根据现场条件，每根梁柱在空间拼接的难度均较大，所以在吊装以前，均应在现场拼装完成并一次吊装就位，实腹工字钢梁柱的拼装及安装见单体方案有详细的表达。吊装现场的场地要平整，并夯压结实，梁柱的堆放布置要合理，应方便起重机的起吊就位。3．吊装过程大吊车吊装柱、主梁，小吊车吊装次梁及斜拉杆件。大吊车吊装柱、梁的顺序如下：柱的吊装顺序为：SC5→SC21→SC4→SC11→SC22→SC12→SC6→SC31→SC32，每根柱在吊装就位并固定以后进展下一根柱的吊装，主梁的吊装顺序为：标高13.0M上按G3→G11→G21→G22，标高14.5M上按G41→G42→G21→G11→G22→G12，标高34.0M上按G61→G62→G4→G71→G21→G72→G22→G12→G11→G51→G52→G13的顺序进展。吊装主梁时应注意均衡缓慢的放于两柱间，防止受力不均而使已经找正柱子移位倾斜。生料磨钢构造平台吊装吊装测量〔三〕吊装测量1．柱子垂直度的测量柱在安装就位前应用经纬仪测量其垂直度，测量方法是：先在柱子的上下两端分别在垂直方向找出中心，并作出明显的标记，在吊装就位时用经纬仪观察上下两点是否在同一水平线上，如不在，可读出偏差值。测量时注意必须在两个方向上观察读数。2．梁的水平度测量用水平尺或线锤测量即可，梁柱在吊装时，未测量校核前不得固定。生料磨钢构造平台吊装安全技术措施〔四〕安全技术措施1.施工前的检查〔1〕施工机具、地锚等的自检记录〔2〕设备根基、地脚螺栓的位置，均应符合工程质量要求〔3〕根基周围的土方已回填夯实〔4〕施工场地坚实平整〔5〕待安装的设备已符合施工方案中的要求，并已具备吊装条件〔6〕人员分工明细表〔7〕施工电源，必须保证在整个施工过程中正常供电〔8〕天气预报情况〔9〕吊装前一般均应进展试吊，即要求设备抬头离地，以便检查机具、缆风、地锚等受力情况及施工人员操作、指挥的熟练程度，确无问题后才能正式吊装。〔10〕其他如钳工准备，找正等准备工作均已完成。2.起重吊装作业中的安全本卷须知〔1〕凡参加吊装的施工人员都必须坚守工作岗位，并听从指挥统一行动，确保设备吊装的安全。〔2〕吊装开场前，吊装人员必须详细检查被吊设备捆绑是否结实，是否找准中心。〔3〕设备吊升时应平稳，防止震动或摆动，在设备就位固定前严禁解开吊装索具。〔4〕任何人不得随同吊装的设备或吊装机具升降，在特殊情况下，必须随设备升降时，应采用可靠的安全措施并经有关部门批准。〔5〕吊装设备时，在作业范围内应设置戒备线并竖以明显的戒备标志，严禁非工作人员通行，在吊装设备时，施工人员不得在设备下面及受力索具附近停留。〔6〕严禁在风速六级以上时进展吊装工作。〔7〕不得在有雾及雨天吊装设备或折移桅杆，夜晚进展吊装工作必须有充足的照明，并经有关单位同意。〔8〕拖拉绳跨过公路时，绳距路面不得低于7M，以免阻拦车辆通行，与带电线路接触应保持2米〔9〕在吊装过程中，如因故中断施工时，必须采取安全措施。不得使设备悬空过夜。〔10〕大型设备在运输以前，应对路面宽度、承载能力、转弯及沿途障碍物和桥涵进展调查与核算，以确保设备能顺利安全通过，注意路面受压局部距路边不得小于1.5m。〔11〕设备运输时，距高压引路净距离不得小于2米，距低压线路不得小于1〔12〕当设备用排车或爬犁运输时，设备的重心应放在排子或爬犁的中心稍后一点；当采用斜面滚动法装卸时，斜面应平缓，角度不能过大。在滚运时，相反方向要设有制动装置。〔13〕设备吊装时，当尾部采用拖排或爬犁行走时，应符和以下要求：①拖排一般采用适当的方木制成，如用钢排，则其下面与滚杠接触局部必须安装有足够厚度和宽度的木料。②拖排和爬犁的构造尺寸与大小，应根据设备的重量和几何尺寸条件进展。③滚杠应选用厚壁无缝钢管，其直径一般为100-125mm，滚杠下面应铺设枕木。④当爬犁在钢轨上滑动时，钢轨上要涂润滑油，并防止爬犁横向移动。⑤当爬犁在钢管上滑动时，钢板间的接头必须平整，焊疤必须铲平，爬犁滑动的路线上要涂有足够的润滑油。〔14〕壁薄、细长的设备或构件运输时，应适当的采用加固措施，防止产生永久变形。〔15〕设备尾部溜放滑轮组一般采用两套，其锚点的水平距离，不小于设备的直径，溜放滑轮组与地面夹角不大于30°钢构造除锈防腐的根本要求钢构造除锈防腐的根本要求〔一〕对材料的要求1、本工程设计的防腐涂料为铅丹漆，在使用该种涂料、稀料、增加剂时要进展检查，并有合格证及使用说明书，材料的理化性能应同说明书相符。2、喷砂除锈所用的磨料应具有一定的硬度和冲击韧性。3、刷漆时，所用的毛刷及排笔等不得有掉毛现象。〔二〕对施工机具的要求1、喷砂除锈所用空压机应具有足够的工作压力〔0.4~0.7MPa为宜〕，砂缸密封应严密，装砂应方便。2、手提式喷枪应打气方便无阻塞现象，用空压机喷涂时，空压机不宜过大，压力应稳定。〔三〕对人员的要求钢构造防腐工程应由专职油漆工完成，并针对铅丹漆的防腐进展必要的培训。〔四〕对车间的要求喷砂除锈车间应同防腐车间相邻，便于操作。喷砂车间应密闭，以减少环境污染，但操作人员应有劳动保护措施，防腐车间应通风良好、枯燥。喷砂除锈喷砂除锈1.喷砂除锈质量标准：钢材外表呈金属原色，且均匀粗糙，钢材外表除原始锈蚀或损伤造成的凹伤外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺等。2.工艺准备〔1〕检查压缩空气是否干净清洁，将白布或白漆靶置于压缩空气中1分钟，其外表周围肉眼观察应无油、水等污迹，合格以前方可使用，并应注意过滤器内的滤料要定期更换，空气缓冲罐内积液应急时排放。〔2〕磨料要进展筛选，不得含有油污等，含水率不大于1%。〔3〕工艺指标磨料种类喷嘴最小空气压力MPa喷嘴最小直径喷射角喷距mm石英砂0.55830-7580-200河砂〔海砂〕0.5830-7580-200金刚砂0.4630-7580-2003.工艺过程〔1〕喷砂时，钢材的堆放应单层、成片堆放，不得有叠垒现象，喷完一面统一翻转，逐面喷砂。〔2〕喷嘴与钢材的距离及角度应符合工艺要求，运行均匀，不得有漏喷现象。〔3〕喷砂胶管更换应及时，以免磨穿管道流沙伤人。〔4〕喷砂处理完成以后应急时检查，合格后尽快送入防腐车间，进展防腐，以免返潮生锈。〔5〕当环境温度升高时，为防止在加工好的构件上重新结露生锈，因此有必要采取一定的加热措施，预防结露。〔6〕喷砂前构件上的标号及编号应重新标上送入防腐车间。钢构造防腐〔二〕钢构造防腐1.质量标准防腐层应光滑平整，颜色一致。厚度到达设计要求，外表无流淌、皱皮、重皮、气孔、空鼓、漏涂〔喷〕等，并用5~10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。2.工艺准备〔1〕熟悉使用说明书，并进展实验，成功以后进展大面积施工。〔2〕根据说明书及实验结果制定工艺标准〔由于本工程采用美国的铅丹漆，在未采购到该涂料前无法完本钱项工作〕〔3〕喷涂的配制应严格按照说明书进展，配料所用的工具应保证清洁，并不得混用。〔4〕喷涂所用的空气应枯燥干净。3.技术要求〔1〕防腐前应去除干净构件外表的粉尘，并检查除锈是否合格。〔2〕根据本工程特防腐宜选用热喷涂的方法进展，这样可以减少喷涂次数及稀料用量。〔3〕喷涂时应把钢材排堆成片，喷完一面再喷另一面。〔4〕喷涂时应把涂料搅拌均匀，涂料内如有结皮或其他杂质必须去除干净。〔5〕焊口及摩擦面应采取遮盖措施不得防腐。〔6〕防腐工程应在枯燥、清洁的环境中进展，潮湿环境中施工会降低漆膜粘结力，粉尘污物等会改变涂料的性能。〔7〕对拼装完毕的焊口及螺栓连接节点边缘应在施工现场用毛刺重新防腐。4.检验用磁性测厚仪测定防腐层厚度，厚度偏差不小于设计的5%为合格。质量保证措施质量保证措施1.加强质量教育，结实树立“百年大计，质量第一〞的思想。2.强化现场制度管理，建设健全质量保证体系，加强质量保证体系的正常运行，工程技术负责人对工程质量的控制全面负责，配备经历丰富，水平较高的质保工程师和专职检验员，用精良的技术和严格的监视相结合来确保工程质量，各级负责人员有独立行使职责和处理权。3.制定安全质量检测控制点，对施工全过程分阶段、分环节进展控制。每个控制环节为一个停检点，上道工序合格后再进展下道工序。做到一环扣一环，决不放过每一个控制点，推广标准化管理，贯彻国家施工标准，工程质量标准，严格按图纸、标准、工艺规程组织施工，发现质量存在问题及时上报，经技术部门和设计单位核定处理。4.尊重和承受建设单位和市质监部门对该工程的监视检查，并做好各项配合工作。5.全面贯彻技术管理制度，在图纸会审的根基上编制切实可行的施工组织设计和各专业的施工方案，并经论证和审批，施工前进展认真的技术交底，主要技术问题及主要分项工程，开工前应由工程技术负责人组织交底，并有书面记录。6.加强质量监视检查工作，严格控制，施工过程中的质量通病，把好各道工序质量管，隐蔽工程和重要工序必须经建设单位鉴定认可后，才能进展下道工序的施工，施工中原始记录要填写真实、齐全、及时。7.严格履行设备、材料的检验制度，并做好记录，建设必要的管理台帐，原材料进场必须有材质证明或复验报告。各种成品器材进场必须有产品合格证，无证材料一律不准进场使用。8.建设操作岗位责任制，主要工种实行样板挂牌制，按工艺卡施工，并切实抓好重点部位、关键部位管理和施工。9.配备较为先进的施工机具和设备，提高机械化水平，改善条件，提高工效和质量，配备必要的计量检测仪器，按国家《计量法》要求，管好用好施工用的全部计量器具，确保检测数据准确。10.深入开展“TQC〞活动，组织质量控制小组，配备足够人员，开展全面质量管理工作，及时解决施工中出现的质量问题。11.通过各种形式对工程经理部全体管理人员和施工队伍进展质量方针和目标教育，让每位员工牢记公司的质量方针----“每位员工做每件事都要预防为主、每个工程每项服务都让顾客满意〞。认真贯彻落实IS09000系列标准，要求各部门都要以质量体系文件指导施工，使工程合格率到达100%，优良率到达85%，，力争创省部优或鲁班奖。安全保证措施安全保证措施安全管理目标：杜绝重大伤亡事故，减少轻伤事故率控制在xx%以内。1.建设工程安全保证体系，确保在施工中正常运行，工程部及各专业队均应设置经劳动部门培训、持证上岗的专职安全员。做到安全工作由工程经理亲自抓，安全业务部门专职抓，群工部门协助抓。2.认真贯彻“安全第一、预防为主、防治结合〞的方针，搞好安全教育。施工前做好入场教育，在施工中坚持日常教育，在教育中重点消除“重生产、轻安全〞、“冒险蛮干〞的思想，把安全活动在全员、全过程、全工作日的工作中表达出来。3.加强安全标准化管理，采用召开会议、现场监视纠察、批评表扬、奖励处分、检查、评比劳动竞赛等各种形式搞好施工安全工作。4.严格执行有关安全生产制度，坚持做到交任务必须交安全措施的要求，对关键部位进展经常性的安全检查和监视，及时排除不安全因素。5.施工现场必须准备充足的个人安全防护用品，操作人员必须按规定佩带防护用品，否则不得进展有效防护。6.高空作业的人员在工作前要进展严格的身体检查，设置必要的安全网，并检查其是否符合要求。同时，高空作业处应有必要的防滑措施。7.严格按操作规程施工，《安全操作规程》发到班组，并付诸实施。对安全违章现象，实行经济处分或责令其停顿。8.悬挂安全警示牌，张贴宣传标语，建成良好安全施工环境和作业条件。质量、进度等的安排都要服从安全的需要。9.在进展吊装时，要注意风、雨、雪天及浓雾天的吊装安全。在风力到达6级以上时要严禁吊装设备，而在雨、雪、浓雾天也必须停顿吊装作业。10.现场用电要符合建设部《施工现场临时用电安全技术标准》的规定。各种电闸箱均要安装漏电保护器，施工用电线路要架空或埋地，用电设施要有专人负责，维修电工要持证上岗，要经常检查用电设施的安全程度，发现隐患及时消除。11．建设起一套防火、防盗措施，用火现场应备有相应的消防器材，专职保卫人员在工地要昼夜值班，防止材料或设备被偷盗。12．加强季节性施工安全管理，强化冬雨季施工安全意识和知识，工程部要专门编制冬雨季施工安全技术措施。主要检测计量仪器一览表.xls主要施工机具方案一览表.xls放样样板〔杆〕的制作精度表.xls工程管理人员设置兔.xls质量保证体系图.xls焊接材料的选择表.xls根基支撑面、支座和地脚螺栓的允许偏差表.xls号料允许偏差表.xls切割余量表.xls型钢钢构造拼装允许偏差.xls高强度螺栓制孔允许偏差.xls孔距偏差表.xls高强度螺栓制孔允许偏差表1.xls高强度螺栓孔间距允许偏差表2.xls屋架安装质检测工程表.xls屋架钢柱构件安装质量要求及检验方法表.xls生料磨钢构造H型钢梁柱的制作安装及技术要求一、生料磨钢构造H型钢梁柱的制作安装及技术要求〔一〕H型钢构造制作主要工艺流程铺设加工平台→号样→划线切割→钢板矫正调直→构件组对→构件焊接→H型钢矫正→探伤、号孔、钻孔→除锈刷底漆→组装→运输→起吊、安装→找正调整。〔二〕材料要求钢构造施工的板材，焊材应有质量证明书，并符合设计文件及图纸要求，钢材外表和断面上不得有裂纹、折叠气泡、夹渣和分层，外表缺陷深度不大于钢材厚度负差的一半，对受潮锈蚀的板材不得使用。焊条材质应符合图纸及设计要求。焊条在施焊前要进展烘烤，烘烤温度按焊条说明书进展。〔三〕H型钢构造制作1．场地准备料场应平整，下料均应用小颗粒石子填平，便于施工，道路在料场中间，目的是为了便于吊车运输铺设板材。料场铺设板材要用工字钢或道木垫平整，以便切割时出现斜口，加工厂如以下图：2．钢板切割〔1〕切割准备：钢板铺设平整，将外表上的赃物去除干净，按设计尺寸在钢板上划线或弹线