仓储管理改善计划表

仓储管理改善计划表,,,,,,,,,,,,

仓别,项目,目标,现状原因分析,改善方案,难度（低.中.高）,需求协助部门,预计完成日期,实际完成时间,结果确认,备注,,

成品仓,区域规划,实现目视管理，仓别、仓位、库存记录卡、物料一致100%对应,1、区域规划不明确，仓库内看不出储存成品的仓别或种类，仓库外没有公示仓库平面图；,1.设计仓库平面图，公司审核后公示仓库平面图，规范挂于仓库入口处；,低,物控、人力资源、制造,2013.10.19,,,,,

,,,2、现场没有大项库位标示；无法进行目视管理,2.请购制作统一的（国内库位放置区、国外库位放置区、保税库位放置区、外购库位放置区、HF成品库位放置区、不良品区、出库周转区、入库周转区）标示牌，统一标准高度、方向悬挂。,低,采购,2013.10.31,,,,,

,,,3、每行货架存储明细不明确，出库浪费找货时间，入库时看见空隙就放成品,3、每个区域内再按（规格、类别、产品状态）细分进行标示；入库对号入座，让作业者、管理者一目了然。,低,采购,2013.10.31,,,,,

,,全部导入货架存储管理，存储空间利用100%,1、库存成品只有80%用货架放置。自动化车间的金线，装配一、二、三课的物料，冲压车间的模具都实现货架放置，反而仓库没有全部执行，立体空间没有得到充分利用。,1、根据平面规划图联络电工制作货架于10月份完成制作安装，可改善目前现有成品库存空间不足，2、每日要求仓管员进行整理，把地面卡板低于6箱以下的成品挪到货架上部，在成品仓库管理规定里规定此整理方式。,高,人力资源,2013.11.31,,,,,

,账卡物一致,账.卡.物盘点数据对应准确率100%,1、每月盘点账、物准确率只有99%，重点体现在备品出库没有按规定及时调账，记录卡没有记录，在9月份的盘点表已体现出来；,1、在货架侧方位统一安装库存记录卡卡板，每个卡板可集中放置50张卡片，把卡和物以货架为一个单位，成为小库位区；,低,采购,2013.11.16,,,,,

,,,2、库存记录卡放置在物料上，容易丢失或放置错误，出、入库直接对电脑账，盘点时只关注账物一致，没有关注卡物一致，没有发挥记录卡的作用；,2、每日仓管员核对卡物数据对应，收、发料以库存记录卡数据为基础，规定每周再进行系统账库存明细表核对现场库存记录卡，可以节约盘点时间，更能保证账、卡、物数据一致；,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,3、月盘点费人费时，冻结系统账时间长，影响生产计划，导致盘点人员偷工减料，不能实现100%每个品号实盘,3、以周为单位进行盘点，每日规定核对盘点笔数，一周完成全部品号笔数盘点，一个月循环4周，可以有效及时发现异常纠正处理，为财务月结提供数据准确保障,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,4、仓库组长、仓管员工作岗位职责与实际作业不一致，没有按规定、流程作业，见什么做什么，没有做每日对账、移动盘点。,4、联络审计部周经理一起优化规定流程，更新仓库组长、仓管员工作岗位职责，明确细化日、周、月工作内容，杜绝按经验和个人习惯的作业方法。,低,无,2013.11.31,,,,,

,先进先出,品质部稽核先进先出管理，月投诉异常次数为0,1、目前公司现状还不能实现条码管理，针对先进先出的管理规定只做了简单描述，指导性不足，如入库成品先后批次放置方法没有详细规定；,1、修定成品仓储管理规定，规定成品的卡板存放方式及堆叠放置方法；,低,无,2013.10.16,,,,,

,,,2、品质部对仓库先进先出管理稽核没有执行，只有在产生客诉后才针对性追溯，没有起到第三方监督作用。,2、现有库位放置方法为货架底部卡板放置两排，货架上部放置箱数少的和尾数；规定入库同品号的产品必须把原有卡板放置的库存拉出来放外部，新入库的卡板货物放里部；如果入库数量少没有卡板放置，必须把原卡板放置的货物挪到新入库的产品上部放置。,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,3、仓库内部先进先出管理凭仓管员责任心执行，没有找到合适有效的方法监督，只有客户（中兴、瑞均）有明确要求的，仓管备货及QC检验才针对性管控，文件里规定的仓库管理员每日对库位、库存品进行点检记录没有执行,3、联络品质部必须建立起先进先出管理稽核团队，每周对库存品进行抽查；仓库组长每天根据岗位职责对库存品进行点检记录，成品仓管员有进行工作绩效考核，仓库组长于11月份也必须进行绩效工作考核管理，提升执行力。,高,品质部,2013.11.31,,,,,

,,,4、每月盘点库存超期产品、不良品库存、呆滞库存产品没有提前一周体现报表，各职能部门无法对这些异常品进行评审处理,4、每月第3周仓库主管必须导出库存超期产品、不良品库存、呆滞库存产品明细表，发给PMC、制造、品质、研发、营销部门提前参考；第4周PMC必须召集职能部门开会，评审库存处理方式，没有处理结果的向上一级领导反应，持续循环才能彻底清除超期、呆滞库存，为先进先出提供保障。,低,PMC、制造、品质、研发、营销,2013.10.31,,,,,

,客诉,OQC出货抽检，月投诉异常批次为<2批，少数、备错货、尾数包装重大异常投诉批次为0,1、OQC6-8月3个月内抽检投诉23批次，其中典型为标签贴错占总异常批次的34.8%，尾数异常占总异常批次的30.4%；,1、利用起标签打印领用管理办法，制作流程图挂作业区；标签打印电脑设置密码，仓管员不能直接打印使用；所有标签打印内容、数量品质100%确认后使用。,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,2、没有标签打印领用操作流程指导，原有的标签打印使用管理规定没有执行，部分标签打印完成直接使用，打印数量没有绝对控制，打印权限没有严格规定；连续异常发生后没有收集数据分析改善,2、汇总所有成品包装规范制定成一张标签粘贴明细参照表，每个仓管员发一份使用，避免因为每批产品找包装规范嫌麻烦而凭经验作业；定做工作台贴标签使用，进行流水线作业，杜绝在地面粘贴的混乱局面；,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,3、包装规范没有在作业现场，仓管员没有养成对照包规的工作习惯，凭经验、记忆完成标签粘贴和数据核实，连续异常发生后没有收集数据分析改善，标签粘贴在地上进行。,3、联络研发设计5-10个从小到大规格的尾数专用纸箱用于没有特殊尾数包装要求的客户（可印上尾数箱字），包装尾数时按产品的规格和数量选择对应大小的纸箱，减少填充物（填充物越多，产品晃动越大），按包规封箱，降低防护隐患风险，实验室针对尾数包装的跌落测试也要进行。,高,研发一、二部,2013.11.31,,,,,

,,,4、80%尾数包装采用割箱的方式，割箱后形状不规则，填充物纸板、珍珠棉都在混用，对内产品防护有隐患；割箱后的尾数胶带封箱和开箱较繁琐，填充物多，二次开箱确认尾数耽误时间；文件规定要求QC、仓库组长100%确认执行有困难,4、每月第一周仓库主管汇总上一个月异常投诉明细，召集QC一起组织异常检讨会议，参照生产异常处理办法，制定纠正预防措施，品管参与监督执行，由第三方品质确认结案。,低,无,2013.10.31,,,,,

,,客户投诉年度＜2批次,1、客户抱怨投诉1-9月合计投诉13批次，其中典型为标签贴错占总异常批次的46.2%，尾数异常占总异常批次的30.8%；与OQC异常发生原因一致,1、同OQC检验异常改善项目实施一致，做好OQC异常投诉改善，客诉率同时降低,低,品质部,2013.12.31,,,,,

,降低库存,每月降低5%,1、没有制定常用物料最高安全库存量，无法评估物料是否超收超存,1、联络MC制定常用物料最高安全库存量清单供仓库管理员监督对照；ERP系统必须建立常用物料最高安全库存量报警设置，超收物料必须经过最高层审核。,中,MC,2013.10.31,,,,,

,,,2、每月盘点库存超期产品、不良品库存、呆滞库存产品没有提前一周体现报表，各职能部门无法对这些异常品进行评审处理,2、每月第3周仓库主管必须导出库存超期产品、不良品库存、呆滞库存产品明细表，发给PMC、制造、品质、研发、营销部门提前参考；第4周PMC必须召集职能部门开会，评审库存处理方式，没有处理结果的向上一级领导反应，持续循环才能彻底清除超期、呆滞库存，为先进先出提供保障。,低,PMC、制造、品质、研发、营销,2013.10.31,,,,,

,教育培训,培训合格率100%,1、仓库年度培训计划1-9月份有完成，但培训课时短，效果差，新仓管入职没有进行岗前培训，仓储管理规定、作业流程、7S整理靠工作中耳熏目染，工作失误机率非常大,1、除年度培训计划外，仓库主管需每月对各仓别发生的异常进行针对性培训，培训效果在每月绩效报表中确认；规定新仓管入职第一天由文员安排学习仓储管理规定和作业流程，仓库组长亲自带领现场实操一遍，上岗后一周组长每天对新仓管员做的工作需进行10分钟以上的当面沟通，确保培训有效性；仓库组长由仓库主管按此方式带领培训,低,无,2013.10.31,,,,,

,7S执行,周评比前5名,1、管理员对整理、整顿的思想意识、职业原则不强，没有每天定时检查，找不到坚持下去的方法,1、明确仓库组长、仓管员日工作明细表，作业员按时间段对照完成；7S责任划分图张贴于办公；利用全员参与的原则，文员闹钟定时检查仓管员执行状况，记录于点检表；每周召集部门一次沟通讨论会，提出执行的困难和需求支持，利用公司资源解决。,中,无,2013.10.31,,,,,

,安全,消防隐患检查0投诉,1、消防通道经常被成品堵塞，载货电梯作业员违规操作,1、仓库区域平面图和货架全部建立起来后可解决此问题。载货电梯确定管理责任人,低,,2013.10.31,,,,,

,,财产安全0投诉,1、成品货物放置在库外周转区，没有及时归纳到库内，下班后对财产数量没有保障；产品堆放高度超标，没有整理，有压变形隐患；,"1、生产单位入库的产品12H不出货的,仓库组长必须要求仓管员、搬运工一起移到仓库内库位区放置；7S检查把产品堆放超高列为检查项目。仓库门锁仓库组长及主管负责检查开关。",低,无,2013.10.31,,,,,

半成品仓,区域规划,实现目视管理，仓别、仓位、库存记录卡、物料一致100%对应,①区域规划不明确，仓库内看不出储存半成品的仓别或种类，仓库外没有公示仓库平面图；无法进行目视管理,1.设计仓库平面图，公司审核后公示仓库平面图，规范挂于仓库入口处；联络电工本月内完成安装。,低,物控、人力资源、制造,2013.10.31,,,,,客诉异常数据

,,,②现场没有大项库位标示；没有不良品仓库，违背ISO标准管理原则，无法进行目视管理,2.请购制作统一的（自动化半成品库位放置区、五金外壳库位放置区、塑胶针座库位放置区、塑胶塑壳库位放置区、HF半成品库位放置区、不良品区、出库周转区、入库周转区）标示牌，统一标准高度、方向悬挂。,低,人力资源,2013.10.31,,,,,

,,,③区域空间利用滞后，出库后库位剩余少量产品或尾数，仓管员没有每天整理归纳叠放，占用地面空间，导致入库的多数量半成品没有地方放置，占用通道及备货区，整体显示混乱。,3、每个区域内再按（规格、类别、产品状态）细分进行标示；入库对号入座，每天晚上安排整理库存库位，必须把第二日需求的空间让出来，避免没有库位不足问题。,低,无,2013.10.31,,,,,账物准确率

,,,④江西物料没有准备库存放置区，占用公司公共区域通道,4、仓库区域规划及库位建立完成后，江西物料存放完全可以解决,低,制造、咨询,2013.10.31,,,,,

,账卡物一致,账.卡.物盘点数据对应准确率100%,1、每月盘点账、物准确率只有75%，取消了手工帐，取消了库存记录卡，没有进行日移动盘点核对，在9月份的盘点表已体现出来；,1、定制库存记录卡，在每一行库位侧方位统一安装库存记录卡卡板，每个卡板可集中放置50张卡片，把卡和物以货架为一个单位，成为小库位区；,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,2、部分库存记录卡放置在物料上，容易丢失或放置错误，出、入库后没有核对电脑账，且只有一台电脑供4个仓管员使用，无法满足日工作安排，不能提前准备固态盘点，无法提前进行卡物对照，没有发挥记录卡的作用；,2、每日仓管员核对卡物数据对应，收、发料以库存记录卡数据为基础，规定组长每日安排物料员核对卡物数据对应；每周仓库组长打印库存明细表，交给仓管员核对现场库存记录卡，可以节约盘点时间，更能保证账、卡、物数据一致；,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,3、月固态盘点费人费时，冻结系统账时间长，影响PC生产计划，不能实现100%每个品号实盘,3、以周为单位进行盘点，每日规定核对盘点笔数，一周完成全部品号笔数盘点，一个月循环4周，可以有效及时发现异常纠正处理，为财务月结提供数据准确保障，主管及仓库组长每周必须对库存进行一次抽盘，确保仓管员执行结果,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,4、仓库组长、仓管员工作岗位职责与实际操作不一致，没有流程化作业基础，见什么做什么，日工作计划安排不明确,4、联络审计部周经理一起优化规定流程，更新仓库组长、仓管员工作岗位职责，明确细化日、周、月工作内容，杜绝按经验和个人习惯的作业方法。,低,审计部,2013.10.31,,,,,

,先进先出,品质部稽核先进先出管理，月投诉异常次数为0,1、目前公司现状还不能实现条码管理，针对先进先出的管理规定只做了简单描述，指导性不足，如入库成品先后批次放置方法没有详细规定；,1、修定成品仓储管理规定，规定半成品的堆叠放置方法，制作颜色月份标签标示牌，挂于存货区醒目位置。,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,2、品质部对仓库先进先出管理稽核没有执行，只有在产生客诉后才针对性追溯，没有起到第三方监督作用。现有库位放置方法为那里有空位就往那里放,2、规定入库的同品号半成品，移到仓库放置时，必须把原库存半成品拉出来放在行列的前端（以仓库大门为方向），如果原库存胶框少于4框，必须放置在新入库半成品的上部堆叠起来；,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,3、仓库内部先进先出管理凭仓管员责任心执行，没有找到合适有效的方法监督，只有装配车间发生异常追溯时，才能发现异常；,3、联络品质部必须建立起先进先出管理稽核团队，每周打印库存交易记录表，与仓库组长、主管对库存品进行抽查；仓库组长每天根据岗位职责对库存品进行点检记录，仓库组长于11月份也必须进行绩效工作考核管理，提升执行力。,高,品质部,2013.11.31,,,,,

,,,4、每月盘点库存超期产品、不良品库存、呆滞库存产品没有提前一周体现报表，各职能部门无法对这些异常品进行评审处理,4、每月第3周仓库主管必须导出库存超期产品、不良品库存、呆滞库存产品明细表，发给PMC、制造、品质、研发、营销部门提前参考；第4周PMC必须召集职能部门开会，评审库存处理方式，没有处理结果的向上一级领导反应，持续循环才能彻底清除超期、呆滞库存，为先进先出提供保障。,低,无,2013.10.31,,,,,

,降低库存,每月降低5%,1、没有制定常用物料最高安全库存量，无法评估物料是否超收超存,1、联络MC制定常用物料最高安全库存量清单供仓库管理员监督对照；ERP系统必须建立常用物料最高安全库存量报警设置，超收物料必须经过最高层审核。,低,PC,2013.10.31,,,,,

,,,2、每月盘点库存超期产品、不良品库存、呆滞库存产品没有提前一周体现报表，各职能部门无法对这些异常品进行评审处理,2、每月第3周仓库主管必须导出库存超期产品、不良品库存、呆滞库存产品明细表，发给PMC、制造、品质、研发、营销部门提前参考；第4周PMC必须召集职能部门开会，评审库存处理方式，没有处理结果的向上一级领导反应，持续循环才能彻底清除超期、呆滞库存，为先进先出提供保障。,高,PMC、制造、品质、研发、营销,2013.10.31,,,,,

,客诉,月财务、品质、制造、PC投诉次数为1次,1、月盘点复盘PC、财务投诉盘点数据不准确，账物不符,1、培训仓管员仓储管理规定及流程，提升专用职能；联络半成品车间10前必须入库交接完成，仓管员利用1小时进行抽重检查及入库,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,2、生产物料员及仓管员收发料按经验操作，怎样方便快捷怎样做，尾数标示不写原批次，装配投诉发错料。半成品车间入库不准时，单据与实物没有一起交接。,2、PC需在规定时间上午10点前段给出领料单、物料员在规定时间上午11点前段进行领料单交接给仓管员准备；仓库组长11点在ERP系统内打出生产领料明细表，分配给仓管员对照领料单；减少手工抄写发料明细出现错误，耽误工作时间,中,物控部,2013.10.31,,,,,

,,,,3、执行周移动盘点可以解决月盘点复盘账物不准问题,低,无,2013.10.31,,,,,

,教育培训,培训合格率100%,1、仓库年度培训计划1-9月份有完成，但培训课时短，效果差，新仓管入职没有进行岗前培训，仓储管理规定、作业流程、7S整理靠工作中耳熏目染，工作失误机率非常大,1、除年度培训计划外，仓库主管需每月对各仓别发生的异常进行针对性培训，培训效果在每月绩效报表中确认；规定新仓管入职第一天由文员安排学习仓储管理规定和作业流程，仓库组长亲自带领现场实操一遍，上岗后一周组长每天对新仓管员做的工作需进行10分钟以上的当面沟通，确保培训有效性；仓库组长由仓库主管按此方式带领培训,低,无,2013.10.31,,,,,

,7S执行,周评比前5名,1、管理员对整理、整顿的思想意识、职业原则不强，没有每天定时检查，找不到坚持下去的方法,1、明确仓库组长、仓管员日工作明细表，作业员按时间段对照完成；7S责任划分图张贴于办公；利用全员参与的原则，文员闹钟定时检查仓管员执行状况，记录于点检表；每周召集部门一次沟通讨论会，提出执行的困难和需求支持，利用公司资源解决。,中,无,2013.10.31,,,,,

,安全,消防、财产安全检查0投诉,1、消防通道经常被成品堵塞，载货电梯作业员违规操作；物料员在没有仓管员陪同下进入仓库,1、仓库区域平面图和标示建立起来后可解决此问题；载货电梯确定管理责任人；仓库培训仓储管理规定时，邀请物料员参加培训，提升物料管理职能，配合仓库安全管理。,低,无,2013.10.31,,,,,

原材料仓,区域规划,实现目视管理，仓别、仓位、库存记录卡、物料一致100%对应,1、区域规划不明确，仓库内看不出储存成品的仓别或种类，仓库外没有公示仓库平面图；现场没有大项库位标示；无法进行目视管理,1.设计仓库平面图，公司审核后公示仓库平面图，规范挂于仓库入口处；2.请购制作统一的（铜带库位放置区、金线库位放置区、包材库位放置区、塑胶料库位放置区、电子产品库位放置区、端子产品库位放置区、不良品区、报废品区、出库周转区、入库周转区）标示牌；3、每个区域内再（规格、类别、产品状态）细分进行标示；让管理者一目了然。,低,物控、人力资源、制造,2013.10.31,,,,,

,,全部导入货架存储管理，存储空间利用100%,1、库存铜带只有50%用货架放置，金线、包材完全没有货架放置，塑胶料卡板放置高度低，没有参考其他公司的安全放置要求还可以加高；,1、请购载重型货架，把铜带、塑胶料全部执行货架存储管理，现有铜带周转区域可缩小50%。,高,总经办,2013.12.31,,,,,

,,,2、自动化车间、装配一、二、三课的包材，冲压车间的模具都实现货架放置，仓库包材存储没有参照执行，立体空间没有得到充分利用。,2、联络电工焊接一层货架进行使用，立即可杜绝包材库位紧张问题,高,人力资源,2013.11.31,,,,,

,账卡物一致,账.卡.物盘点数据对应准确率100%,1、每月盘点原材料账、物准确率只有98%，重点体现在包材；在9月份的盘点表已体现出来；,1、在货架侧方位统一安装库存记录卡卡板，每个卡板可集中放置50张卡片，把卡和物以货架为一个单位，成为小库位区；,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,2、库存记录卡放置在物料上，容易丢失或放置错误，盘点时只关注账物一致，没有关注卡物一致，没有发挥记录卡的作用；,2、收、发料以库存记录卡数据为基础，组长打印领料明细表，每日仓管员核对异动卡物数据对应，可以节约盘点时间，更能保证账、卡、物数据一致；,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,3、月盘点费人费时，冻结系统账时间长，影响生产计划，导致盘点人员偷工减料，不能实现100%每个品号实盘,3、组长以周为单位进行盘点，打印系统账库存明细表核对现场库存记录卡，一个月循环4周，可以有效及时发现异常纠正处理，为月盘点提供数据准确保障,低,无,2013.10.31,,,,,

,,,4、仓库组长、仓管员工作岗位职责与实际作业不一致，没有按规定、流程作业，见什么做什么，没有做每日对账、移动盘点。,4、联络审计部周经理一起优化规定流程，更新仓库组长、仓管员工作岗位职责，明确细化日、周、月工作内容，杜绝按经验和个人习惯的作业方法。,高,审计部,2013.10.31,,,,,

,先进先出,品质部稽核先进先出管理，月投诉异常次数为0,1、目前公司现状还不能实现条码管理，针对先进先出的管理规定只做了简单描述，指导性不足；现行的颜色标示管理员工不熟悉，记不住颜色先后排列；,1、修定成品仓储管理规定，加入产品存放放置方法，规定电子元件产品入库按原库存叠上部，新入库叠底部的原则执行；用颜色标示卡标示的铜带、金线、端子库位区，现场必须悬挂月份颜色指示牌指导发料作业。,中,无,2013.10.31,,,,,

,,,2、品质部对仓库先进先出管理稽核没有执行，只有在产生客诉后才针对性追溯，没有起到第三方监督作用。,2、、联络品质部必须建立起先进先出管理稽核团队，每周对库存品进行抽查，发现异常提出纠正预防改善表，按异常处理流程进行处理。,高,品质部,2013.10.31,,,,,

,,,3、仓库内部先进先出管理凭仓管员责任心执行，没有找到合适有效的方法监督，只有生产部门发生异常投诉时，QC才针对性检查，文件里规定的仓库管理员每日对库位、库存品进行点检记录没有执行,3、仓库组长每天根据岗位职责对库存品进行点检记录，成品仓管员有进行工作绩效考核，仓库组长于11月份也必须进行绩效工作考核管理，提升执行力。,低,无,2013.10.31,,,,,

,降低库存,每月降低5%,1、没有制定常用物料最高安全库存量，无法评估物料是否超收超存,1、联络MC制定常用物料最高安全库存量清单供仓库管理员监督对照；ERP系统必须建立常用物料最高安全库存量报警设置，超收物料必须经过最高层审核。,高,PC,2013.10.31,,,,,

,,,2、每月盘点库存超期产品、不良品库存、呆滞库存产品没有提前一周体现报表