影响smaro-e型托盘式络筒机生产效率的因素

影响smaro-e型托盘式络筒机生产效率的因素

随着劳动力成本的增加和纺织厂的劳动力需求的增加，减少劳动力变得越来越重要。SMARO-E型托盘式络筒机不用人工搬纱、找纱头、插管、落筒和分拣纱管等,实现了较高水平的自动化,在提高劳动生产率的同时较传统络筒工序可节约用工75%左右。由于该络筒机多处采用了自动化技术,对企业各个方面都提出了更高要求。本文就如何提高SMARO-E型托盘式络筒机的生产效率做一些探讨。1细纱管纱及其输送SMARO-E型托盘式络筒机可加工38.9te以下纱号;可用纱管尺寸:长度180mm~230mm,直径32mm~43mm;细纱管纱储存量2个;生头能力(2套)40个/min;管纱输送速度25m/min;送管通道3条,退管通道2条;筒管长度(170±1)mm。2增加大纱库、管纱生头装置和自动落筒SMARO-E型托盘式络筒机是在纱库型自动络筒机的基础上增加了大纱库、管纱生头装置(以下简称CBF)、托盘输送装置和自动落筒小车。与纱库型自动络筒机相同的部分就不再赘述,下面就增加部分阐述如下。2.1管纱阻塞,影响制度工作的顺利开展大纱库的主要作用就是通过振动作用使振动盆内的管纱螺旋上升并排成单列,通过大小头判断后经过管纱漏斗插在CBF输送带上的托盘上。插管速度应大于生头速度,一般在45个/min~50个/min。生产中振动盆内的管纱要适量,太少会影响效率,太多会造成相互缠绕,并且容易在出口处形成阻塞影响效率,一般在40个~50个管纱为宜。细纱机的管纱包缠纱要完整,在管脚要有2圈~3圈缠绕,防止管纱在振动盆内相互缠绕,因为相互缠绕的管纱会将已上升的管纱从轨道上拽下来,影响插管效率。当管纱拖着纱头经过出口处时,纱尾必须被剪断,否则易造成管纱阻塞。原设备为了保证每个纱尾都被剪断,剪刀频繁动作,严重影响其使用寿命。为此我们在剪刀处增加了纱线检测传感器,只有当管纱拖着的纱尾被传感器检测到,剪刀方才动作(约有20%的管纱拖着纱尾),有效延长了剪刀的使用寿命。2.2冲压保护、上下规范约束挑头机构就是利用刀片把包缠在纱管上的螺旋包缠纱挑断,同时不得划伤管纱或在管纱表面有明显划痕,为后面的生头做准备。挑头的成功率直接影响到生头成功率,各部件安装配合要求:压管压住托盘后托盘必须垂直向上,与底板的垂直度为1mm,并回转灵活,以保证刀尖在纱管表面平滑的运动,有利于刀尖有效插入包缠纱内;挑头动作前后、上下运动柔和,刀尖在最高点和最低点必须离开管纱表面,以免刀尖划伤纱线;夹紧小气缸缩回后,两轴承中心之间距离为55mm~55.3mm,同时调节旋转电机的中心位置,使两个轴承和电机包胶轮所形成的内切圆直径为69mm;中心必须在圆皮带轴线上,前后误差必须在0.5mm以内,内切圆直径太大,纱管旋转速度慢,内切圆直径太小,容易损坏零件;挑头刀片压在纱管上,隔距为-3mm;设置合适的挑头动作时间,使挑头刀片在纱管最粗处上下挑头的动程不低于30mm;保持各吹气孔畅通,不得堵塞吹气孔。电机的旋转方向应与管纱卷绕方向相配合。电机旋转方向从上向下看,对于S向卷绕的管纱应是顺时针;对于Z向卷绕的管纱则应是逆时针。2.3纱线质量及安接处生头机构是利用空气的负压把纱管表面的纱头(挑开包缠纱后)吸起,传感器检测到纱线后将纱线剪断,利用下部负压将纱线引入管纱的中心孔内。各部件具体要求:风门剪刀打开和关闭灵活(可在拔掉气管后用手推拉检验,且风门关闭后不得漏风);纱线检测传感器灵敏可靠,不能有误判现象;生头气缸上下运动灵活,可在拔掉气管后用手上下拉动检查;波纹管连接牢固,无破损,负压通道内不得有挂花现象;纱管下部的吹气孔和螺旋吹气孔畅通;生头适配器和下面的纱管对正,同轴度小于1mm;生头适配器内径要比管纱直径大1mm~2mm;生头时纱管底部要夹紧,不得有被负压吸走的现象;压纱杆上平面在纱管顶端向下5mm处,不可压斜纱管;生头气缸的最高位置应位于适配器下平面距纱管顶端10mm处。2.4托块和带孔的黄筒管纱输送的流畅性直接影响到单锭的供纱,如果生头成功的管纱受阻,就会造成后面的单锭因缺少管纱而停止,或者使单锭退绕后的空管受阻,造成生头部分无管纱可生,待大量空管涌入生头部分时,生头部分又忙不过来。为保证管纱输送的流畅性,应保证适宜的皮带张力和皮带托块高度。在托块处的圆皮带应高于两边导轨2mm,以保证圆皮带对托盘有适当的摩擦推力。高度太小就会造成摩擦推力太小,使托盘无法正常前行,高度太大就会造成摩擦推力太大,特别是在后面托盘较多时,太大的推力会使止动器失灵,甚至出现卡死现象。同时也会造成皮带过度磨损而降低其使用寿命。此外,还应禁止踩踏CBF处的导板,防止导板变形;保证各处传感器的有效性;及时清理CBF部分导板下缠绕的回丝。2.5纱线换管控制对于换管机构应注意以下事项:换管动作顺畅、可靠,连续三次换管必须三次成功;调节换管气缸时,关节轴承中心到气缸的旋转中心距离应为195mm~195.5mm;换管摩擦盘上表面和后平皮带托板高低平齐,高低相差不得超过0.5mm;换管摩擦盘单向回转灵活,其上无纱管时,一个换管动作,摩擦盘必须回转超过一周;换管后托盘轴线必须垂直向上,不得歪斜;拨叉上的压管弹簧片在压住纱管后要有弹性空间,引纱管轴线垂直上下,不得歪斜,并与下面的纱管轴线对正,同轴度为1mm;气圈控制器高度以放上纱管后两者之间间隙为9.5mm~10.5mm为宜;防辫杆高度以压住纱管顶端10mm~12mm为宜。2.6落筒仿真操作由于目前大部分络筒机都是采用人工插管的,至少需要一个挡车工不停地在络筒机前巡回给单锭纱库插管,当单锭满筒时,挡车工就可给单锭换筒,挡车工换一个筒的时间平均为5s~10s,此操作对挡车工的工作量影响不是很大。但在使用大纱库络筒机的情况下,一个挡车工至少要看2台~4台机器,其工作重点已经转移到CBF上,单锭的巡回时间就会变少,所以这时的单锭满筒就必须由落筒小车来完成。落筒小车对筒管的要求较高,主要表现在筒管的长度和外表面光洁度方面。生产中要及时为单锭放上充足的筒管,避免因单锭没有筒管而无法落筒影响效率;及时清理落下的筒纱,以免影响落筒小车的落筒动作和落筒小车的正常行走。2.7循环过程中的管纱性能细纱机管纱质量是直接影响络筒机生产效率的关键因素。对于管纱质量应注意以下几点。(1)纱管外表面应无毛刺,内孔光滑通畅,因为管纱生头是生在纱管中心孔内,管内有毛刺或不通畅就会造成无法生头或生头后不能被顺利吹出致使换管失败,即使返回重新生头也会重复出现此问题。这样的纱管在络筒机内反复循环就会严重影响CBF的生头效率。外表面有毛刺时,则会阻碍生头或单锭卷绕的顺利进行。(2)纱管高度要均匀一致,不同高度的管纱不可混用。因为整个循环过程中,许多地方都有高度限制,超高纱管会造成整个系统阻塞,严重时会影响管纱大小头判断,在管纱小头落下时,因无法插到托盘上而阻挡其他托盘的运行。(3)纱管上下两端1cm以内不得有纱线,下端有纱线时会被单锭的管纱压脚压住而形成“小纱把”,上端有纱则易造成脱圈而无法退绕。(4)管纱的包缠纱(螺旋线)圈数要控制在3圈之内,防止管纱挑头不成功而无法生头。(5)管纱的起头纱(管纱内的纱头)不可露出太长,防止发生缠绕现象,造成生头时纱线不容易被吸起,纱线在单锭退绕时,过长的纱尾也会严重影响管纱的高速退绕,从而形成“小纱把”。太多的“小纱把”会给CBF造成致命影响。(6)管纱直径应一致,不同直径的管纱最好不要混用。在管纱经过的整个循环路径上,有许多地方都是按直径要求调节的。如在挑头处,纱管直径不一样,就会造成刀片和纱管表面隔距不同,纱管直径太小挑不到纱;直径太大易挑坏纱线。再如生头处,生头是靠空气负压完成的,管纱直径太小,管纱适配器与管纱间空隙太大会致使负压太低,造成生头困难;如果管纱直径太大,此空隙太小甚至没有间隙,就会造成管纱被卡在适配器内或适配器和管纱碰撞而造成管纱无法退绕,也会造成生头困难。2.8大纱库退绕间隙托盘是纱管的重要载体,在纱管输送过程中起着重要作用。在生产中,纱管内径要与托盘插管处外径相适应,间隙太大纱管易晃动,不利于挑头、生头和单锭退绕;间隙太小不利于大纱库插管。该间隙一般以0.05mm~0.1mm为宜。此外,还应保证托盘内的滤网完好无损,更不能缺失,否则生头成功的纱尾就会通过托盘底孔到达输送皮带上产生缠绕现象,严重时托盘一边走,一边通过管纱中心孔退绕,即使到达单锭下也吹不出头,被单锭满管退出,回到CBF重新生头也不会成功,形成死循环,若无人处理就会使整管纱完全缠绕在机器上,不仅造成回丝缠绕,而且降低了生头效率。2.9变事后维修为事前维护由于给大纱库络筒机供纱的CBF只有一个,CBF一旦出现故障就会使络筒机所有单锭都无法正常运行。所以,要想用好大纱库型络筒机,就必须变事后维修为事前维护。其中回丝缠绕是造成机械效率降低的重要因素之一,也难以避免,主要会导致皮带轮不转、电机损毁、管纱输送不畅、单锭不换管等故障,所以要求维修工除正常的维修加油保养外,每天利用交接班的时间对CBF等容易缠绕回丝的部分进行清理。3smaro-e型托盘式络筒机的生产