入炉煤采样机系统运行维护手册

采制样系统运行维护手册目录第一章概述第二章安装与调试第三章使用与维护保养第四章包装、运输及贮存第五章各部件运行维护手册一、刮板采样机运行维护手册二、带式给料机运行维护手册三、环锤破碎机运行维护手册四、刮板缩分器运行维护手册五、样品收集器运行维护手册六、斗式提升机运行维护手册第六章电气操作附图1.机械附图（一套）2.电气部分附图（一套）第一章概述一、适用范围本手册适用于赛摩电气生产的采制样系统的安装、调试、使用及维护保养等。本手册所涉及的技术要求、相关术语等，是基于煤采制样系统标准而叙述的。其他物料（如矿石、粮食、粉末等）的采制样系统可参照执行。所有采制样系统除执行本手册的规定外，尚应符合现行有效的相关行业标准及规范。二、引用标准赛摩电气采制样系统的设计、制造、运输、贮存、安装与验收遵循最新的国家标准和规范。GB/T19494.1-2004煤炭机械化采样第1部分：采样方法GB/T19494.2-2004煤炭机械化采样第2部分：煤样的制备GB/T19494.3-2004煤炭机械化采样第3部分：精密度测定和偏倚实验DL/T747-2010发电用煤机械采制样装置性能验收导则三、一般原则和基本要求1.煤炭采制样的目的，是为了获得一个其试验结果能代表整批被采样煤的试验煤样。2.采样和制样的基本过程，是首先从分布于整批煤的许多点收集相当数量的一份煤，即初级子样，然后将各初级子样直接合并或缩分后合并成一个总样，最后将此总样经过一系列制样程序制成所要求数目和类型的试验煤样。3.采样的基本要求，是被采样批煤的所有颗粒都可能进入采样设备，每一个颗粒都有相等的机率被采入试样中。4.为了保证所得试样的试验结果的精密度符合要求，采样时应考虑以下因素：（1）样品截取器开口尺寸应不小于物料标称最大粒度的2.5～3倍。（2）从该批煤中采取的总样数目应符合标准要求。（3）每个总样的子样数目及质量应符合标准要求。（4）截取器应以一预先设置的固定速度从静止位启动穿过物料整个断面。5.截取器在停止或闲置时，其位置必须完全离开物料。四、系统组成及功能简介1.典型的采制样系统主要包括采样机、给料机、破碎机、缩分器、样品收集器、斗式提升机和螺旋输送机等。2.目前，赛摩电气设计、生产的二级和三级采制样系统，可以适应不同的工况。（1）二级采制样系统工艺流程为：初级采样机将采到的样品经一次给料机送到破碎机将其破碎。破碎后的样品通过二次采样机（缩分器）获得最终样品，最终样品收集在防尘、防水的收集器中，然后送到最终测试的试验室中。（2）三级采制样系统工艺流程为：初级采样机采集到的样品通过一次给料机送到二次采样机（缩分器），二次采样机（缩分器）采集的样品通过二次给料机送到破碎机并破碎，破碎后的样品送到三次采样机（缩分器），获得最终样品，最终样品收集在防尘、防水的收集器中，然后送到最终测试的试验室中。3.初级采样机、二级采样机和三级采样机可由电气控制中心单独进行编程、按顺序启动或操作，具有变速、变量控制功能，可适应各种采样场合。4.采制样系统中的各级设备均连锁安装，各处配置检测装置监控采制样过程的各级阶段，以防止溜槽堵塞和设备故障，一旦出现故障，系统会发出报警并进入系统清扫或系统停机。采制样系统同时还备有手动模式，供维护和测试用。5.通常，赛摩电气采制样设备为机电控制系统，亦可以设计为电液控制系统。6.长期以来，赛摩电气生产的采制样设备经实践证明在良好的维护下，是精确有效，安全可靠的。第二章安装与调试一、安装1.通常，采制样系统各部件分别装运，在设备使用现场进行系统整机的安装调试。2.大部分部件在厂内已装配完成并调试合格，到设备使用现场安装在基础上，进行适当的调整即可。具体要求见部件运行维护手册。3.由于运输条件限制，部分大部件、钢结构平台及护栏等需分段制作，分段运输，到设备使用现场再进行组装与调试。4.采制样系统的安装可参照下列程序进行：（1）首先将钢结构平台及护栏等按设计要求安装在基础上。安装时，检修平台上各部件的安装位置应符合设计图纸要求，并将部件安装基础找平。各处安全护栏、扶手等安装牢固。（2）其次，将各部件按图纸及相关的运行维护手册的要求分别安装在正确位置上。（3）再安装各部件间过渡溜槽等。各接口处用橡胶垫密封。（4）电气控制部分的安装见电气控制系统图纸。二、调试1.必须在各部件单机调试合格后方可进行系统整机调试。各部件的调试见相关部件的运行维护手册。2.系统空载调试和带载调试时，按逆煤流方向启动，顺煤流方向停机的原则进行。3.采样系统在调试前应进行下列检查并作出处理：（1）检查及各处连接紧固件是否有松动、缺失等。（2）检查设备周围是否有杂物，保持安全通道畅通。（3）检查系统接线是否正确。4.空载运行空载运行调试时间要求不少于2小时，空载运行时应检查并处理：（1）观察各处定位检测装置、报警装置是否工作正常；（2）系统运行应无明显振动、异响等；（3）各润滑点是否有跑、冒、滴、漏等现象；（4）系统启停顺序是否符合设计要求。5.带载运行带载运行调试时间不少于8小时，带载运行时应检查并处理：（1）带载运行时，应使用与设计要求相同或相似的物料进行；（2）检查各处是否有漏料、积料和堵塞等现象，并作出相应的处理。（3）检查采样量是否符合设计要求。（4）重复检查2.3.3条各项要求，一切正常后方可连续运行。第三章使用与维护保养一、操作和使用采制样系统设有“手动”和“自动”操作、控制模式。“手动”控制一般作为设备调试、检修时使用。“自动”控制见电气控制部分。二、使用与维护保养注意事项1.操作人员必须了解采制样系统的性能，熟悉操作规程和维护保养要求。2.运行时要经常检查电机和轴承的温升情况，如有异常应及时处理。3.定期检查系统运行状况，如发现有漏料、积料及堵塞等问题应及时处理。4.定期各处定位检测、报警装置工作是否正常，检查开关及感应板是否松动。5.保持设备周围清洁，禁止在设备周围及安全通道上堆放杂物。三、润滑按要求定期润滑，润滑部位及润滑油的要求见各部件运行维护手册。四、故障分析及处理采制样系统常见故障及解决措施见各部件运行维护手册及电气操作部分。第四章包装、运输及贮存一、包装1.电气、仪表类零部件应采用防雨、防潮的包装箱包装。2.其他零部件及不便于装箱的大型钢结构件允许裸装。裸装时应捆扎牢固并进行必要的防护。3.采制样设备应在明显处粘贴铭牌、警示牌等标识。标识应粘贴牢固。4.随同产品提供的技术资料应包括：（1）使用说明书；（2）产品合格证；（3）装箱单或发货清单；二、运输在运输、装卸过程中，应小心轻放，禁止抛、扔、碰、撞和倒置，并应防止激烈振动和雨淋。三、贮存1.电气、仪表类产品应在室内贮存，并应符合相关行业的规定。2.裸装的大型散件贮存时应防雨淋或受潮，并应在构件下垫支撑物，防止变形和被雨水浸泡。第五章各部件运行维护手册（此部分内容按具体合同要求增减）一、刮板采样机运行维护手册1.概述本手册主要针对刮板采样机的性能、安装、调试、使用及维护保养等进行指导性叙述，以帮助使用者更好的使用本产品。1.1工作原理当一个采样周期开始时，减速电机驱动切割器快速旋转，贴近皮带对料流进行全断面刮扫取样，并把样品卸到溜槽内。当切割器横过皮带后，电气开关动作，电机电磁制动器工作并施以制动，切割器停在下一周期出发位置（通常设在十点钟位置左右）。切割器在旋转过程中不接触皮带，回到起始位置后不接触料流。切割器旋转一周只有1秒钟左右时间，接触料流时间约0.2-0.3秒，所以不会影响主皮带的运行。1.2结构组成刮板采样机主要由采样机机体和电气控制系统组成。1.2.1采样机机体采样机机体包括机架、护罩、切割器总成、联轴器及驱动装置（机）等，见下图。1.2.1.1机架和护罩机架采用型钢焊接而成，具有结构简单，承载能力大，刚性及稳定性好等特点护罩主要包括前部护罩、后部护罩、样品溜槽、导料槽等。前部护罩、后部护罩及样品溜槽固定在机架上，各部护罩均配置观察门。导料槽分前后两部分，分别固定在机架上。在导料槽与胶带上表面间全程配置密封胶条，防止物料的外溢，同时起到限制胶带上下颤动，防止切割器旋转时刮伤胶带。刮板采样机外形图1.2.1.2切割器总成切割器总成是刮板采样机的主要部件，由主轴、切割头、及配重块等组成。切割器的开口通常是2.5～3倍的额定最大物料粒度，切割头采用不锈钢制作，可有效防止样品的交叉污染。切割头底部配置非金属刮板，在切割料流时不会伤损皮带。切割器通过配重块按力矩平衡原则配平。主轴两边装有调心轴承，通过联轴器与减速电机连接在一起。1.2.1.3驱动装置及联轴器驱动采用减速器、电机一体机，具有占用空间小、安装、维修方便等优点。通常，驱动装置与切割器通过蛇形弹簧联轴器连接。蛇形弹簧联轴器具有传递功率大、能补偿两轴相对偏移、减震和缓冲等性能。1.2.2电气控制系统电气控制系统包括驱动装置（电）、检测装置、接线盒、操作箱（柜）及电缆等。1.2.2.1检测装置由接近开关、信号板、支架及护罩等组成，用于切割器的定位。由检测开关发出信号，电机电磁制动器施以制动，确保切割器停到设定位置。如果位置不合适，可以调整信号板的角度。并且接近开关和信号板的感应距离不能超过5mm。1.2.2.2电气控制详见电气控制系统图纸。2.安装与调试2.1设备的安装2.1.1通常，刮板采样机在厂内已组装完成并初步调试。2.1.2在运输、储存过程中可能会出现松动、缺失等，安装前应作出相应的处理。2.1.3为保证设备运行平稳，安装时应找平并垫实，然后将底脚安装螺栓紧固。2.1.4刮板采样机安装后，应进行必要的调整，使其达到最佳的工作状态。设备调整时，应首先手动松开电磁制动器（通常电机后部带有制动器释放操纵杆，也有使用内六角螺丝的，注意调整完后需要复位），盘动切割器，检查并调整：（1）检查切割器和皮带之间的间隙，切割器与皮带之间的间隙设计为15±2mm，确保采样头边缘平行皮带。调整时通过在支撑腿下面增加垫片来增加间隙，在托辊上增加垫片来减小间隙。（2）仔细调节切割器底部的聚氨酯刷，保证刷子与皮带均匀接触，但不要使其受力向下压弯变形。（3）观察检测定位装置是否定位准确、可靠。（4）按总体布置图要求在切割器两侧安装支撑托辊。这些托辊必须垫高抬起皮带以获得切割器和皮带之间合适的间隙（托辊安装位置及要求见总体布置图）。（5）盘动切割器，观察是否有蹩劲、异声及干涉等现象。（6）检查驱动装置、联轴器和切割器的直线性。2.1.5电机接线：对于普通的AC380V电机，连接好电机的动力电缆，然后再连接电磁制动器的整流模块的快速制动控制线，不同品牌的电机接线方式不同。而电磁制动器的整流模块的工作电源事先已经连接好，不需要重新连接。请参照电气控制原理图或者整流模块上的接线图。对于其它电压等级的电机，考虑到电磁制动器的整流模块的工作电源不能超过AC500V，所以接线会有改动，请参照电气控制原理图。对于防爆电机，其电磁制动器的整流模块可能放置于控制柜内，具体接线请参照电气控制原理图或者整流模块上的接线图。2.2设备的调试2.2.1设备在调试前应进行下列检查并处理：（1）检查地脚螺栓及各处紧固件等是否有松动、缺失等现象。（2）检查采样机机上及周围是否有杂物。（3）检查电机接线及电磁制动器的整流器接线是否正确。（4）检查检测装置的接线是否正确，开关和信号板的距离是否合适。（5）检查切割器旋转方向是否正确。2.2.2空载运行空载运行时间要求不少于2小时，空载运行时应检查并处理：（1）测量电机电流，观察电机、轴承的温升、振动及噪音等情况。（2）设备运行时，机体应无明显振动、异响等。（3）观察检测定位装置是否工作正常，切割器停止位置是否符合要求。（4）各润滑点无跑、冒、滴、漏等现象。2.2.3带载运行空载运行正常后方可进行带载运行，带载运行时间不少于8小时。（1）带载运行时，应使用与设计要求相同或相似的物料进行。（2）检查各处是否有漏料、积料和堵塞等现象，并作出相应的处理。（3）检查一次采样量是否符合设计要求。（4）重复检查2.2.2条各项要求，一切正常后方可连续运行。3.使用与维护保养3.1操作与使用刮板采样机设有“手动”和“自动”操作、控制模式。“手动”控制一般作为设备调试、检修时使用。“自动”控制详见电气控制部分。3.2使用与维护保养注意事项3.2.1操作人员必须了解采样机的性能，熟悉操作规程和维护保养要求。3.2.2运行时要经常检查电机和轴承的温升情况，如有异常应及时处理。3.2.3定期检查采样机运行状况，如发现有漏料、积料及堵塞等问题应及时处理。3.2.4定期检查检测开关及感应板是否松动。3.2.5设备周围禁止堆放杂物，保持设备清洁。3.2.6润滑：（1）启动前，减速箱应添加足量的润滑油。第一次换油在工作800小时后，以后每8000小时使用推荐的润滑油润滑（见减速电机使用手册）。（2）轴承（含带座轴承）、联轴器应每工作800小时用3#锂基润滑脂润滑一次。4.故障分析及处理刮板采样机在操作和运行中如果出现问题可按下表查找原因，并进行相应处理。序号故障性质原因排除方法1无法启动1电源没有接通2电气控制系统原因3电机有故障1检查并接通电源2检查电气控制系统3检查电机和检测装置4检查整流器接线，必要时更换整流器4整流器原因5电磁制动器原因5拆掉电机护罩，点动查看电磁制动器2设备振动1切割器失去平衡2轴承损坏3安装螺栓松动1重新调整切割器的动平衡2重新更换轴承3锁紧安装螺栓3轴承温升过高1动轴承损坏2润滑脂变质3润滑脂不足1更换轴承2清洗轴承换新润滑脂3加入适量的润滑脂4减速电机噪声变大1润滑油不足2齿轮磨损严重1加入足量的指定润滑油2修理，必要时更换新减速机二、带式给料机运行维护手册1.概述本手册主要针对本公司生产的带式给料机的性能、安装、调试、使用及维护保养等进行指导性叙述，以帮助使用者更好的使用本产品。1.1应用范围：带式给料机用于连续、均匀输送散状物料。具有结构紧凑，运行平稳、密封性好等优点。广泛应用于化工、煤炭、矿山、电力、冶金及建材等行业。1.2系统组成带式给料机主要由给料机本体及电气控制系统组成。1.2.1给料机本体包括壳体、主从滚筒、槽型托板、胶带、驱动装置（机）、清扫装置及张紧装置等，见下图。带式给料机外形图1.2.1.1给料机壳体为全封闭结构设计。整个封闭的壳体由机架、头部护罩、尾部护罩、导料槽及底部封板等组成。各护罩间配置橡胶密封垫，同时，在导料槽与胶带上表面间全程配置密封胶条。合理的密封可有效的防止物料的外溢、洒落。各部护罩上均配置检修门，可以观察到给料机的运行情况并为检修提供了方便。导料槽的上部配置可调节闸门，适当调整闸门的开度，可以改变给料机的处理能力。1.2.1.2主从滚筒均为腰鼓形，有利于对皮带的纠偏。从动滚筒为自洁式，防止因滚筒表面粘料而造成皮带跑偏。主从滚筒两侧配置外球面球轴承，具有自动调心功能。1.2.1.3给料机采用无接头环形胶带，此类胶带具有运行平稳、抗拉强度高等优点。胶带由槽型托板支撑形成料槽，在完成输送物料的同时，可以预防物料的滚落。1.2.1.4驱动采用轴装式减速、电机一体机，具有占用空间小，安装、维修方便等优点。1.2.1.5张紧装置采用螺旋机构，用于调整胶带的张力，同时适当调整机架两侧的张紧装置可以有效纠正胶带的跑偏。1.2.2电气控制系统电气控制系统包括驱动装置（电）、检测装置、接线盒、操作箱（柜）及电缆等。1.2.2.1检测装置由接近开关、感应板、支架及护罩等组成，用以检测给料机的运行状况，当出现异常或故障时，能及时发出故障报警信号或停止工作。1.2.2.2电气控制详见电气控制系统图纸。2.安装与调试2.1设备的安装2.1.1带式给料机以完全装配的形式运输、发货。整机在工厂检测完毕并调整合适，在使用现场安装在基础上即可。2.1.2设备在运输、储存过程中可能会出现松动、缺失等问题，安装前应仔细检查并作出相应的处理。2.1.3要注意在起吊、安装过程中给料机不能扭曲，否则会导致皮带起动时跑偏。2.1.4为保证设备运行平稳，安装时应找平并垫实，整机水平度允差0.5毫米。2.1.5应仔细调整感应板到接近开关间的间距，确保检测装置能可靠工作。2.1.6电气的安装及要求见电气控制系统图纸。2.2设备的调试2.2.1设备调试前的准备：（1）确保地脚螺栓及各连接件无松动、缺失等缺陷。（2）如果设备由变频器控制，请先设定好变频器参数（严格按照变频器手册操作）。（3）点动检查电机旋转方向是否正确（如果方向错误，请为电机调相；若设备由变频器控制的，请在变频器断电5分钟后进行）。（4）设备周边禁止堆放杂物，保持设备整洁。2.2.2空载运行空载运行时间要求不少于2小时。空载运行时应检查并处理：（1）测量电机电流，观察电机和轴承的温升、振动及噪音等情况。（2）观察胶带是否有跑偏现象，如出现跑偏，可调整张紧装置两侧的张紧螺杆。（3）观察胶带是否有打滑现象，出现打滑现象可调节张紧装置，以增加摩擦力。（4）观察检测装置是否正常（胶带运行时，接近开关后部的指示灯应闪烁）。2.2.3带载运行空载运行无故障后方可进行带载运行，带载运行时间不少于8小时。（1）带载运行时，应使用与设计要求相同或相似的物料进行。（2）给料量不低于设计最大输送量80%。给料应连续、均匀。（3）检查是否有洒料、积塞等现象，并作出相应的处理。（4）重复检查2.2.2条各项要求，确认合格后方可连续运行。2.2.4电气的安装及要求见电气控制系统图纸。2.2.5经空载和带载运行调试正常后，方可以投入使用。3.使用与维护保养3.1操作与使用给料机可实现本地单机手动操作，还可实现自动控制。“手动”控制一般作为设备调试、检修时使用。“自动”控制详见电气控制部分。3.2使用与维护保养注意事项：3.2.1给料机应安排固定人员操作、维修及保养。3.2.2设备周围禁止堆放杂物，保持设备整洁。3.2.3定期检查给料机的运行情况，如发现胶带跑偏、打滑等现象应及时处理。3.2.4定期检查给料机壳体内的状况，如发现有洒落物料、堵塞等问题应及时清理。3.2.5定期检查零速开关及感应板是否松动。3.2.6系统运行期间，要注意巡视电机轴承和减速机温升是否正常。3.2.7给料机必须空载启动，卸净料后再停机。加料应当均匀，以免造成物料积塞。3.2.8润滑（1）启动前，减速箱应添加足量的润滑油。第一次换油在工作800小时后，以后每8000小时使用推荐的润滑油润滑（见减速电机使用手册）。（2）轴承（含带座轴承）应该每工作800小时用3#锂基润滑脂润滑一次。（3）张紧装置螺杆每工作800小时用3#锂基润滑脂润滑一次。4.常见故障分析及处理带式给料机在运行中如果出现问题可按下表查找原因，并进行相应处理。序号现象原因处理方法1给料机无法起动1.电源没有接通2.电气控制系统原因3.电机有故障4.主动滚筒与皮带间打滑1.检查并接通电源2.检查电气控制系统3.检查电机和检测装置4.增加胶带的张紧力2转动部位有异声和振动1.安装不良2.安装螺栓松动3.润滑不良4.轴承损坏1.重新调整安装位置2.紧固安装螺栓3.加注润滑剂并润滑4.更换轴承3胶带跑偏1.胶带张紧力调整不当2.主从滚筒外面有物料粘结1.调整螺旋张紧器2.清理滚筒表面的附着物三、环锤式破碎装置运行维护手册1.概述本手册主要针对本公司生产的环锤式破碎装置的性能、安装、调试、使用及维护保养等进行指导性叙述，以帮助使用者更好的使用本产品。本系列破碎装置适用于破碎一般的脆性物料，如煤、煤矸石、石灰石等。该装置具有入料粒度大，破碎比大的特点，可将大块物料一次破碎到符合的粒度。1.1规格与技术参数表参数单位规格设备型号MM2MM3MM4转子直径mmφ312φ512φ594转子转速rpm.950927933适用物料煤、煤矸石、石灰石等入料粒度mm≤50≤100≤350出料粒度mm≤6≤3、6、13（可调）≤13出力t/h12～68电机功率Kw31530疏通器功率Kw0.37电源AC380V/50Hz整机重量Kg～450～1100～2100外形尺寸（L×W×H）mm1356×1037×6201765×1062×9731950×1438×1075注：随着入料粒度的减小，该破碎装置的出力将有所增加。1.2工作原理物料进入破碎装置的破碎腔后，受到高速旋转的锤环的冲击作用被初碎。初碎的物料获得动能，高速冲向破碎板，再次被撞碎。与此同时，物料之间亦产生相互撞击的破碎作用。被破碎后的小块物料在筛网（条）上再次受到旋转锤环的挤压、剪切、滚碾、研磨作用而被细碎，最后从筛孔排出。不能破碎的杂物（如铁块等），被拔进除铁室。1.3结构组成环锤式破碎装置主要由壳体、转子、筛网、驱动装置、疏通装置及检测装置等部分组成，见下图（环锤破碎机外形图）。环锤破碎机外形图1.3.1壳体主要包括机座、带轮护罩、上部箱体、下部箱体等。机座采用型钢焊接而成，具有结构简单，承载能力大，刚性及稳定性好等特点。箱体为全密封结构设计。整个密闭的箱体分上下两部分，用螺栓连接成一体。箱体采用钢板焊接而成。箱体内破碎腔表面装有耐磨衬板。箱体设置快速检修门，为检修提供了方便。在破碎板的对侧设有除铁室。1.3.2转子是破碎装置的核心部件，它由主轴、边环、锤头、销轴、隔板、挡板、轴套等组成，见下图（转子组件图）。边环和隔板通过平键与主轴连接在一体，轴向由轴套固定。锤头按平衡配置原则，通过销轴悬挂在边环和隔板上，两侧挡板将销轴挡住（或在销轴两端安装开口销）。锤头在一边磨损之后可以换边使用。在主轴两边装有调心滚子轴承，主轴端通过带轮和V带与电动机轴连接在一起，转子组件图1.3.3筛网包括筛条、筛条座和筛条压板等。筛条放在筛条座的槽内用压板压住，形成完整的筛网。筛条压板与箱体用螺栓连接。筛条及筛条座采用耐磨铸钢制成，筛条压板为耐磨钢板。对于MM3型破碎装置，可以配置三种结构的筛网，以适用不同粒度的要求。1.3.4驱动装置包括电机、V带、主从带轮等。驱动电机安装在机座上，通过螺杆可以调节V带的张紧度。1.3.5疏通装置包括减速电机、清扫焊合等。用以清除破碎板上粘附的物料，防止堵塞。1.3.6检测装置由接近开关、信号板、支架及护罩等组成。用以检测破碎装置的运行状况，当出现异常或故障时，能及时发出故障报警信号或停止工作。2.安装与调试2.1设备的安装2.1.1通常，破碎装置在厂内已组装完成并初步进行调试。在使用现场安装在基础上即可。2.1.2在运输、储存过程中可能会出现松动、缺失等，安装前应作出相应的处理。2.1.3在设备安装前，应检查安装基础与机座螺栓孔的位置，确认正确后方可安装。2.1.4为保证设备运行平稳，安装时应找平并垫实，整机水平度允差0.5毫米。2.2设备的调试2.2.1设备在调试前应进行下列检查并处理：（1）检查地脚螺栓及各处紧固件等是否有松动、缺失等现象。（2）检查破碎腔内是否有异物，如有应予清除。（3）检查转子旋转方向是否正确（先试电机转向）。（4）盘车2-3转后，观察是否有蹩劲、异声等现象。（5）驱动电机轴线与转子轴线应保持平行，主从带轮轮槽应对正，调整合格后将V带全部装入带轮的槽内再适度调整涨紧。2.2.2空载运行空载运行时间要求不少于2小时，空载运行时应检查并处理：（1）测量电机电流，观察电机的温升、振动及噪音等情况。（2）设备运行时，机体应无明显振动。（3）设备运转1小时，轴承温度不超过80℃。（4）设备运转中应无金属的相撞声响。（5）各润滑点无跑、冒、滴、漏等现象。2.2.3带载运行空载运行正常后方可进行带载运行，带载运行时间不少于8小时。（1）应在转子全长上均匀供料，并应由少量开始，逐步增加到额定出力。（2）检查各处是否有堵塞、漏料等现象，并作出相应的处理。（3）重复检查2.2.2条各项要求，一切正常后方可连续运行。3.使用与维护保养3.1使用与维护保养注意事项3.1.1操作人员必须了解破碎装置的性能、熟悉操作规程和维护要求。3.1.2一定要在转子达到额定转速后，方可给料，不允许带载起动。在关闭破碎装置之前，应特别注意先停止给料，并留有足够的时间让物料完全排出。否则，会发生堵料现象。3.1.3应在转子全长度上均匀给料，否则，破碎筛条、垂头等会出现局部磨损，影响使用寿命。同时，易发生堵塞和出料粒度不均等现象。3.1.4避免大块硬质杂物（如金属块等）进入破碎室。3.1.5运行时要经常检查电机和轴承的温升情况，如有异常应及时处理。3.1.6定期检查零速开关及感应板是否松动。3.1.7设备周围禁止堆放杂物，保持设备清洁。3.2破碎装置零部件的更换锤头、筛条过度磨损，会出现破碎效率变低、粒度达不到要求等问题。而耐磨衬板过度磨损会对设备的其他零部件造成破坏。因此，应及时更换磨损的零部件，保证破碎装置安全、有效的工作。3.2.1锤头的更换更换锤头时应首先拆除机壳两侧的盖板和密封板（毛毡），然后移除上部箱体露出转子组件，此时即可更换锤头。亦可以将转子取出更换锤头（现场无法更换时）。更换锤头的步骤：卸掉销轴两端的挡板（或开口销），慢慢抽出销轴，这样锤头就可以卸掉，或者将锤头转向（垂头的一个边角磨损），或者换新锤头。部分锤头可以双向使用，当一个边角磨损以后可将锤头换向使用。组装或更换锤头时必须特别注意，相对的两排锤头必须保持平衡。两组锤头的平衡允差为0.05-0.10kg。如果一只锤头损坏需要更换时，相对一排上的另一只对应位置上的锤头也应更换。3.2.2筛条更换吊出转子拆除箱体两侧的筛条压板，即可更换损坏的筛条。更换筛条时，要求新换的筛条与原筛条的内环面保持在同一回转面内。3.2.3衬板的更换所有耐磨衬板与箱体均为螺栓连接，拆除螺栓后即可更换衬板。3.3润滑（1）启动前，减速箱应添加足量的润滑油。第一次换油在工作800小时后，以后每8000小时使用推荐的润滑油润滑（见减速电机使用手册）。（2）轴承（含带座轴承）应该每工作800小时用3#锂基润滑脂润滑一次。4.故障分析及处理环锤式破碎装置在操作和运行中如果出现问题可按下表查找原因，并进行相应处理。序号故障性质原因排除方法1无法启动1电源没有接通2电气控制系统原因3电机有故障4V带打滑1检查并接通电源2检查电气控制系统3检查电机和检测装置4增加V带的张紧力2设备强烈振动1锤头失去平衡2主轴轴承损坏3主轴不同轴度或偏角过大4给料不均匀，转子失去平衡1重新调整垂头2重新更换轴承3重新调整4调整给料装置3轴承温升过高1滚动轴承损坏2润滑脂变质3润滑脂不足1更换轴承2清洗轴承换新润滑脂3调整润滑脂4碎碎室内有异声1不易破碎的异物进入室内2筛条等件松动，与锤头干涉3销轴磨损过大1清除异物2调整筛条压板等3更换销轴5出料粒度大于要求1筛板与锤环间隙过大2筛板孔有折断处3垂头磨损过大1重新调整破碎间隙2更换新筛板3更换新垂头6出力明显降低电机电流超过额定值1给料不均匀2筛板孔堵塞3进料口除堵塞1调整给料2清理筛板孔3疏通进料口四、刮板缩分器运行维护手册1.概述本手册主要针对本公司生产的刮板缩分器的性能、安装、调试、使用及维护保养等进行指导性叙述，以帮助使用者更好的使用本产品。通常，刮板缩分器与带式给料机装配在一起，整机装运。1.1工作原理当一个缩分周期开始时，减速电机驱动切割器快速旋转，切割器贴近皮带对料流进行全断面刮扫缩分取样，并把样品卸到样品罐内。当切割器横过皮带后，电气开关动作，电机电磁制动器工作并施以制动，切割器停在下一周期出发位置（通常设在十点钟位置左右）。切割器在旋转过程中不接触皮带，回到起始位置后不阻挡料流。1.2结构组成刮板缩分器主要由缩分器机体和电气控制系统组成。1.2.1缩分器机体缩分器机体主要包括壳体总成、切割器总成及驱动装置（机）等，见下图。刮板缩分器外形图

壳体总成分壳体和上盖两部分，壳体和上盖用螺栓连接成一个整体。收料溜槽内衬不锈钢衬板，可有效的防止样品的交叉污染。

切割器总成由主轴、切割头及带座轴承等组成。切割器的开口通常是额定最大物料粒度的2.5～3倍，切割头采用不锈钢制作，可防止样品的交叉污染。切割头底部配置非金属刮板，在切割全断面料流时不会伤损皮带。驱动采用减速器、电机一体机，具有占用空间小、安装、维修方便等优点。支撑轴承为球面带座轴承，具有自动调心功能。1.2.2电气控制系统电气控制系统包括驱动装置（电）、检测装置、接线盒、操作箱（柜）及电缆等。

检测装置由接近开关、信号板、支架及护罩等组成，用于切割器的定位。由检测开关发出信号，电机电磁制动器施以制动，确保切割器停到设定位置。如果位置不合适，可以调整信号板的角度。并且接近开关和信号板的感应距离不能超过5mm。

电气控制详见电气控制系统图纸。2.安装与调试2.1设备的安装2.1.1通常，刮板缩分器在厂内与带式给料机组装在一体，整机装运。刮板缩分器（含带式给料机）在厂内已进行初步调试，在设备使用现场安装在基础上适当调整即可。2.1.2在运输、储存过程中可能会出现松动、缺失等问题，安装前应作出相应的处理。2.1.3为保证设备运行平稳，安装时应找平并垫实，然后将底脚安装螺栓紧固。2.1.4缩分器（含带式给料机）安装后，应进行必要的调整，使其达到最佳的工作状态。调整时，应首先手动松开电磁制动器（通常电机后部带有制动器释放操纵杆，也有使用内六角螺丝的，注意调整完后需要复位），盘动切割器，检查并调整：

检测切割器与皮带间的距离，通常，切割器与皮带之间的间隙设计为13±2mm。调整时，通过在缩分器支撑下面增加垫片来增大间隙，在槽型托板处增加垫片来减小间隙。

仔细调节切割器底部的聚氨酯刷，保证刷子与皮带均匀接触，但不要使其受力变形。

观察检测定位装置是否定位准确、可靠。

切割器两侧的托板必须有效的支撑皮带，以获得切割器和皮带之间合适的间隙。

盘动切割器，观察是否有蹩劲、异声及干涉等现象。2.1.5制动电机接线：对于普通的AC380V电机，连接好电机的动力电缆，然后再连接电磁制动器的整流模块的快速制动控制线，不同品牌的电机接线方式不同。而电磁制动器的整流模块的工作电源事先已经连接好，不需要重新连接。。请参照电气控制原理图或者整流模块上的接线图。对于其它电压等级的电机，考虑到电磁制动器的整流模块的工作电源不能超过AC500V，所以接线会有改动，请参照电气控制原理图。对于防爆电机，其电磁制动器的整流模块可能放置于控制柜内，具体接线请参照电气控制原理图或者整流模块上的接线图。2.2设备的调试2.2.1设备在调试前应进行下列检查并处理：（1）检查地脚螺栓及各处紧固件等是否有松动、缺失等现象。（2）检查设备上及设备周围是否有杂物。（3）检查电机接线及电磁制动器的整流器接线是否正确。（4）检查检测装置的接线是否正确，开关和信号板的距离是否合适。（5）检查切割器旋转方向是否正确。2.2.2空载运行空载运行时间要求不少于2小时，空载运行时应检查并处理：（1）测量电机电流，观察电机、轴承的温升、振动及噪音等情况。（2）设备运行时，机体应无明显振动、异响等。（3）观察检测定位装置是否工作正常，切割器停止位置是否符合要求。（4）各润滑点无跑、冒、滴、漏等现象。2.2.3带载运行空载运行正常后方可进行带载运行，带载运行时间不少于8小时。（1）带载运行时，应使用与设计要求相同或相似的物料进行。（2）检查各处是否有漏料、积料和堵塞等现象，并作出相应的处理。（3）检查缩分后试样量是否符合设计要求。（4）重复检查2.2.2条各项要求，一切正常后方可连续运行。3.使用与维护保养3.1操作与使用刮板缩分器设有“手动”和“自动”操作、控制模式。“手动”控制一般作为设备调试、检修时使用。“自动”控制详见电气控制部分。3.2使用与维护保养注意事项3.2.1操作人员必须了解缩分器的性能，熟悉操作规程和维护保养要求。3.2.2运行时要经常检查电机和轴承的温升情况，如有异常应及时处理。3.2.3定期检查采样机运行状况，如发现有漏料、积料及堵塞等问题应及时处理。3.2.4定期检查检测开关及感应板是否松动。3.2.5设备周围禁止堆放杂物，保持设备清洁。3.2.6按要求定期润滑

启动前，减速箱应添加足量的润滑油。通常，第一次换油在工作800小时后，以后每8000小时使用推荐的润滑油润滑（见减速机使用手册）。

轴承（含带座轴承）应每工作1000小时用3#锂基润滑脂润滑一次。4.故障分析及处理刮板缩分器在操作和运行中如果出现问题可按下表查找原因，并进行相应处理。序号故障性质原因排除方法1无法启动1电源没有接通2电气控制系统原因3电机有故障1检查并接通电源2检查电气控制系统3检查电机和检测装置2运行时振动1轴承损坏2安装螺栓松动1重新更换轴承2锁紧安装螺栓3减速电机噪声变大1润滑油不足2齿轮磨损严重1加入足量的指定润滑。2修理，必要时更换减速机五、样品收集器运行维护手册1.概述本手册主要针对样品收集器的性能、安装、调试、使用及维护保养等进行指导性叙述，以帮助使用者更好的使用本产品。样品收集器用于自动化收集、储存采集的物料样品。收集器配置多个收集罐，可以存储不同批次的料样。收集罐采用不锈钢材质制作，防尘密封结构设计，可有效的防止样品的水分流失，保护样品不被污染。1.1工作原理当采制样系统处于工作状态时，样品收集器的进料口与一个收集罐的进料口对准，缩分下来的样品顺着溜槽被收集到样罐中。如果所采物料为同一批次，收集器会在样罐罐装满后自动换罐。如果所采物料的批次不同，收集器会根据系统设定的罐号自动换罐。收集器罐号是由安装在收集器上的罐限位和原点限位来共同确定。收集器上方的限位为罐限位，下方为原点限位。在收集罐安放到位后，必须确保收集器旋转一周原点限位动作一次，而罐限位每个罐子动作一次。罐号标定：当收集器旋转通过原点限位后，罐限位第一次动作，此时接料口下方的罐子为1号罐。当收集器再次运行，到达的下一罐为2号罐，以此类推。注意：必须保证罐子的每块感应板和罐限位的距离一致，另外避免罐体相对原点限位距离过近而产生误动作！1.2结构组成样品收集器由驱动装置、机架、收集罐、回转机构及检测装置等部分组成，见下图。样品收集器外形图1.2.1驱动装置驱动装置采用减速器电机一体机，此结构具有占用空间小，安装、维修方便等优点。1.2.2机架机架由上部框架和下部框架等组成。上下框架均采用型钢、板材焊接而成。上、下框架用螺栓连接一体。1.2.3样品收集罐样品收集罐采用不锈钢制成，配有密封的罐盖。可有效的防止样品的水分流失，保护样品不被污染。1.2.4回转机构回转机构由传动轴、回转托盘、分样转盘、分配盘及密封板等组成。收集罐、分配盘与分样转盘连成一体放置在回转托盘上，在分样转盘上覆盖一件非金属密封板，将样罐密闭。密封板上仅留一个孔作为收集料样用。传动轴带动回转托盘和分样转盘转动，实现换罐动作。1.2.5检测装置检测装置由接近开关、目标板、支架等组成。检测装置分为两组，一组为换罐限位，用于样品罐的定位和计数，一组为原点检测，用于样品罐计数的清零。2.安装与调试2.1设备的安装2.1.1通常，样品收集器在厂内已组装完成并进行调试。在使用现场安装在基础上即可。2.1.2在运输、储存过程中可能会出现松动、缺失等问题，安装前应作出相应的处理。2.1.3在设备安装前，应检查安装基础与机座螺栓孔的位置，确认正确后方可安装。2.1.4为保证设备运行平稳，安装时应找平并垫实，整机水平度允差0.5mm。2.2设备的调试2.2.1空载运行空载运行时间要求不少于2小时。空载运行时应检查并处理：（1）测量电机电流；观察电机的温升、振动及噪音等情况。（2）设备运行时应启停平稳，无阻卡、异声等现象，样品罐无明显抖动。（3）观察罐限位和原点限位的工作情况。收集罐定位准确（进料口和受料口对齐）。（4）各润滑点无跑、冒、滴、漏等现象。2.2.2带载运行空载运行无故障后方可进行带载运行，带载运行时间不少于8小时。（1）查看收集罐是否漏料现象。（2）检查各样品罐内收集的样品量是否符合要求。（3）重复检查2.2.1条各项要求，一切正常后方可连续运行。3.使用与维护保养3.1使用注意事项3.1.1操作人员必须了解样品收集器的性能、熟悉操作规程和维护要求。3.1.2换罐时要轻拿轻放。3.1.3换下的样罐应及时盖上罐盖，以防水分损失。3.1.4运行时要注意观察收集器的工作状况，出现噪音、震动等况应立即停机检修。3.1.5定期检查罐限位和原点限位开关及感应板是否松动。3.1.6设备周围禁止堆放杂物，保持设备整洁。3.1.7启动前，减速箱应添加足量的润滑油。第一次换油在工作800小时后，以后每8000小时使用推荐的润滑油润滑（见减速电机使用手册）。4.故障分析及处理样品收集器在操作和运行中如果出现问题可按下表查找原因，并进行相应处理。序号现象原因处理方法1无法起动1.电源没有接通2.电气控制系统原因3.电机有故障1.检查并接通电源2.检查电气控制系统3.检查电机和检测装置2转动部位有异声和振动1.安装不良2.安装螺栓松动3.润滑不良4.主轴不同轴度偏差大1.重新调整安装位置2.紧固安装螺栓3.加注润滑剂并润滑4.重新调整3样罐定位不准罐号不准1.接近开关位置不合适2.目标板位置不合适1.调整接近开关2.调整目标板五、斗式提升机运行维护手册1.概述本手册主要针对本公司生产的TD型斗式提升机的性能、安装、调试、使用及维护保养等进行指导性叙述，以帮助使用者更好的使用本产品。1.1应用范围：TD型斗式提升机（简称斗提机）用于垂直或倾斜时输送粉状、颗粒状及小块状物料。具有结构紧凑，密封性能好，提升高度大等优点。广泛应用于化工、煤炭、矿山、电力、冶金及建材等行业。TD型斗式提升机提升物料的高度可达40m，一般常用范围小于20m，输送能力在15m³/h以下。其牵引件为高强尼龙输送带，通常情况下采用垂直式提升方式。1.2系统组成斗提机系统主要由斗提机机体及电气控制系统组成。1.2.1斗提机机体斗提机机体包括上部区段、中部区段标准节、中部区段单独节、下部区段、检修平台、输送单元、驱动装置（机）及张紧装置等，见下图（斗式提升机外形图）。斗式提升机外形图1.2.1.1上部、中部及下部区段壳体全部为框架板材结构，具有承载能力强，密封效果好等优点。中部区段标准节的数量根据实际提升高度配置。中部区段单独节为调整段。1.2.1.2牵引带采用高强度尼龙带，此带具有较高的抗拉强度及良好的挠性。1.2.1.3驱动装置采用电机、减速器一体机，具有占用空间小，维修方便等优点。另外，在主动滚筒的另一端配有超越逆止器，用于防止输送带回行。1.2.1.4张紧装置由导向架、从动滚筒和螺旋机构组成，用于调整牵引带的张力，适度调整两侧张紧，可有效地调整胶带跑偏。1.2.2电气控制系统电气控制系统包括驱动装置、检测（报警）装置、接线盒、操作箱（柜）及电缆等。1.2.2.1检测（报警）装置由接近开关、感应板及支架等组成，用以检测输送带的运行状况，当出现异常或故障时，能及时发出故障报警信号或停止工作。1.2.2.2电气控制详见电气控制系统图纸。2.安装与调试2.1安装及要求斗提机在厂内制作成部件，在使用现场完成整机的组装、调试等工作。斗提机安装基础应在设备安装前预埋。2.1.1各区段壳体的安装及要求2.1.1.1首先，将斗提机下部区段安装在基础上，调整完成后固定。然后，依次联接各中部区段标准节，中部区段单独节、检修平台、安全护栏及上部区段。2.1.1.2为防止斗提机倾斜或位移，应在中段适当部位安设固定支架，固定支架应可靠地紧固在提升机附近的建筑物或钢结构上。固定支架不应影响斗提机在垂直方向上自由伸缩。2.1.1.3各区段连接之间采用橡胶板密封，各处连接法兰应对齐，不得有明显的错位，各区段的中心线应在同一铅垂线上，偏差范围为1000mm长度上不应超过1mm，累积偏差不超过全高的1/2000。2.1.2驱动装置的安装及要求。2.1.2.1通常情况驱动装置在厂内已安装在上部区段上，现场只需适当的调整即可。2.1.2.2上部区段壳体上配有转向标识牌，驱动滚筒旋转方向必须与此标识牌一致，否则会造成设备的损坏。（注：调整旋转方向时，应将逆止器与驱动滚筒脱开）2.1.3张紧装置及检测（报警）装置的装配及要求2.1.3.1通常情况张紧装置及检测（报警）装置（机架及护罩部分）在厂内已安装在下部区段上，现场只需将接近开关装上后调整即可。2.1.3.2应仔细调整感应板到接近开关间的测量间距，确保检测装置能可靠工作。2.1.4输送单元的装配及要求2.1.4.1输送单元的装配流程入下：（1）将料斗按设计的间距、数量均匀的装配在牵引带上，组成输送单元，见下图（牵引带连接及料斗装配简图）。牵引带连接及料斗装配简图（2）将从动滚筒调至张紧导槽的最上端（主、从滚筒最小间距处）。（3）将上部区段的上护罩打开，架设临时吊装工具。（4）将输送单元均匀、缓慢地放进箱体内（或用牵引绳从进料口依次经过主动滚筒和从动滚筒牵出）。（5）使用专用皮带螺栓副将牵引带首尾搭接，搭接区域应跨3个料斗。（6）将护罩装回原处。2.1.4.2各连接件应齐全、牢固，无缺失、松动等缺陷。搭接处允许添加粘合剂，亦可以采用硫化连接。2.1.4.3输送单元在斗提机壳体内不应出现相互干涉、碰撞等现象。2.1.5各零部件装配完成后，调整张紧装置使牵引带具备适用的张力。为了保证使用过程中有足够的张力，张紧装置应预留不小于全行程50%的张紧行程。同时，要确保从动滚筒与驱动滚筒中心线在同一垂直平面内，且相互平行。2.1.6最后，对安装完成的斗提机进行一次全面的检查，并对发现的问题作出处理：（1）仔细检查各紧固件等是否齐全、可靠；（2）各区段连接处是否密封，连接法兰是否有明显的错位现象；（3）各处观察门应开合自如；（4）检修平台、护栏应安全、稳定、可靠；（5）各运动件运转自如，无祖卡、异声等缺陷；（6）检查并确保减速机、逆止器及轴承等按要求填充适量的润滑油（脂）。2.1.7在确保斗提机符合设计及安装要求后，根据电气控制系统的图纸，将驱动装置的电机电源电缆及检测元件的电缆连接好，并配好相应的安装附件。2.2调试斗提机全部安装完毕后，即可进行设备的调试。通常应进行空载和带载两项调试。注：设备运行前请点动操作以确认旋转方向符合要求，否则会造成设备损坏！2.2.1空载运行空载运行时间要求不少于2小时。空载运行时应检查并处理：（1）测量电机电流，观察电机及轴承的温升、振动及噪音等情况。（2）观察料斗与壳体是否有干涉、磕碰等现象。（3）观察牵引带是否有跑偏现象，如出现跑偏，可调整张紧装置两侧的张紧螺杆。（4）观察牵引带是否有打滑现象，出现打滑现象可调节张紧装置，以增加摩擦力。（5）观察检测（报警）装置是否正常。2.2.2带载运行空载运行无故障后方可进行带载运行，带载运行时间不少于8小时。（1）带载运行时，应使用与设计要求相同或相似的物料进行。（2）给料量不低于设计最大输送量80%。并且给料应连续、均匀。（3）检查下部区段有否有物料积塞现象，并作出相应的处理。（4）重复2.2.1条的各项要求，确认合格后方可连续运行。2.2.3电气系统的安装要求见电气系统图纸。3.使用与维护保养3.1操作与使用斗提机可实现本地单机手动操作，还可实现自动控制。“手动”控制一般作为设备调试、检修时使用。“自动”控制详见电气控制部分。3.2使用与维护保养注意事项3.2.1斗提机在工作过程中应安排固定人员操作、维修及保养。操作者应经过培训，熟练掌握斗提机的主要性能、结构等相关专业知识。3.2.2斗提机必须在空载状态下启动和停机，严禁超负荷运行。3.2.3斗提机应配置上级给料设备，要求给料连续、均匀。3.2.4应定期检查各斗提机工作情况，如发现胶带跑偏、打滑等现象，应及时处理。3.2.5设备周围禁止堆放杂物，保持设备整洁。3.2.6定期检查检测开关及感应板是否有松动现象。3.2.7润滑(1)启动前，减速箱应添加足量的润滑油。第一次换油在工作800小时后，以后每8000小时使用推荐的润滑油润滑(见减速电机使用手册)。(2)轴承(含带座轴承)应该每工作800小时用3#锂基润滑脂润滑一次。(3)逆止器及张紧装置螺杆每工作800小时用3#锂基润滑脂润滑一次。4.常见故障分析及处理斗提机在操作和运行中如果出现问题可按下表查找原因，并进行相应处理。序号现象原因处理方法1不能起动1.电源没有接通2.电气控制系统原因3.电机有故障4.主动滚筒与皮带间打滑1.检查并接通电源2.检查电气控制系统3.检查电机和检测装置4.增加胶带的张紧力2转动部位有异声和振动1.安装不良2.安装螺栓松动3.润滑不良4.轴承损坏1.重新调整安装位置2.紧固安装螺栓3.加注润滑剂并润滑4.更换轴承3牵引带跑偏1.胶带张紧力调整不当2.主、从滚筒外面有物料粘结1.调整螺旋张紧器2.清理滚筒表面附着的物料电气部分一、操作1，手动操作：所有的就地操作盒安装在它们所控制的设备附近，用来单独启动每台设备以供检查和维修。注意手动运行时，如果系统中有物料时,需特别注意以免发生堵塞。选择开关SA1“自动、停止、手动”位于采样控制柜前面板上。2，控制信号：采样控制系统为系统控制配备了无源输入，输出触点，下列无源触点控制信号便是为控制采样系统所提供的：输入信号（用户提供）：输送机运行：当输送机正在运行时，无源触点输入信号闭合（NO）。输出信号（用户使用）：1、系统运行：当采样系统运行时，无源触点输出将闭合（NO）。2、系统故障：当系统出现设备故障时，无源触点输出将闭合（NO）。3、初级采样头故障：当初级采样机不能进行采样或不能回复到原地时，无源触点输出将闭合（NO）。4、罐全满了：当收集器罐全满了时，无源触点输出将闭合（NO）。3，自动操作：自动操作有以下2种情形：1、SA1位于“自动”时，主皮带启动；2、主皮带已经启动时，SA1置于“自动”位置；这2种情况可以启动自动采样。自动采样启动后，将启动系统内的设备，顺序如下：设备允许条件1斗提机自动运行时启动，斗提机无故障2二给机自动时斗提机运行后，延时启动，二给机无故障。3破碎机自动时二给机运行后，延时启动。破碎机无故障。4一给机自动时破碎机运行后延时启动，一给机无故障。5系统运行一给机运行时，系统运行信号输出、信号灯点亮。6初级采样机按设定好的间隔时间运行。初级采样机无故障。7系统清扫a、系统运行时，按下按钮“清扫启动”，或者主皮带停止运行。b、发生需要清扫的故障时，或者收集罐全满了。8缩分器初采动作后间隔运行，收集罐未全满；二级缩分器无故障。9样品收集器当前收集罐子样数已达到其预设值后，自动前进到下一罐，收集罐未全满，样品收集器无故障。4，清扫：清扫程序是：1，系统运行时，通过按下清扫开关；2，系统运行时，主皮带停止；3，系统运行时，系统有需要清扫的故障。清扫过程中，初级采样机停止采样，而系统其余设备则继续运转来排空系统。5，报警：采样系统的故障会通过触摸屏显示故障信息。故障发生时，故障点以上的设备停止，以下的设备继续运转来排空系统（即清扫）。当报警的原因确定并排除后，必须按下报警复位按钮以重新启动系统和复位报警回路。二、系统设备1，收集器收集器共有4个样品罐，1个罐限位，1个原点限位。收集器在后级设备处于手动状态时，可以通过操作单元房操作箱上的按钮来启动和停止。在后级设备处于自动状态时，系统通过判断罐是否满了来自动启动。罐限位的作用是：准确定位样品罐，不致使样品落到罐外。原点限位的作用是：准确标定样品罐号，不致使样品罐混乱。标定样品罐号的方法是：1、可以查看触摸屏上的“当前罐位号”的显示值，该值对应缩分器落料口下方的样品罐号。2、原点限位接通后，第一个罐限位接通时，缩分器落料口下方的样品罐号是1号。收集器的故障判断：1、收集器运行时，如果3秒之内没有离开罐限位，则认为是收集器故障。2、收集器运行时、或者后级自动状态时，如果15秒之内没有到达罐限位，则认为是收集器故障。收集器发生故障后，将禁止收集器电机运行。后级自动状态时，将禁止缩分器电机运行，并且启动系统清扫，操作台上的“系统清扫”灯将点亮，“系统运行”灯将熄灭。系统清扫时间到后，将停止所有的后级设备。故障处理：收集器发生故障后，首先检查收集器上方的接近开关，是否松动或损坏，利用铁质的物品靠近接近开关探头部位，其尾部的信号灯应点亮。如果不亮，请检查接线或更换新的接近开关。再者，查看收集器电机是否跳闸了，分析原因后，合闸手动试机。2，缩分器缩分器有1个定位限位。定位限位的作用是：保证样品刷不会停在二给机皮带的上方。缩分器在系统处于手动状态时，可以通过操作控制柜上的按钮来启动和停止。在系统处于自动状态时，缩分器的运行将取决于：1、延时缩分时间；2、缩分允许时间；3、缩分间隔时间。缩分器的所有时间，可以在触摸屏上修改，PLC中有最小时间和最大时间的限制。缩分器的故障判断：1、缩分器运行时，如果3秒之内没有离开定位限位，则认为是缩分器故障。2、缩分器运行或系统自动时，如果3秒之内没有到达定位限位，则认为是缩分器故障。缩分器发生故障后，将禁止缩分器电机运行。系统自动状态时，将禁止破碎机电机运行，此时，将停止所有的后级设备。故障处理：缩分器发生故障后，首先检查缩分器定位的接近开关，是否松动或损坏，利用铁质的物品靠近接近开关探头部位，其尾部的信号灯应点亮。如果不亮，请检查接线或更换新的接近开关。其次，查看缩分器的定位板是否松动，如果松动，请紧固后，按照上面讲述的方法调整。再者，查看缩分器电机是否跳闸了，分析原因后（注意有电磁制动线圈），合闸手动试机。3，破碎机破碎机有1个零速开关。零速开关的作用是：检测破碎机是否堵煤。破碎机在系统处于手动状态时，可以通过操作控制柜上的按钮来启动和停止。在系统处于自动状态时，斗提机启动后，延时破碎机运行。破碎机的故障判断：1、破碎机运行时，如果3秒之内零速开关没有断开，则认为是破碎机故障。2、破碎机运行时，如果3秒之内零速开关没有接通，则认为是破碎机故障。破碎机发生故障后，将禁止破碎机电机运行。系统自动状态时，将禁止破碎机电机运行，并且启动系统清扫，控制柜上的“系统清扫”灯将点亮，“系统运行”灯将熄灭。系统清扫时间到后，将停止所有的后级设故障处理：破碎机发生故障后，首先检查破碎机的零速开关，是否松动或损坏，利用铁质的物品靠近接近开关探头部位，其尾部的信号灯应点亮。如果不亮，请检查接线或更换新的接近开关。其次，查看破碎机的感应板是否松动，如果松动，请紧固。再者，查看破碎机电机是否跳闸了，分析原因，如果堵煤，请清理完煤后（注意在清理破碎机时，必须将破碎机的断路器断开），关闭破碎机门，合闸手动试机。如果零速开关损坏，可以在触摸屏参数设置中取消零速检测，暂时停止使用。注意：此时，PLC将无法判断破碎机的故障，请在取消使用期间多观察。4，破碎机疏通器疏通器的作用是：防止破碎机堵煤。疏通器在系统处于手动状态时，可以通过操作控制柜上的开关来启动和停止。在系统处于自动状态时，疏通器的运行将取决于：1、破碎机运行；2、初级缩分允许。5，一级给料机一给机由变频器控制(运行前请设定好参数)，有1个零速开关。零速开关的作用是：检测一给机皮带是否转动。一给机在系统处于手动状态时，可以通过操作控制柜上的按钮来启动和停止。在系统处于自动状态时，一给机的运行将在斗提机启动后延时运行。一给机的故障判断：1、一给机运行时，如果15秒之内零速开关没有断开，则认为是一给机故障。2、一给机运行时，如果15秒之内零速开关没有接通，则认为是一给机故障。一给机故障时间可以在触摸屏上设定。一给机发生故障后，将禁止一给机电机运行。系统自动状态时，将停止所有的设备。故障处理：一给机发生故障后，首先检查一给机的零速开关，是否松动或损坏，利用铁质的物品靠近接近开关探头部位，其尾部的信号灯应点亮。如果不亮，请检查接线或更换新的接近开关。其次，查看一给机的感应板是否松动，如果松动，请紧固。再者，查看一给机电机是否跳闸了，分析原因后，合闸手动试机。如果零速开关损坏，可以在触摸屏参数设置中取消零速检测暂时停止使用。注意：此时，PLC将无法判断一给机的故障，请在取消使用期间多观察。7，二级给料机二给机由变频器控制(运行前请设定好参数，有1个零速开关。零速开关的作用是：检测二给机皮带是否打滑。二给机在系统处于手动状态时，可以通过操作控制柜上的按钮来启动和停止。在系统处于自动状态时，二给机的运行将在破碎机启动后延时运行。二给机的故障判断：1、二给机运行时，如果15秒之内零速开关没有断开，则认为是二给机故障。2、二给机运行时，如果15秒之内零速开关没有接通，则认为是二给机故障。二给机故障时间可以在触摸屏上设定。二给机发生故障后，将禁止二给机电机运行。系统自动状态时，将停止所有的设备。故障处理：二给机发生故障后，首先检查二给机的零速开关，是否松动或损坏，利用铁质的物品靠近接近开关探头部位，其尾部的信号灯应点亮。如果不亮，请检查接线或更换新的接近开关。其次，查看二给机的感应板是否松动，