公路桥梁工程施工标准化指南

国内北方公路工程事业部公路桥梁施工标准化指南（试行）北方事业部工程管理部

二0一四年•西安TOC\o"1-5"\h\z1一般规定-2-2技术资料准备-5-3桥梁基础-6-3.1钻孔灌注桩-6-3.2挖孔灌注桩-24-3.3明挖基础-293.4承台-31-4下部构造-34-4.1墩柱、盖梁-34-4.2桥台-47-5上部构造-49-5.1梁板预制（后张法）-49-5.2预制梁施工（先张法）-62-5.3预制梁安装-65-5.4支架式现浇-70-5.5悬臂浇筑-77-桥面铺装-91-护栏-95-伸缩缝-99-5.9搭板和锥坡-103-1一般规定1.1施工前应熟悉设计文件、领会设计意图，且应由设计单位进行设计交底。1.2在对工程进行全面施工调查和现场核对后，根据设计要求、合同文件及现场情况等，编制实施性施工组织设计。1.3对深水基础、大体积混凝土、高墩、刚构、特殊结构桥梁等技术条件复杂的工程，应进行多方案比选，编制安全可靠、技术可行、经济合理的专项施工技术方案和安全方案。经专家会评审通过后方可实施。1.4严格按首件工程认可制进行各项工序施工。1.5材料1.5.1钢筋、水泥、粗集料、细集料等原材料必须分批分类进行质量检验，合格后方可使用。⑴钢筋由同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸进行组批，每批的质量不宜大于60t，每增加40t（或不足40t的余数）应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样。⑵水泥应按批次对同一生产厂、同一品种、同一强度等级及同一出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检验，散装水泥应以500t为一批，袋装水泥应以200t为一批，不足500t或200t时，亦按一批计。当对水泥质量有怀疑或受潮或存放时间超过3个月时，应重新取样复验。⑶细集料宜按同产地、同规格、连续进场数量不超过400m3或600t为一验收批；小批量进场的宜以200m3或300t为一验收批进行检验；当质量稳定且进料量较大时，可以1000t为一个验收批。检验内容包括外观、筛分、细度模数、有机质含量、含泥量、泥块含量及人工砂的石粉含量等⑷粗集料的进场检验组批同细集料要求，检验内容应包括外观、颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标等。⑸钢绞线每批质量应不大于60t，检验内容应包括表面质量、直径和力学性能试验；螺纹钢筋每批质量应不大于100t，检验内容应包括外观检查和拉伸试验。1.5.2水、外加剂、掺合料等其它材料应按有关标准、规范进行检验，合格后方可使用。1.5.3水泥混凝土拌和场堆料坪必须采用水泥混凝土硬化，并应分成两个区，将已检验合格材料和未检验材料分开存放。1.6桥涵混凝土必须采用电子自动计量的强制式拌和机集中拌和。应加强桥梁混凝土振捣工艺的控制，尤其是桥梁湿接缝、湿接头、预应力张拉天窗、箱梁吊装孔等小体积混凝土的振捣质量。1.7模板进场应履行准入制度。⑴桥梁混凝土外露面应采用大块模板，并应优先使用钢模板；预制梁、现浇箱梁端头模板必须采用钢模板。⑵钢模板钢板厚度应不小于5mm且必须经过铳边处理。⑶圆柱墩、实心方墩模板原则上按一模到顶进行配置，薄壁空心墩翻模使用的模板宜每墩配置一套。⑷模板使用前或拆模后应指派专人认真打磨模板，并涂刷专用脱模剂，涂刷要均匀，涂刷后用塑料薄膜附着，不得使用废机油和柴油代替脱模剂。⑸模板使用前应检查校正。1.8钢筋加工⑴钢筋应集中在大棚内分批、分类存放，垫高30cm,存放不宜超过6个月。⑵钢筋应随用随加工。成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应用调直机调直，禁止拉直。⑶采取包裹、刷水泥浆、喷（刷）阻锈剂等措施对湿接缝、护栏等外露钢筋进行防锈处理。⑷高墩、薄壁空心墩、连续刚构桥等钢筋需要现场进行竖向连接的部位，应采用镦粗直螺纹、滚轧直螺纹或套筒挤压连接等机械连接的方式。钢筋直径超过25mm以上的连接应优先选用套筒机械连接。⑸桩基础、圆柱墩钢筋笼制作应采用定型台座加工或钢筋滚焊机进行机械加工，特大桥推荐使用钢筋滚焊机加工钢筋笼；预制梁板使用钢筋定位支架进行钢筋绑扎；薄壁空心墩竖向钢筋绑扎时使用简易定型骨架“钢筋定位梳子板”定位。1.9预制梁翼缘板、梁端、横隔板端头、预制空心板铰缝面、薄壁空心墩浇筑块段顶面、连续刚构悬浇块段端头等需进行二次混凝土浇筑的部位，应按施工缝的要求进行凿毛处理。人工凿毛时，混凝土强度应达到2.5MPa；采用风动机凿毛时，应达到10MPa经凿毛处理的混凝土表面，应采用洁净水冲洗干净。1.10严禁货车在未施作桥面铺装的裸梁上行驶；严禁载荷车辆在桥面铺装强度未达到设计强度的桥梁、通道及涵洞上通行。1.11改扩建项目桥梁⑴桥梁拼接后沉降差应严格满足设计要求，施工中必须采取有效措施，减少差异沉降和混凝土的收缩徐变。⑵新拼桥梁的平面和高程控制必须满足老桥拼接要求。新拼桥梁的放线应采取双控，即设计坐标定位控制和老桥墩台帽沿纵向的实际定位相一致来控制。⑶新拼桥梁的施工不得影响老桥的结构安全和台背路堤的稳定，如果必须提前拆除部分桥梁结构，应先加固后拆除，确保老桥的结构安全和行车安全。⑷对于老桥不同类型的病害，施工、监理单位在拼接施工前应根据设计单位提供的维修加固设计文件及技术资料，认真组织桥梁病害的核查、维修和补强加固，然后再进行拼接施工。⑸改扩建项目需拆除上跨桥时，施工单位应针对每座跨线桥特点制定专项施工安全及保畅方案，内容包括交通分流办法、拆除施工技术方案、安全保障措施、安全事故应急预案、环保措施等。拆除施工前要按照相关规范要求设置分流、变道、限速、减速等交通标志，诱导车辆顺畅通行。拆除工程中应适时恢复圭寸闭段的主线交通，将施工对交通的影响降至最小程度。2技术资料准备2.1在开工前，组织经验丰富的技术人员对设计文件进行审查和现场核对，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决，并做好设计技术交底。2.2完成试验室临时资质申报、材料招标及试验、砼配合比的设计、实施性施工组织设计编制及报批。2.3施工单位接桩后，应在14天内完成导线、水准点的复测、原地面复测和加密测量工作，并做好各桩点的保护措施直到工程竣工2.4实施性施工组织设计的编制施工单位在签订合同协议书后的一个月内完成编制实施性施工组织设计，其内容包括详细的施工组织、现场布置、施工方案、施工进度计划、资源供应计划、资金流量计划、质检体系与质量保证措施、安全体系与安全保证措施、廉政建设、文明施工与环境保护等。2.5总体开工报告开工前应向监理工程师报批，主要内容包括：施工机构、质检体系、安全体系的建立和劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。2.6分部或分项工程开工报告分部或分项工程开工前14天向监理工程师提交开工报告，其内容包括：施工地段与工程名称；现场负责人名单；施工组织和劳动力安排；材料供应、机械进场等情况；材料试验及质量检查手段；水电供应；临时工程的修建；施工方案进度计划以及其他需要说明的事项等。3桥梁基础3.1钻孔灌注桩3.1.1施工条件⑴有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。⑵施工技术人员与工人已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验。⑶施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。⑷泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求，泥浆池的设置符合环保及安全要求。⑸按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆;钻机就位前，应对场地布置、钻机坐落处场地平整及加固、主要机具的安装、配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行认真检查。⑹钢筋笼加工机具、班组已到位，制作技术要求已进行交底。⑺砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。⑻沿桥纵向设置一条施工便道，每个墩位设一处工作平台，须能满足钻机就位、吊放钢筋笼和砼浇注运送要求。3.1.2施工技术⑴钻孔灌注桩基础施工工作平台应充分考虑施工期间受洪水影响情况，浅水区宜采用筑岛法；深水区可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，水位变动不大时也可采用浮式工作平台。对于不同的地质情况采用合适的成孔设备，黄土或粘土地区使用旋挖钻机提高生产效率，地质复杂情况下使用正、反循

环钻，冲击钻等成孔设备⑵所有钻挖孔灌注桩必须设置声测管，进行超声波无破损检测。设计有规定或对桩的质量有疑问时应采用钻取芯样法对桩进行检测，当需检验桩底沉淀与地层的结合情况时，其芯样应钻至桩底0.5m以下。经检验桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报批处理。⑶积极采用桩底后压浆技术，压浆采取压浆量与压力双控以保证压浆质量。⑷施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5〜1.0m;潮水区域平台应高出最高水位1.5〜2m并有稳定护筒内水头的措施。⑸陆上钻孔桩直接放样桩中心，在四周施放护桩；需搭设水上平台的桩基应先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cmo护筒埋设后应核对桩位，桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%⑹钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于6mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度为12〜16mm的钢板卷制，为增加刚度，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。护筒顶部设置护筒盖，护筒盖应用钢筋直径大于等于12mm的二级钢筋做成网眼为15X15cm的钢筋网，钢筋网的直径应大于护筒直径60cm。⑺当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径20cm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm。⑻护筒顶端高程当采用反循环回转法钻孔时，护筒顶端应高出地下水位2.0m以上，使护筒内水头产生20kpa以上的静水压力；采用正循环回转法钻孔时，当地质良好、不易坍孔时，宜高出地下水位1.0〜1.5m以上；当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5〜2.0m以上；采用其它方法钻孔时，护筒顶端宜高出地下水位1.5〜2.0m当护筒处于旱地时应高出地面0.3m以上；孔内有承压水时或处于潮水影响地区时，护筒顶端高度按规范执行。⑼护筒的埋置深度旱地或浅水处，对于粘质土不小于2.0m，对于砂类土应将护筒周围0.5〜1.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下。深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘质土内1〜1.5m；河床下无粘质土层时，应沉入到大砾石、卵石层内2〜3m河床为软土、淤泥、砂类土时，护筒底埋置深度要能防止护筒内水头降低（如桥位处于潮水区时）产生的涌砂现象，

1.5m。1.5m。有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于灌注桩完成后，除设计另有规定外，护筒应拆除。⑽泥浆泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ041—2000公路桥涵施工技术规范的简称，下同）。泥浆用水可采用引用水，没有饮用水时，其他水应进行水质检验。在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定。（11）钻机种类及适用范围参照表3.1.2（12）软基段桥梁桩基施工应注意的问题当桥两端处在软基预压（如加载加塑料排水板等处理措施）段时，靠近预压的桩基不可先行施工，应待预压沉降观测稳定后（宜采取反压措施）再进行桩基施工要严格按设计与规范的要求分层、分级加载，做好沉降观测，在无现场试验数据时可参照以下数据进行：般每7天加载厚度为30〜40cm,沉降速率控制在10mm/d

以内，位移控制在3mm/d以内对已施工完成的桥墩和基础，在加载的冋时应进行变形观测，每1〜3天观测一次，发现问题，立即停止加载。表3.1.2钻机种类及适用范围编号钻孔机具适用范围土层孔径（cm）孔深（泥浆作用1长、短螺旋钻机地下水位以上的细粒土、砂砾土、极软岩长螺旋钻30〜80短螺旋钻5026〜70干作业不需泥浆2机动推钻（钻斗机）细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm,含量少于30%的卵石土80〜20030〜60护壁3正循环回转钻机细粒土、砂类土、卵石粒径小于2cm,含量少于20%的卵石土、软岩80〜30030〜100悬浮钻渣并护壁4反循环回转钻机细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3,含量少于20%的卵石土、软岩80〜250泵吸<40气举150护壁

5正循潜水钻机淤泥、细粒土、砂类土、卵石粒径小于10cm,含量少于20%的卵石土80〜20050〜80悬浮钻渣并护壁6反循环潜水钻机细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩80〜200100（泵吸＜气举）护壁7全护筒冲抓和冲击钻机各类土层80〜20030〜60不需泥浆8冲抓锥淤泥、细粒土、砂类土、砾类土、卵石土80〜20030〜50护壁9冲击实心锥各类土层80〜200100浮渣、护壁10冲击管锥淤泥、砂类土、砾类土、松散卵石土60〜150100浮渣、护壁11旋挖钻机淤泥、细粒土、砂类土80〜20030〜80护壁12行星式钻机各类土层280〜600—护壁3.1.3施工工艺⑴泥浆的循环和净化处理制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。⑵钻孔：正循环回转法a首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm钻进过程中要经常检查转盘，如倾斜或位移较大时，应及时纠正。b初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀，甚至塌孔。c开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。d在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。反循环回转法：a接长钻杆时，法兰接头之间垫3〜5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头插入距孔底约20〜30cm,注入泥浆，启动钻机慢速钻进。b在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在咼液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时宜用一、二档转速并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。冲击钻孔：a开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。b开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5〜2.0m,并低于护筒顶面0.3m,掏渣后应及时补水。c在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0〜2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5〜1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0〜4.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5〜8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。d冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。e在任何情况下，最大冲程不宜超过4.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志f深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。⑶成孔与终孔钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm,长度不小于孔径4〜6倍。⑷清孔清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。⑸灌注桩施工故障处理坍孔：坍孔部位不深时，可改用深埋护筒；轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；在松砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁；提升钻头，下放钢筋笼应保持垂直，尽量不

要碰触孔壁钻孔偏斜：检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固；偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速；如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用低速，将石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。卡钻：对于向下能活动的上卡，可用上下提升法；卡钻后不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出；施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜，钻进速度不要过猛过快。掉钻、卡钻时应设有保护绳方可适度提钻；经常检查各部件的连接。扩孔及缩孔：要有防坍孔和钻锥摆动过大的措施；及时补焊钻锥；已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径安全要求：任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其它防护措施的钻孔处⑹钢筋笼加工就位①钢筋笼加工采用滚理故障。⑹钢筋笼加工就位①钢筋笼加工采用滚**⑦钢筋笼下放到位后要对焊施工工艺，在钢筋场内加工成型，用板车或拖车运到施工工地，钢筋接头采用套筒挤压接头。钢筋笼应每隔2〜4m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍筋（①22或25钢筋）必须设在主筋的内侧，螺旋形箍筋设在主筋的外侧，并同主筋绑扎或焊接牢固。每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。⑺埋设检测管对于桩径小于等于1.5m时等间距埋设三根检测管，桩径大于1.5m时等间距埋设四根管。所有声测管均采用直径不小于60mm的厂家定型钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起入孔。⑻水下砼灌注钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，参照表3.1.3;导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。表3.1.3导管直径表导管直径（mm通过砼数量（m/h）桩径（m200100.6「-1.2250171.0「-2.2300251.5「-3.035035>3.0③在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少

高出4〜6m在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出4〜6m。桩径1m左右时取低限，等于或大于4m时取高限，1〜4m之间取插入值，以确保桩顶砼有足够的压力，使砼达到密实。水下砼的强度、抗渗性、坍落度等技术指标应符合设计规范要求。砼的生产能力应能满足钻孔桩在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼生产量和浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间。灌注前，应检查拌和站、料场、浇筑现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，应立即进行处理。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，每半小时测一次，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。在灌注混凝土将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，压力⑵水泥强度等级不宜低于42.5Mpa⑵水泥强度等级不宜低于42.5Mpa，用量不宜低于350kg/m3,降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，桩基砼灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。3.1.4施工自检⑴成孔质量见表3.1.4。表3.1.4钻（挖）孔成孔质量标准孔的中心位置（mm孔的中心位置（mm群桩：100；单排桩：50孔径（mm孔径（mm不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于倾斜度钻孔：小于1%挖孔0.5%摩擦桩：不小于设计规定；支承桩：比设计深度超深不小于50mm摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径w1.5m的桩，w300mm对桩径＞1.5m沉淀厚度（mm或桩长＞40m或土质较差的桩，w500mm支承桩：对于直径w1.5m的桩，w50mm对桩径〉1.5m的桩，不得大于100mm清孔后泥浆指标相对密度：1.03〜1.10;粘度：17〜20Pa*s;清孔后泥浆指标含砂率：v2%胶体率：〉98%砼的抗渗性能不低于设计要求。砼坍落度宜为18砼的抗渗性能不低于设计要求。砼坍落度宜为18〜22cm。⑶粗集料最大粒径不应大于40mm细集料宜采用级配良好的中砂，砼配合比含砂率宜采用0.4〜0.5，水灰比宜采用0.5〜0.6。⑷钢筋笼制作与吊放偏差主筋间距土10mm箍筋间距土20mm骨架外径土10mm骨架倾斜度土0.5%;骨架保护层厚度土20mm骨架中心平面偏差20mm骨架顶面高程土20mm骨架底面高程土50mm⑸所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行抽芯检验，应通过钻孔取芯抽查且抽样率不低于3%,若抽芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。⑹桩基I类桩不低于90%检测出现III类桩应原桩位冲孔恢复或采取补桩措施。3.1.5桩基后压浆1、后压浆作业开始前，应作压浆试验，优化并最终确定压浆参数。2、后压浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：压浆作业应在成桩7天或成桩强度达到设计强度80%后开始，但不宜晚于成桩30d以后。压浆作业与成孔作业点的间距不宜小于8〜10m。对于饱和土中的复式压浆顺序应先桩侧后桩端；对于非饱和土应先桩端后桩侧；多断面桩侧压浆应先上后下；桩侧桩端压浆间隔时间应不小于2h。对于群桩压浆的顺序，应按照先外围、后中心的原则进行。桩端压浆应对同一根桩的各压浆管依次压入等量的浆液。压浆过程中浆液的排量要控制在75L/min以内，终止压浆前，浆液排量应不大于30L/min。3、当满足下列条件之一时，可终止压浆：压浆总量和压浆压力均达到设计要求；压浆总量已达到设计值的75%且压浆压力超过设计值。达到压浆终止条件时，应在同等压力下，稳压5min左右，让浆液充分渗入桩侧或桩底土体，之后复压几下，让压浆管内充满水泥浆，最后用堵头将压浆管口堵严。4、当压浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇压浆，间歇时间应为30〜60min，或者调低浆液水灰比。5、在压浆施工过程中，应经常对后压浆的各项工艺、参数进行检查，发现异常情况，应分析原因采取相应的措施进行处理。6、压浆前必须进行压水试验，以确保压浆管未堵塞且压浆阀已打开。若遇压浆阀不能正常打开，可适当调高压水压力，但最高压力不能超过10Mpa或用脉冲法冲通管路。7、若同一根桩的一个压浆阀打不开，可通过其它压浆阀压入设计的压浆总量亦可，但可能要适当加大压浆压力。若压浆阀全部堵死，可在桩中心和桩周钻取引孔，重新安装压浆系统实施压浆，但不得损伤桩基钢筋。&压浆作业必须连续进行，若因故中断，应按以下原则进行处理：尽可能缩短中断时间，尽快恢复压浆作业；若中断时间超过30min，应立即冲洗设备和管路，以防浆液固化；恢复压浆后，应先用大水灰比浆液压浆，当管路畅通后，再恢复到正常的水灰比。若遇到特殊地层，如断裂带、溶洞等，应召开技术专题研讨会议，确定压浆工艺流程。2.1.6安全文明⑴建立现场安全监督、检查小组，针对各工序特点，进行安全交底，坚持每天班前安全讲话制，对易出安全事项进行提醒、警告；特种工人（起吊、机手、电焊工、潜水员等）应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程。⑵所使用的机械设备如钻机、起吊设备等都应在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。⑶禁止随地排放泥浆，水中桩基应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，运送泥浆及废渣；所有泥浆循环池及沉淀池均应设置防护栏杆，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。⑷沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m以便于晾晒处理。循环池位置选择应在征地线以内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。⑸起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。⑹在有通航要求水域，应按要求做好通航导航标志⑺桩基施工阶段，应在其桩位处醒目位置设立标示牌，标明桩位、桩长、桩径、施工状态等内容，尺寸40X60cm白底宋体黑字。3.2挖孔灌注桩321施工条件⑴施工前人员组织、技术资料准备和交底、材料进场与检验参照2.1.1。⑵平整场地面积，应以施工中用到的最大机械为参考。平整时需清除坡面危石浮土，如坡面有裂缝或坍塌迹象时应加设必要的保护措施。⑶修建施工便道，要考虑大型机械通行和至少16吨吊车的停放及使用。⑷准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。⑸对空压机、卷扬机和焊机用电量大的设备，应设专线供电；需要下护筒的孔桩要根据振动锤的电流电压设置合适的变压器。⑹必须集中力量连续作业，组织四班制作业为宜，每班3〜4人开挖，每4组配备一名电工，井上井下人员应交替更换作业。3.2.2施工技术⑴挖孔灌注桩的适用范围无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层，长度在20m内的桩基础，可采用人工挖孔施工。挖孔灌注桩施工应制订专项施工技术方案，根据地质、水文情况，因地制宜选择孔壁支护方式，孔口处设置高出地面不小于30cm的护圈。若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》规定的限值时，必须有可靠的通风保障措施，方可采用人工挖孔施工。⑵护壁对岩层、较密实坚硬的土层，不透水，开挖后短期内不会坍塌的，可不设支撑。其余土质条件下，应设砼护壁，以策安全。人工挖孔桩施工示意图护壁砼强度等级不低于灌注桩混凝土设计标号，挖孔完成后应检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时应做钢筋砼护壁，必要时应抽查护壁砼的强度。遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1〜1.5m后，再按一般方法边挖掘边筑砼护壁。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。若土层松软，地下水较大者，应对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌。⑶孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，特别是嵌岩部分应采用风镐开挖至孔底。⑷必须打眼放炮严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。⑸挖孔到达设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应勘探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。⑹砼灌注方案选定：孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可直接采用串筒干灌，对于大直径桩宜设置两道串筒，减少灌注时间和地下水的影响；当渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为水桩，按水下砼灌注法灌注。挖孔桩钢筋笼制作、下放和砼灌注参照钻孔桩。323施工工艺⑴挖孔出碴施工时应按照施工组织设计的要求进行打眼放炮，严格控制用药量，以松动为主，孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆，经过几轮次的爆破后，总结炮眼布置朝向、用药量的数据，确定最佳爆破方案。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。挖掘时不必刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。⑵孔壁支护倒挂壁砼支护方法较为常用，当桩身每挖掘1.0〜1.5m深时，支模浇注砼护壁，护壁混凝土厚度不小于15cm,其强度不小于桩身砼强度。两节护壁之间留20〜30cm空隙，以便浇注桩身砼时更能形成整体。孔口护壁应比地面高30cm以上。⑶终孔检验挖孔时应随进度做好地质记录，核对设计地质资料是否相符，以供监理确定终孔标高。终孔后，应进行孔底处理，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定砼浇灌方法。⑷钢筋笼就位安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1%平面偏位小于2cmo个别桩因地形限制，可在孔内绑扎。钢筋笼的制作，存放、运输、吊放、就位的基本要求同钻孔桩一样。⑸灌注砼（干灌注）砼的坍落度宜控制在7〜9cm桩身砼应从导管式串筒自由倾落，分层振捣高度不超过50cm,砼灌注应连续进行。⑹桩基检测砼灌注桩完毕后（采用水下浇注砼要清除桩头砼），应当进行桩位恢复测量检验，待砼强度达到至少7天（一般14天）进行超声波检测。324施工自检见本章3.1.4条。3.2.5安全文明⑴挖孔作业应进行施工安全交底，要严格按照操作规程施工并建立安全保证体系。⑵桩孔内应有足够照明、通风、排气设施，同时备有逃生安全软梯。⑶在孔边安设警铃，以便井下工人及时预报险情进行施救。挖出的土石方应用车集中运送，严禁随意乱倒土石方。孔口四周挖排水沟，搭设雨棚，及时排除地表水，防止雨水倒灌入孔。⑷爆破开挖必须设置警报系统，做好爆破前预告、爆破警告、解除爆破工作。紧靠居民区，爆破时孔口应加钢盖板，上堆砂袋，以防飞石伤人。⑸在孔边设安全警示标志，现场未安排施工时，应派人值班，孔口加盖，夜间要照明，防止人员掉入孔中。⑹向周边居民做好安全宣传工作，施工期间闲杂人员不得进入施工场地。减少施工中的噪音、粉尘和振动，尽量不扰民。⑺出渣宜用安全不漏撒吊桶，吊钩钢丝绳应经常检查以防落物。3.3明挖基础331施工条件⑴设计图纸及技术资料经过审核，分项工程开工报告已批复。⑵现场的劳动力满足施工进度的要求。对班组进行了详细的技术交底。⑶水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，并且通过检验。⑷所需的各种车辆、振捣器、开挖机具等已到位，测量放样已完成。⑸安全质量保证体系已确立，明确了工点及工序负责人。3.3.2施工技术及工艺⑴基坑开挖应参照规范所给定的坡率进行开挖，开挖时现场要有专人指挥，边开挖边检查坡率和坑壁安全。⑵无水基坑施工时，基坑顶应留有不小于1.0m的护道，护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留0.5〜1.0m作为集水坑和排水沟用地。⑶挡板施工基坑时，基坑顶不得堆放机具等杂物，挡板间距应按基础尺寸最小值控制，坑顶排水沟离坑壁1.0m以上，并应有防渗措施。⑷有水围堰施工时场地布置应密切结合总体工程所在位置、现场实际情况，以对河流影响最小为原则，同时满足自身稳定和防洪要求。⑸明挖扩大基础砼浇注模板严禁使用土模或编织袋，必须使用钢模板。⑹弱风化岩层基底若呈倾斜形状，应凿成不小于30cm的台阶，在靠近基底30cm处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底地质不受扰动。⑺基坑应避免超挖，若超挖应将松动部分清除，处理方案报监理及设计单位批准⑻砼灌注应采用泵送或串筒灌注，罐车运输。3.3.3施工自检⑴基坑挖至设计标高后应立即进行报验基底的尺寸、标高及基底承载力，并及时进行施工，防止基坑暴露时间过长。⑵开挖好的基底各项质量要求如下：基底承载力不小于设计要求，如若不能满足，及时进行处理。平面周线位置不小于设计要求。基底标高：土质：土50mrp石质：+50mm-200mm⑶明挖基础内的钢筋加工及片石砼施工应符合技术规范的相关要求。334安全文明⑴基坑四周应做好排水设施，距离开挖线边缘1m以外搭设高度不小于1.2m的防护栏杆，栏杆上挂设明显的防坠落、防触电等安全警戒标记。⑵对于基坑深度超过2m以上时，坑内应设置供人员上下的爬梯。⑶基坑开挖出的废碴及时清理运走，运至指定的弃土场。3.4承台3.4.1施工条件⑴设计图纸及文件经过审核，提出的问题已得到有关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。⑵起吊、运输等设备到位，所需的材料已进场，并通过检验，各班组人员安排就绪。⑶桩基检测已经完成。⑷砼拌和站和砼运送设备已经准备就绪。3.4.2施工技术与工艺⑴施工单位应按批复的施工方案进行施工。⑵桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。⑶处于潮汐区的钢套箱，应利用水位变化检查套箱底和侧墙

的封水情况，侧墙接缝宜采用焊接，套箱内设置必要的拉杆或井字横撑，在施工期间，必须保持拉杆或横撑处于工作状态，不得随意割除。⑷水中承台的砼运输采用输送泵或运输船等方法进行，应充分考虑砼的坍落度损失，输送泵输送砼时坍落度一般控制在14〜16cm之间。⑸进行水下砼封底前，应清除积淤在套箱底的淤泥，并派潜水员检查桩基与套箱预留孔之间的堵水情况。⑹浇筑干砼应避开雨天或晴热天气，并提前做好防雨措施，大体积砼应设冷却系统等降低砼水化热措施。⑺砼应达到设计强度的70%后，方可进行套箱内抽水，抽水时严格控制速度，以确保安全。⑻大体积承台优化砼配合比，优先考虑选用强度等级为42.5低热矿渣水泥，若无矿渣水泥，可采用普通硅酸盐水泥。采用“双掺技术”，即同时掺加粉煤灰和高效减水剂，减少水泥单位用量，有效降低单位砼水泥用量并延缓温升峰值出现时间。根据施工条件对施工阶段大体积砼浇注块体的温度、温度

应力及浇筑长度进行验算，保证施工方案的正确性。同时根据计算结果确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。在炎热季节施工时采取对原材料和施工机具进行强制降温措施，对骨料进行遮盖防晒，在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温。水泥均用出厂7天以上的，避免水泥本身的高温导致砼入模温度偏高。拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。在温度较低时施工可取消以上强制降温措施。采用分层连续浇注，充分利用砼层面散热，但在前层砼初凝之前将此层砼浇注完毕，防止层间冷缝发生。时施工可取消以上强制降温措施。设置冷却循环水管，通过冷却水带走混凝土体内的部分热量，以降低混凝土体内的温升峰值，减少内外温差用电子测温仪进行温度测量监控。根据测温结果指导冷却系统工作及养护工作，确保砼体中心温度与表面温度温差不超过规范规定的25C,其中砼的表面温度以砼外表以内50mm处的温度为准。加强养护调节，砼浇注完毕，侧模外覆盖草帘保温；抹面收浆后，表面上覆盖塑料薄膜，砼终凝后在承台周边做围堰用冷却循环热水进行蓄水养护，提高砼表面温度。根据测温结果调节冷却管通水大小。对封底混凝土的表面进行抹光处理，减少底面的约束力。大体积砼拆模除保证强度满足外，其龄期不少于3天。343施工自检⑴边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。⑵伸入承台的墩柱与台身钢筋预埋位置准确，并与桩基主筋

进行焊接，预埋筋轴线偏位不超过10mm对柱或台身范围内的砼表面应进行拉毛，其余部分顶面应抹平压光。⑶承台的质量检验标准见表3.4.3项目允许偏差（mm项目允许偏差（mrj）砼强度符合设计要求平面尺寸±30轴线偏差15顶面咼程±204下部构造4.1墩柱、盖梁4.1.1施工条件⑴现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人⑵所需机械、设备等已准备就绪。

⑶水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，配合比已确定。⑷桥梁的基础已检测完成，桥墩、盖梁的测量放样已经完成。⑸设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。⑹分项工程开工报告已得到批复，施工现场的劳动力满足施工进度的要求，施工进度计划及分项工程的施工方案已得到批准。⑺有镦粗直螺纹钢筋接头要求时，应配备滚丝机和镦粗机。4.1.2施工技术与工艺⑴盖梁一般应采用托架法施工；薄壁空心墩一般应采用翻模法施工，模板每节高度应不小于3m⑵墩柱、盖梁模板应采用定型大块钢模，墩柱模板在设计时面板厚度应不小于6mm盖梁模板面板厚度应不小于8mm肋板设计应使模板具有一定的刚度，起吊时不易产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用带来难以克服的缺陷及困难。⑶对于固结墩施工时应注意固结墩钢筋的预埋，非固结墩应注意支座钢板的预埋，预埋件应位⑷模板与钢筋的安装置准确。⑷模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与临时脚手架连接，避免引起模板变形。板式桥墩模板可采用拉杆固定，固定拉杆直径不应小于16mm外侧套PVC管，拆模后应抽出拉杆，PVC套管沿墩柱表面切除，残留的孔洞用砂浆填塞封闭，并及时用湿抹布抹去孔洞周围残留的砂浆。⑸砼采用拌合站集中拌合，砼罐车运送砼，砼运至浇注注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。⑹砼应分层连续浇注，用滑槽、串筒送至浇筑部位，混凝土自由下落的高度不大于2m。混凝土振捣时振动棒移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5〜10cm的距离；插入下层混凝土5〜10cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。⑺墩柱和系梁应同步浇筑，砼灌注完成后，应立即进行表面覆盖洒水养生，达到既保湿又防止污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短；当气温小于5度时，应采取蓄热养生。⑻根据具体情况科学掌握砼的拆模时间，严防拆时间控制不当造成结构物缺边掉角等外观缺陷。⑼模板及支架的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行，严禁随地乱扔，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。

⑽系梁、盖梁的施工若采用剪力销方案，剪力销的预埋应注意埋设顺直，有规则，施工完毕后应采用细石砼对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与墩柱砼颜色保持一致。墩柱及盖梁搭设的脚手架应采用扣碗脚手架或$48钢管脚手架，脚手架下部地基应密实，设有方木垫板，脚手架搭设应考虑人员上下的扶梯，扶梯设有护栏，扶梯的爬升角度不应超过45度。脚手架的搭设应随同施工进度进行搭设，顶部设有工作平台，四周挂设安全网及护栏，铺设不小于5cm厚的木板。每座桥梁墩柱开工前，应先做试验墩，以检查模板质量、砼外观质量、色泽等，获得批准后方可进行全面施工。用于墩柱、盖梁的II级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。圍采用镦粗直螺纹钢筋接头时，首先应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；其次，在砂轮切割机上切头5〜10mm达到端部平整，将钢筋端头放入模腔中，调整镦粗机压泵压力进行镦粗操作；再根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在滚丝机上，将钢筋镦粗头由尾座卡盘

的通孔中插入至滚丝机轮的引导部分并夹紧，然后开动电机自动滚丝成丝头。薄壁空心高墩不宜在冬季施工。若有工期要求，必须采取冬季施工时应有保温方案，并经充分论证后方可实施。薄壁空心高墩外表面应采用自动喷淋养生工艺。自动喷淋养护系统由供给水池、高扬程水泵、自动控制系统、输水管道、喷淋管、吊挂系统组成。补给水池的蓄水量能够保证连续喷淋作业条件后，开动喷淋系统电源并设定时间继电器的间隔时间(20min),并设定继电器持续时间(8min)，喷淋系统进入工作状态。继电器到达制定的喷淋时间后接通水泵开关，水泵处于工作状态。高扬程水泵从供给水池内抽水送至输水管道内，输水管道连接喷淋管道对需养护的混凝土面进行喷水养护。喷水时间达到预定的时间后，时间继电器关闭水泵开关停止喷水。如此循环不需人工干预地对混凝土养护面持续喷淋养护以保证混凝土养护质量。混凝土养生时间不应少于7天，且回弹强度不少于设计强度的90%。4.1.3施工自检⑴墩柱、盖梁的模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行：8mm模板标高：土10mm模板的内部尺寸：土20mm轴线偏位:8mm⑵砼坍落度可根据现场气温适当控制，一般情况砼在入模保持在5〜7cm之间，泵砼送可保持在12〜14cm之间。⑶砼表面不出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡很少，表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，无成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量做到最少。⑷使用塑料专用垫块，确保钢筋保护层符合要求，砼表面无漏筋和露块现象。⑸砼外形轮廓清晰，线条直顺，无涨模翘曲现象。⑹墩柱及盖梁砼原则上不允许进行修饰，但施工过程确因砼表面存在缺陷不影响主体结构时，应报监理工程师同意后方可进行修饰，修饰前拍照存档，修饰材料应确保色泽与结构一致。⑺墩柱砼浇注的质量检验项目按照评定标准（公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004的简称，下同）表861-1、861-2执行。⑻镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：螺纹套筒的长度比《镦粗直螺纹钢筋接头》规范的最短长度大1cm,其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；钢筋下料时，应确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直；钢筋镦粗头形成圆柱型的回转体，表面光滑，不得有明显的肋痕突起；标准型镦粗头长度大于1/2套筒长度，加长型镦粗头长度大于套筒长度，钢筋镦粗头过度段坡度应符合规范w1/3;丝头螺牙不得有掉角、凹突现象，牙形应饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不得超过一个螺纹周长；丝头螺纹直径和长度应满足规范要求，丝头螺纹直径应与连接套筒的螺纹内径相吻合，标准型丝头长度为1/2套筒长度、公差为+1P（P为螺纹间距），加长型丝头长度为套筒长度、公差为+1P;丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象；在套筒的标准型钢筋丝头端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型丝头的外露丝扣数不受限制，但丝头的外露长度不能超过1/2套筒长度，以保证上、下部钢筋丝头的接触面在套筒的居中位置；严格按中华人民共和国建筑工业行业标准JG/T3057—1999《镦粗直螺纹钢筋接头》规定的方法和要求，项目业主、监理单位应确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率、取样送检的接头数量和批次。4.1.4高墩4.141施工前的准备⑴现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。⑵所需机械、设备等已准备就绪。⑶水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，配合比已确定。⑷桥梁的基础已检测完成，桥墩、盖梁的测量放样已经完成。⑸设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。⑹分项工程开工报告已得到批复，施工现场的劳动力满足施工进度的要求，施工进度计划及分项工程的施工方案已得到批准。4.142施工方案选择高墩施工推荐采用翻模法：⑴施工的桥墩外观质属好，与滑模相比，无扭转和不规则错台现象，墩身表面光滑平顺。⑵施工进度较快，其施工速度因桥墩截面尺寸和形状的不同略有差异，一般每天可完成1板，日进度1〜1.5m。⑶可连续或间断施工，便于施工管理。⑷较好地解决了高墩收坡问题，操作简单方便，劳动强度低，作业安全；⑸液压翻模平台与模板没有连接，平台的偏移和扭转对桥墩中心没有任何影响。⑹钢筋连接推荐采用直螺纹套筒连接方式（要求详见钢筋加工与安装章节）或电渣压力焊。4.1.4.3施工技术⑴施工准备：施工前要作好人员、机具设备、场地等准备工作，编制施工工艺细则，进行技术培训。翻模在工厂制作完成后应检查测试其是否符合设计要求并进行编号，翻模运到工地后，要进行试拼；翻模前底节墩身混凝土施工缝的处理：每节墩顶混凝土面充分凿毛，露出新鲜的混凝土，并冲洗干净，在上节混凝土浇前，在底节混凝土面浇一层1〜2cm厚1:1的水泥净浆。⑵墩身钢筋绑扎安装：钢筋采用直螺纹套筒连接，绑扎时使用简易定型骨架“钢筋定位梳子板”定位。墩身主筋除顶部分节长度根据各墩高而改变外，中间各节主筋均长9.0m,主筋连接宜采用直螺纹套筒联接。为了有效控制墩柱混凝土表面产生裂纹，所有薄壁空心墩钢筋四周挂D3高强防裂钢筋网片，网片质量应符合《钢筋混凝土用钢筋焊接网》(GB/T1499.3—2002)规范要求。⑶翻模组装：模板采用塔吊辅助提升，人工安装。内外模水平接缝及竖向拼缝可做成平口或启口缝，安装时填3〜5mm橡胶条止浆，以防多次周转使用变形、翘曲。⑷安装内、外施工作业平台：内侧施工平台是在内模支架顶上安设方木，方木上满铺木板；外侧施工平台在顶面牛腿上满铺方木。施工平台上面铺设5cm厚木板或竹脚手板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。⑸安装安全防护系统：在外侧施工平台牛腿外缘沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板底部设封闭的安全网。⑹混凝土浇注：混凝土外加剂推荐使用聚羧酸，墩身混凝土在搅拌站集中拌和，罐车运输，泵送入模，插入式振动棒人工振捣。浇注混凝土前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可进行浇筑。混凝土入模前要检查混凝土的均匀性和坍落度，混凝土浇筑时，按30cm/层水平分层、均匀、对称地进行布料，并根据混凝土供应情况及时调整布料厚度，尽量在下层混凝土初凝前或能重塑前浇筑完上层混凝土。施工人员在内外操作平台上使用PZ30或PZ50插入式振动器振捣，振捣时移动距离不得超过振动棒作业半径的1.5倍，与侧模保持5〜10cm的距离；灌注时做到不欠捣、不漏捣，振动棒插入下层混凝土5〜lOcmo每一点应振捣至混凝土不下沉，不冒气泡平坦泛浆为止，振完后徐徐拔出振动棒。振捣过程中不得碰撞模板和其它预埋件，谨防其移位、损伤。⑺混凝土养生：墩身混凝土采用在墩身周边包裹土工布并结合喷淋洒水（在底节模板底部周边设置喷淋水管）的方法进行养生当外界气温低于5C时，对墩身进行覆盖保温，不得洒水。冬季施工时，采用暖棚法或移动式蒸汽锅炉进行混凝土的养护。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受任何外加荷载。⑻拆除模板及工作平台：正常循环时，在第三节段（顶节）混凝土浇注后养生期间（当第三节段混凝土强度达到2.5Mpa,第一节段混凝土强度达到设计强度的75%寸），拆除第一节段模板。⑼底节模板翻升至四节段：拆除后的底节模板利用塔吊吊装翻升至第四节段，前一个循环中的第三节3m模板起支撑作用。4.144高墩翻模垂直度控制测量⑴测点布置及测量监控：中线垂直度、边线垂直度测量采用自动安平激光铅直仪，每个墩安设2台。在浇筑墩身混凝土第一模之前，在承台上准确放出墩身四角点的位置，在墩身相邻两点的延长线上引出50cm的8个点（见下图）作为观测点，观测时把激光铅直仪安装在承台上的8个点上（每角2个点）和桥墩中心，墩身工作平台上设激光接受靶，能显示光斑并捕捉斑心，激光斑心即为桥墩四角点延长线上50cm点或墩身的竖向轴线上的点。进行墩身的竖向轴线传递，这样通过激光铅直仪将8个控制点和桥墩中心点准确的引到工作平台上，同时定期（模板每翻9m）用全站仪对矩形空心墩的四个角进行定位检查，及时进行调整。⑵高墩垂直度监控测量《公路工程质量检验评定标准》中对薄壁墩身的垂直度规定的允许误差值为：0.3%H且不大于20mm模板每提升一节，对模板的位置检查一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。为了防止仪器误差导致墩身偏斜，每循环9m用全站仪与铅直仪校核一次，对于垂直度超出其允许误差的节段进行调整。⑶线型监控措施定期对测量仪器进行测量校合，满足