2023额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV) 铝合金芯挤包绝缘电力电缆第2部分

GB/T12408—200×GB/T12408—200×PAGE47额定电压1kV(U额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第2部分:额定电压6kV(Um=7.2kV)到30kV(Um=36)电缆目次前言 III引言 IV1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 34电压标示和材料 35导体 56绝缘 57屏蔽 78三芯电缆的缆芯、内衬层和填充 79单芯或三芯电缆的金属层 910金属屏蔽 911同心导体 1012金属铠装 1013外护套 1214试验条件 1315例行试验 1316抽样试验 1517电气型式试验 1818非电气型式试验 2219安装后电气试验 2820电缆产品的补充条款 29附录A（规范性）确定护层尺寸的假设计算方法 35附录B（规范性）数值修约 35附录C（规范性）联锁铠装特殊性能试验 38附录D（规范性）铝合金芯电缆产品的补充条款 39

额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第2部分：额定电压6kV(Um=7.2kV)到30kV(Um=36kV)电缆1范围GB/T31840的本部分规定了额定电压6kV(Um=7.2kV)和30kV(Um=36kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆的结构、尺寸和试验要求。本部分适用于配电网或工业装置中固定安装的额定电压6kV(Um=7.2kV)和30kV(Um=36kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆。本部分不适用于特殊安装和运行条件的电缆，例如架空电缆、采矿工业、核电厂（安全壳内及其附近）以及水下或船舶电缆。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T156标准电压GB/T2951.11—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分：通用试验方法厚度和外形尺寸测量——机械性能试验GB/T2951.12—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分：通用试验方法热老化试验方法GB/T2951.13—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第13部分：通用试验方法密度测定方法吸水试验收缩试验GB/T2951.14—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分：通用试验方法低温试验GB/T2951.21—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分：弹性体混合料专用试验方法耐臭氧试验热延伸试验浸矿物油试验GB/T2951.31—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第31部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法高温压力试验抗开裂试验GB/T2951.32—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第32部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法失重试验热稳定性试验GB/T2951.41—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第41部分:聚乙烯和聚丙烯混合料专用试验方法耐环境应力开裂试验熔体指数测量方法直接燃烧法测量聚乙烯中碳黑和(或)矿物质填料含量热重分析法(TGA)测量碳黑含量显微镜法评估聚乙烯中碳黑分散度GB/T3048.4电线电缆电性能试验方法第4部分：导体直流电阻试验试验GB/T3048.10电线电缆电性能试验方法第10部分:挤出护套火花试验GB/T3048.12电线电缆电性能试验方法第12部分：局部放电试验GB/T3048.13电线电缆电性能试验方法第13部分:冲击电压试验GB/T3956电缆的导体GB/T4909.3裸电线试验方法第3部分：拉力试验GB/T4909.5裸电线试验方法第5部分：弯曲试验反复弯曲GB/T6995.3电线电缆识别标志方法第3部分：电线电缆识别标志GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T9327额定电压35kV(Um=40.5kV)及以下电力电缆导体用压接式和机械式连接金具试验方法和要求GB/T11091电缆用铜带GB/T12706.2—2020额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件第2部分：额定电压6kV(Um=7.2kV)到30kV(Um=36kV)电缆GB/T16927.1高电压试验技术第1部分:一般试验要求GB/T18380.11电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第11部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验试验装置GB/T18380.12电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法GB/T18380.13电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第13部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验测定燃烧的滴落(物)/微粒的试验方法GB/T18380.33电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第33部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验A类GB/T18380.34电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第34部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验B类GB/T18380.35电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第35部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验C类GB/T18380.36电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第36部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验D类GB/T20975（所有部分）铝及铝合金化学分析方法GB/T31840.1—202*额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第1部分：额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆JB/T8137（所有部分)电线电缆交货盘JB/T8996高压电缆选择导则IEC60229:2007具有特殊保护作用的挤包的电缆外护套的试验3术语和定义GB/T31840.1—202*界定术语和定义适用于本文件。4电压标示和材料4.1额定电压本部分中电缆的额定电压U0/U（Um）为3.6/6（7.2）kV、6/6（7.2）kV、6/10（12）kV、8.7/10（12）kV、8.7/15（17.5）kV、12/20（24）kV、18/20（24）kV、18/30（36）kV。在电缆的电压表示U0/U(Um)中：——U0：电缆设计用导体对地或金属屏蔽之间的额定工频电压；——U：电缆设计用导体间的额定工频电压；——Um：设备可承受的“最高系统电压”的最大值，具体要求遵照GB/T156。电缆的额定电压应适合电缆所在系统的运行条件。为了便于选择电缆，将系统划分为下列三类：——A类：该类系统任一相导体与地或接地导体接触时，能在1min内与系统分离；——B类：该类系统可在单相接地故障时作短时运行，接地故障时间按照JB/T8996不应超过1h；对于本部分包括的电缆，在任何情况下允许不超过8h更长的带故障运行时间。任何一年接地故障的累计持续时间不应超过125h；——C类：包括不属于A类、B类的所有系统。注：在系统接地故障不能立即自动解除时，故障期间加在电缆绝缘上过高的电场强度，会在一定程度上缩短电缆寿命。如预期系统会经常地运行在持久的接地故障状态下，该系统应划为C类。用于三相系统的电缆，U0的推荐值列于表1。表1额定电压U0推荐值系统最高电压Um/kV额定电压U0/kVA类、B类C类7.23.66.012.06.08.717.58.712.024.012.018.036.018.0—绝缘混合料本部分所包括的绝缘混合料及其代号列于表2。表2绝缘混合料绝缘混合料代号用于额定电压U0/U=3.6/6kV电缆的聚氯乙烯PVC/Ba改性聚丙烯PP乙丙橡胶或类似绝缘混合料（EPR或EPDM）EPR高弹性模数或高硬度乙丙橡胶HEPR交联聚乙烯XLPEa聚氯乙烯绝缘混合料用于额定电压U0/U≤1.8/3kV电缆时，在GB/T31840.1-202*中表示为PVC/A。各种绝缘混合料的导体最高温度见表3。表3各种绝缘混合料的导体最高温度绝缘混合料导体最高温度/℃正常运行短路（最长持续5s）聚氯乙烯（PVC/B）导体截面≤300mm270160导体截面＞300mm270140交联聚乙烯（XLPE）90250乙丙橡胶（EPR和HEPR）90250表3中的温度由绝缘混合料的固有特性决定，在使用这些数据计算额定电流时其他因素的考虑也是重要的。例如正常运行时，如果直接埋入地下的电缆按表3所示导体最高温度在连续负荷(100%负荷因数)下运行，电缆周围土壤的热阻系数经过一定时间后，会因土壤干燥而超过原始值。因此导体温度可能大大地超过最高温度。如果能预料这类运行条件，应当采取足够的预防措施。护套混合料不同类型护套混合料电缆导体最高温度见表中。表4不同类型护套混合料的电缆导体最高温度护套混合料代号正常运行时导体最高温度/℃聚氯乙烯（PVC）ST180ST290聚乙烯（PE）ST380ST790无卤阻燃ST890氯丁橡胶、氢磺化聚乙烯或类似聚合物SE1855导体5.1导体应是符合GB/T3956—2008的第2种铝合金导体，其化学成分见GB/T31840.1—202*附录A，导体的各项性能应符合5.3和5.4的规定。5.2导体应采用圆形紧压结构或型线绞合成型结构。5.3导体绞合后的单线性能要求应符合表5的规定。表5导体绞合后的单线性能项目要求抗拉强度/(N/mm2)98159断裂伸长率/%≥10反复弯曲不断裂次数/次≥255.4导体20℃直流电阻应符合GB/T3956—2008的第2种铝合金导体的规定值。圆形紧压结构导体的最大和最小外径应符合GB/T3956—2008附录C中表C.2的规定，型线绞合成型结构导体的最大和最小外径应符合复合表6的规定。800mm2及以上截面导体的最大和最小直径由制造方和买方协商确定。表6型线绞合成型结构导体的最大和最小直径标称截面积/mm2最小直径/mm最大直径/mm255.36.1356.47.1507.48.2709.09.89510.611.612012.012.915013.314.418515.016.124017.218.230019.320.340021.723.250024.626.163028.029.86绝缘6.1材料绝缘应为表2所列的一种挤包成型材料。无卤电缆的绝缘应符合表7的规定。表7无卤混合料的试验方法和要求试验项目单位要求酸气含量试验（GB/T17650.1）溴和氯含量（以HCl表示），最大值%0.5氟含量试验（GB/T7113.2）氟含量，最大值%0.1pH值和电导率试验（GB/T17650.2）pH值，最小值电导率，最大值S/mm4.3106.2绝缘厚度绝缘标称厚度见表8、表9和表10。注：表8和表9中额定电压6/6kV、8.7/10kV电缆分别与6/10kV、8.7/15kV电缆结构完全相同，详见表1规定。导体或绝缘外面的任何隔离层或半导电屏蔽层的厚度不应包括在绝缘厚度中。表8聚氯乙烯（PVC/B）绝缘标称厚度导体标称截面积/mm2在额定电压U0/U（Um）下的绝缘标称厚度/mm3.6/6（7.2）kV10~16003.4注1：不宜采用任何小于表中给出的导体截面积。如果需要更小截面积，可用导体屏蔽增加导体直径（见7.1）或增加绝缘厚度，限制在试验电压下加于绝缘的最大电场强度不超过表中给出的最小导体尺寸计算得出的场强值。注2：对标称截面积大于1000mm2导体，可增加绝缘厚度以避免安装和运行时的机械伤害。表9交联聚乙烯（XLPE）和改性聚丙烯（PP）绝缘标称厚度导体标称截面/mm2额定电压U0/U(Um)下的绝缘标称厚度/mm3.6/6（7.2）kV6/6（7.2）kV，6/10（12）kV8.7/10（12）kV，8.7/15（17.5）kV12/20（24）kV18/30（36）kV102.5————162.53.4———252.53.44.5——352.53.44.55.5—50～1852.53.44.55.58.02402.63.44.55.58.03002.83.44.55.58.04003.03.44.55.58.0500～16003.23.44.55.58.0注1：不宜采用任何小于表中给出的导体截面积。如果需要更小截面积，可用导体屏蔽增加导体直径（见7.1）或增加绝缘厚度，限制在试验电压下加于绝缘的最大电场强度不超过表中给出的最小导体尺寸计算得出的场强值。注2：对标称截面积大于1000mm2导体，可增加绝缘厚度以避免安装和运行时的机械伤害。表10乙丙橡胶（EPR）和硬乙丙橡胶（HEPR）绝缘标称厚度导体标称截面mm2额定电压U0/U(Um)下的绝缘标称厚度/mm3.6/6（7.2）kV6/6（7.2）kV，6/10（12）kV8.7/10（12）kV，8.7/15（17.5）kV12/20（24）kV18/30（36）kV无屏蔽有屏蔽103.02.5————163.02.53.4———253.02.53.44.5——353.02.53.44.55.5—50～1853.02.53.44.55.58.02403.02.63.44.55.58.03003.02.83.44.55.58.04003.03.03.44.55.58.0500～16003.23.23.44.55.58.0注1：不宜采用任何小于表中给出的导体截面积。如果需要更小截面积，可用导体屏蔽增加导体直径（见7.1）或增加绝缘厚度，限制在试验电压下加于绝缘的最大电场强度不超过表中给出的最小导体尺寸计算得出的场强值。注2：对标称截面积大于1000mm2导体，可增加绝缘厚度以避免安装和运行时的机械伤害。7屏蔽7.1概述所有电缆的绝缘线芯上必须有金属屏蔽，可以在单根绝缘线芯上也可以在几根绝缘线芯上包覆金属屏蔽。当单芯和三芯电缆绝缘线芯需要屏蔽时，应由导体屏蔽和绝缘屏蔽组成，除下列电缆外，其他电缆均应有屏蔽：a）额定电压3.6/6（7.2）kVEPR和HEPR绝缘电缆，若采用表8中绝缘厚度较大的一种结构时，可用无屏蔽结构；b）额定电压3.6/6（7.2）kVPVC绝缘电缆应采用无屏蔽结构。7.2导体屏蔽导体屏蔽应是非金属的，由挤包的半导电料或在导体上先包半导电带再挤包半导电料组成，挤包的半导电料应和绝缘紧密结合。7.3绝缘屏蔽绝缘屏蔽应由非金属半导电层与金属层组合而成。每根绝缘线芯上应直接挤包与绝缘线芯紧密结合（或）并可剥离的非金属半导电层。然后对每根绝缘线芯或缆芯也可绕包一层半导电带或挤包半导电料。金属屏蔽层应包覆在每根绝缘线芯或缆芯的外面，并应符合第10章的要求。8三芯电缆的缆芯、内衬层和填充8.1概述三芯电缆的缆芯与电缆的额定电压及每根绝缘线芯上有否金属屏蔽层有关。下述8.1~8.3不适用于有护套单芯电缆成缆的缆芯。8.2内衬层和填充物8.2.1结构内衬层可以挤包或绕包。圆形绝缘线芯电缆只有在绝缘线芯间的间隙被密实填充时，才应允许采用绕包内衬层。挤包内衬层前允许用合适的带子扎紧。8.2.2材料用于内衬层和填充物的材料应适合电缆的运行温度与电缆绝缘材料相容。无卤电缆的内衬层和填充应符合表7的规定。8.2.3挤包内衬层厚度挤包内衬层的近似厚度应从表11中选取。8.2.4绕包内衬层厚度缆芯假设直径为40mm及以下时，绕包内衬层的近似厚度取0.4mm；如缆芯假设直径大于40mm，则绕包内衬层的近似厚度取0.6mm。8.3具有统包金属层的电缆（见第9章）电缆的缆芯外应包覆内衬层。内衬层和填充物应符合8.1规定。除纵向阻水型电缆外，内衬层应采用非吸湿材料。如果电缆的每个绝缘线芯均采用半导电屏蔽并统包金属层时，其内衬层应采用半导电材料，填充物也采用半导电材料。表11挤包内衬层厚度缆芯假设直径d/mm挤包内衬层厚度近似值/mm—≤25.01.0＞25.0≤35.01.2＞35.0≤45.01.4＞45.0≤60.01.6＞60.0≤80.01.8＞80.0—2.08.4具有分相金属层的电缆(见第10章)各个绝缘线芯的金属层应相互接触。若电缆分相金属屏蔽芯外具有同样金属材料的统包金属层，电缆的缆芯外应包覆内衬层，内衬层和填充物应符合8.1规定。除纵向阻水型电缆外，内衬层和填充物应采用非吸湿材料。内衬层和填充物也可采用半导电材料。当分相与统包金属层采用的金属材料不同时，应采用符合13.2中规定的一种材料挤包隔离套将其隔开。若电缆没有统包金属层（见第9章），只要电缆外形保持圆整，可以省略内衬层。9单芯或三芯电缆的金属层本部分包括以下类型的金属层：a)金属屏蔽（见第10章）；b)同心导体（见第11章）；c）金属铠装（见第12章）。金属层应为上述的一种或几种型式组成，包覆在单芯电缆上或三芯电缆的单独绝缘线芯上时应是非磁性的。可以采取某些措施使金属层周围具有纵向阻水性能。10金属屏蔽10.1结构金属屏蔽应由一根或多根金属带、金属编织，金属丝的同心层或金属丝与金属带的组合结构组成。金属屏蔽也可以是金属套或符合10.2要求的金属铠装层。选择金属屏蔽材料时，应特别考虑存在腐蚀的可能性，这不仅为了机械安全，也为了电气安全。金属屏蔽绕包的搭盖和间隙应符合10.2要求。10.2要求10.2.1金属屏蔽中铜丝的电阻，适用时应符合GB/T3956的要求。铜丝屏蔽的标称截面积应根据故障电流容量确定。10.2.2铜丝屏蔽应由疏绕的软铜线组成，其表面采用反向绕包的铜丝或铜带扎紧。相邻铜丝平均间隙应不大于4mm。相邻铜丝平均间隙的定义和计算方法见GB/T11017.2—2014中6.5.2。10.2.3铜带或铝合金带屏蔽应由一层重叠绕包的软铜带或铝合金带组成。重叠绕包的铜带或铝合金带间标称搭盖率为15%，最小搭盖率不应小于5%。供需双方协商一致时，可采用其他结构。最小搭盖率应不小于5%。屏蔽原材料软铜带应选择符合GB/T11091规定的铜带。铜带标称厚度为：——单芯电缆：≥0.12mm；——多芯电缆：≥0.10mm。铜带的最小厚度不应小于标称值的90%。屏蔽原材料铝合金带应采用符合GB/T31840.1—202*中附录B规定的铝合金带。铝合金带标称厚度为：——单芯电缆：≥0.18mm；——多芯电缆：≥0.15mm。铝合金带的最小厚度不应小于标称值的90%。10.3不带半导电层的金属屏蔽额定电压为3.6/6（7.2）kV的PVC、EPR和HEPR绝缘的电缆，采用金属屏蔽时可不需要有半导电层。11同心导体11.1结构同心导体的间隙应符合10.2.2要求。选用同心导体结构和材料时，应特别考虑腐蚀的可能性，这不仅为了机械安全，也为了电气安全。11.2要求同心导体的尺寸、物理及其电阻值要求，应符合10.2要求。11.3使用如要求采用同心导体结构，可在三芯电缆的内，对单芯电缆应直接在绝缘上、半导电绝缘屏蔽上或适当的内衬层外包覆同心导体层。12金属铠装12.1金属铠装类型本部分包括铠装类型如下：a)扁金属线铠装b)圆金属丝铠装；c)双金属带铠装；d)铝合金带联锁铠装。12.2材料圆金属丝或扁金属线应是镀锌钢丝、不锈钢丝（非磁性）、铜丝或镀锡铜丝、铝丝或铝合金丝。金属带应为镀锌钢带、不锈钢带（非磁性）、铝带或铝合金带。钢带应采用工业等级的热扎或冷扎钢带。联锁铠装用铝合金带应符合GB/T31840.1—202*中附录C的规定。在要求铠装钢丝满足最小导电性的情况下，铠装层中允许包含足够的铜丝或镀锡铜丝，以确保达到要求。选择铠装材料时，尤其是铠装作为屏蔽层使用时，应特别考虑存在腐蚀的可能性，这不仅是为了机械安全，而且也为了电气安全。除特殊结构外，用于交流系统的单芯电缆的铠装应采用非磁性材料。注:用于交流系统的单芯电缆以磁性材料为主的铠装即使采用特殊结构，电缆载流量仍将大为降低，应慎重选用。12.3铠装的应用12.3.1单芯电缆单芯电缆的铠装层下应有挤包或绕包内衬层，其厚度符合8.2.3或8.2.4要求。12.3.2三芯电缆三芯电缆需要铠装时，铠装应包覆在符合8.2规定的内衬层上。12.3.3隔离套当铠装下的金属层与铠装材料不同时，应用13.2规定的一种材料，挤包一层隔离套将其隔开。隔离套应经受GB/T3048.10规定的火花试验。如果在铠装层下采用隔离套，可以由其代替内衬层或附加在内衬层上。在金属层外具有纵向阻水结构的电缆不需要采用隔离套。挤包隔离套的标称厚度应按式（1）计算：Ts=0.02Du+0.6（1）式中：Ts——隔离套标称厚度，单位为毫米（mm）；Du——隔离套前的假设直径，单位为毫米（mm）。计算按附录A所述进行，计算结果修约到0.1mm(见附录B)。电缆的隔离套标称厚度应不小于1.2mm。12.4铠装金属丝和铠装金属带的尺寸铠装金属丝和铠装金属带应优先采用下列标称尺寸：——圆金属丝（细）：直径0.8mm、1.25mm、1.6mm、2.0mm、2.5mm、3.15mm；——圆金属丝（粗）：直径4.0mm；——扁金属线：厚度0.8mm；——钢带：厚度0.2mm、0.5mm、0.8mm；——铝带或铝合金带：厚度0.5mm、0.8mm；——联锁铠装用铝合金带：厚度0.5mm、0.6mm、0.7mm。12.5电缆直径与铠装层尺寸的关系铠装圆金属丝的标称直径和铠装金属带的标称厚度应分别不小于表12、表13和表14规定的数值。表12铠装圆金属丝标称直径铠装前假设直径/mm铠装金属丝标称直径/mm—≤10.00.8＞10.0≤15.01.25＞15.0≤25.01.6＞25.0≤35.02.0＞35.0≤60.02.5＞60.0—3.15、4.0表13铠装金属带标称厚度铠装前假设直径/mm金属带标称厚度/mm钢带铝或铝合金带—≤30.00.20.5＞30.0≤70.00.50.5＞70.0—0.80.8表14联锁铠装用铝合金带标称厚度铠装前电缆外径d/mm铝合金带的厚度/mm—≤20.00.5＞20.0≤40.00.6＞40.0—0.7铠装前电缆假设直径大于15mm的电缆，扁金属丝的标称厚度应取0.8mm。电缆假设直径为15mm及以下时，不应采用扁金属丝铠装。12.6圆金属丝和扁金属丝铠装金属丝铠装应紧密，即使相邻金属丝间的间隙为最小。必要时，可在圆金属丝铠装和扁金属丝铠装外疏绕一条最小标称厚度为0.3mm的镀锌钢带，钢带厚度的偏差应符合16.6.3的规定。采用粗圆金属丝铠装时，当铠装下隔离套或内衬层的标称厚度计算值小于2.0mm时，隔离套或内衬层的标称厚度应取值为2.0mm。12.7双金属带铠装当采用金属带铠装和符合8.2规定的绕包内衬层时，其内衬层应采用包带垫层加强。如果铠装金属带厚度为0.2mm，内衬层和附加包带垫层的总厚度应按8.2的规定值再加0.5mm；如果铠装金属带厚度大于0.2mm，内衬层和附加包带垫层的总厚度应按8.2的规定值再加0.8mm。绕包内衬层和附加包带垫层的总厚度不应小于规定值的80%再减0.2mm。如果有隔离套或挤包的内衬层并且满足12.3.3的规定时，则不要求加包带垫层。金属带铠装应螺旋绕包两层，使外层金属带的中间部位大致在内层金属带间隙上方，每层金属带间隙率不应大于50%，不应出现漏包现象。12.8铝合金带联锁铠装铝合金带联锁铠装的内衬层采用绕包或绕包结构时应选用合适的带子扎紧，并符合8.2.4的规定，采用挤包结构时应符合8.2.3的规定。铝合金带的宽度、厚度及截面积应均匀一致。联锁铠装层在整个电缆长度上是连续的，不能有任何损伤电缆铠装层下面和上面护层的毛刺、尖边、凹痕、裂缝或其他裂痕。铝合金带可以接头，接头不应显著地增大带子的宽度或厚度，也不能减少铝合金带的机械强度或对成形后的铠装层造成有害的影响，且不能有任何切口或断裂。13外护套13.1概述外护套通常为黑色，但也可以按照制造方和买方协议采用黑色以外的其他颜色，以适应电缆使用的特定环境。外护套应经受GB/T3048.10规定的火花试验。13.2材料外护套为热塑性材料（聚氯乙烯或聚乙烯）或弹性体材料（聚氯丁烯，氯磺化聚乙烯或类似聚合物）。外护套材料应与表4中规定的电缆运行温度相适应。在特殊条件下（例如为了防白蚁）使用的外护套，可能有必要使用化学添加剂，但这些添加剂不应包括对人类以及环境有害的材料。注：例如添加剂不希望采用的材料包括1）：——氯甲桥萘（艾氏剂）：1、2、3、4、10、10-六氯代-1、4，4a、5、8、8a-六氢化-1、4、5、8-二甲桥萘；——氧桥氯甲桥萘（狄氏剂）：1、2、3、4、10、10-六氯代-6、7-环氧-1、4、4a、5、6、7、8、8a-八氢-1、4、5、8-二甲桥萘；——六氯化苯（高丙体六六六）：1、2、3、4、5、6-六氯代-环乙烷γ异构体。13.3厚度若无其他规定，挤包护套标称厚度值应按式（2）计算：Ts=0.035D+1.0（2）1）来源：《工业材料中的危险品》N.I.Sax，第五版，VanNostrandReinhold，ISBN0-442-27373-8。式中：Ts——挤包外护套标称厚度，单位为毫米(mm)；D——挤包护套前电缆的假设直径，单位为毫米(mm)（见附录A)。按上式计算出的数值应修约到0.1mm(见附录B)。无铠装的电缆和护套不直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的电缆，其单芯电缆护套的标称厚度应不小于1.4mm，多芯电缆护套的标称厚度应不小于1.8mm。护套直接包覆在铠装、金属屏蔽或同芯导体上的电缆，护套的标称厚度应不小于1.8mm。14试验条件14.1环境温度除非另有规定，试验应在环境温度(20士15)℃下进行。14.2工频试验电压的频率和波形工频试验电压的频率应在49Hz~61Hz；波形基本上为正弦波，引用值为有效值。14.3冲击试验电压的波形按照GB/T3048.13，冲击波形应具有有效波前时间1μs~5μs，标称半峰值时间40μs~60μs。其他方面应符合GB/T16927.1。15例行试验15.1概述例行试验通常应在每一根电缆制造长度上进行（见3.8）。根据购买方和制造方达成的质量控制协议，可以减少试验电缆的根数或采用其他的试验方法。本部分规定的例行试验为：a)导体电阻测量(见15.2)；b)在带有符合7.2和7.3规定的导体屏蔽和绝缘屏蔽的电缆绝缘线芯上进行的局部放电试验(见15.3)；c)电压试验(见15.4)；d）当电缆外护套上有半导电结构时，外护套直流耐压试验（见15.5）。15.2导体电阻应对例行试验中的每一根电缆长度所有导体进行测量，如果有同心导体也包括在内。成品电缆或从成品电缆上取下的试样，应在保持适当温度的试验室内至少存放12h。若怀疑导体温度是否与室温一致，电缆应在试验室内存放24h后测量。也可选取另一种方法，即将导体试样浸在温度可以控制的液体槽内，至少浸人1h后测量电阻。试样长度，截面185mm2及以下取3m，截面240mm2及以上取5m。有争议时，截面185mm2及以下取5m，截面240mm2及以上取10m。直流电阻试验应按照GB/T3048.4进行，其中电流引入端应采用铝压接头（铝或铝合金鼻子），并按常规压接方法压接，以使压接后的导体与接头融为一体。其电位电极应采用直径约为1.0mm的软铜丝在绞线外紧密缠绕1～2圈后打结引出，以防松动。电阻测量值应按GB/T3956规定的公式和系数校正到20℃下1km长度的数值。每一根导体20℃时的直流电阻应不超过GB/T3956规定的相应的最大值。标称截面积适用时，同心导体的电阻也应符合GB/T3956的规定。15.3局部放电试验应按GB/T3048.12进行局部放电试验，试验灵敏度应为10pC或更优。三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间。试验电压应逐渐升高到2U0并保持10s，然后缓慢降到1.73U0。在1.73U0下，应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度的可检测到的放电。注：被试电缆的任何放电都可能有害。15.4电压试验15.4.1概述电压试验应在环境温度下进行。采用工频交流电压进行。15.4.2单芯电缆试验步骤单芯屏蔽电缆的试验电压应施加在导体与金属屏蔽之间，时间为5min。15.4.3三芯电缆试验步骤对于分相屏蔽的三芯电缆，在每一相导体与金属层间施加试验电压，持续5min。对于非分相屏蔽的多芯电缆，应依次在每一绝缘导体对其余导体和绕包金属屏蔽层之间施加试验电压，持续5min。三芯电缆也可采用三相变压器，一次完成试验。15.4.4试验电压工频试验电压为3.5U0，对应额定电压的单相试验电压值如表15。表15例行试验电压额定电压U0/kV3.668.71218试验电压/kV12.52130.54263若用三相变压器同时对三芯电缆进行电压试验，相间试验电压应取表11所列数据的1.73倍。在任何情况下，电压都应逐渐升高到规定值。15.4.5要求绝缘应无击穿。15.5外护套耐压试验适用时，对于外护套上有挤包半导电层的电缆，可按IEC60229:2007中3.1的规定进行外护套直流电压试验。16抽样试验16.1概述本部分要求的抽样试验包括：导体检查（见16.4）尺寸检查（见16.5～16.7、16.12～16.14）铝合金单线的抗拉强度和断裂伸长率试验（见16.8）；铝合金单线的反复弯曲性能试验（见16.9）；额定电压高于3.6/6(7.2)kV电缆的电压试验（见16.10）；EPR、HEPR和XLPE绝缘及弹性体护套的热延伸试验（见16.11）。16.2抽样试验的频度16.2.1导体检查和尺寸检查导体检查，绝缘和护套厚度的测量以及电缆外径的测量应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行，但应限制不超过合同长度数量的10%。16.2.2电气和物理试验电气和物理试验应按商定的质量控制协议，在制造长度电缆上取样。若无协议，对于三芯电缆总长度大于2km或单芯电缆总长度大于4km时，应按表16数量进行试验。表16抽样试验样品数量电缆长度/km样品数多芯电缆单芯电缆>2≤10>4≤201>10≤20>20≤402>20≤30>40≤603余类推余类推余类推16.3复试如果任一试样没有通过第16章的任一项试验，应从同一批中再取两个附加试样就不合格项目重新试验，如果两个附加试样都合格，样品所取批次的电缆应认为符合本部分要求。如果加试样中有一个试样不合格，则认为抽样取该试样的这批电缆不符合本部分要求。16.4导体检查应采用检查或可行的测量方法检验导体结构是否符合GB/T3956—2008要求。16.5绝缘和非金属护套厚度的测量（包括外护套、挤包隔离套和挤包内衬层）16.5.1概述试验方法应符合GB/T2951.11—2008第8章规定。为试验而选取的每根电缆长度应从电缆的一段截取一段电缆来代表，如果必要，应将可能损伤的部分电缆先从该端截除。16.5.2对绝缘的要求每一段绝缘线芯，最小测量值不应低于规定标称值的90%再减0.1mm，见式（3）；timin≥0.9tin-0.1（3）式中：timin——绝缘厚度最小测量值，单位为毫米（mm）；tin——绝缘标称厚度，单位为毫米（mm）。同时，还应符合式（4）的规定:（4）式中：timax——绝缘厚度最大测量值，单位为毫米（mm）。注：tmax和tmin在同一截面测得。16.5.3对非金属护套要求采用与外护套紧密粘接的挤包外半导电层结构时，挤包外半导电层的厚度可作为护套厚度的一部分，最多不超过0.3mm。不考虑哑铃片的制作方法，包含挤包外半导电层的护套应满足该类型护套的所有机械性能要求。厚度最小测量值不应小于规定标称值的80%再减去0.2mm，见式（5）；tsmin≥0.8tm-0.2（5）式中：tsmin——非金属护套厚度最小测量值，单位为毫米（mm）；tsn——非金属护套标称厚度，单位为毫米（mm）。16.6铠装金属丝和金属带的测量16.6.1金属丝的测量应使用具有两个平测头精度为±0.01mm的千分尺来测量圆金属丝的直径和扁金属丝的厚度。对圆金属丝应在同一截面上两个互成直角的位置上各测量一次，取两次测量的平均值作为金属丝的直径。16.6.2金属带的测量对双金属带铠装用金属带，应使用具有两个直径为5mm平测头、精度为±0.01mm的千分尺进行测量。对带宽为40mm及以下的金属带应在宽度中央测其厚度；对更宽的带子应在距其每一边缘20mm处测量，取其平均值作为金属带厚度。对联锁铠装用金属带，应使用具有一个平测头和一个球形测头、精度为±0.01mm的千分尺进行测量，测量时球形测头应位于金属带的内侧。16.6.3要求铠装金属丝和金属带（包含联锁铠装用金属带）尺寸低于12.5中规定的标称尺寸的量值应不超过：——圆金属丝：5%；——扁金属线：8%；——金属带：10%。16.7外径测量如果抽样试验中要求测量电缆外径，应按GB/T2951.11的规定进行。16.8铝合金单线的抗拉强度和断裂伸长率试验16.8.1取样从成品电缆铝合金绞合导体中取出单线进行试验。对于35mm2及以下导体取3根：从中心线取1根，从外层取2根。对于35mm2以上导体取6根：从中心线取1根，从次外层取2根，最外层取3根。16.8.2试验按照GB/T4909.3-2009中所述的试验设备和方法进行试验。单线的横截面积通过称量长度为1m的单线的重量，并按照GB/T4909.2-2009中5.3.2条的规定求得，铝合金的密度取为2.71g/cm3。16.8.3要求试验结果取6个（或3个）试件数据的最小值。抗拉强度和断裂伸长率应符合表5要求。16.9铝合金单线的反复弯曲性能试验16.9.1步骤抽样和试验步骤按GB/T4909.5-2009规定进行。16.9.2要求试验的最小弯曲断裂次数应符合表5要求。16.104h电压试验16.10.1取样试验终端之间的一根成品电缆长度应至少为5m。注：本试验仅适用于额定电压3.6/6(7.2)kV以上的电缆。16.10.2步骤在环境温度下，每一导体与金属层间应施加工频电压4h。16.10.3试验电压试验电压应为4U0。对应于标准额定电压的试验电压值列于表17。表17抽样试验电压额定电压U0/kV68.71218试验电压/kV24354872试验电压应逐渐升高到规定值，并持续4h。16.10.4要求绝缘应不发生击穿。16.11EPR、HEPR和XLPE绝缘和弹性体护套热延伸试验16.11.1步骤取样和试验步骤应按GB/T2951.21—2008第9章规定进行。试验条件列于表18和表19。16.11.2要求EPR、HEPR和XLPE绝缘的试验结果应符合表18要求，SE1护套应符合表19要求。表18各种热固性绝缘混合料的特殊性能试验要求序号试验项目（混合料代号见4.2）单位EPRHEPRPPXLPE1耐臭氧试验（GB/T2951.21—2008中第8章）1.1臭氧浓度（按体积）%0.025-0.0300.025-0.030——1.2无开裂持续试验时间h2424——2热延伸试验（GB/T2951.21—2008中第9章）2.1处理条件——空气温度（偏差±3℃）℃250250—200——负荷时间min1515—15——机械应力N/cm22020—202.2载荷下最大伸长率%175175—1752.3冷却后最大永久伸长率%1515—153吸水试验（GB/T2951.13—2008中9.2）重量分析方法3.1温度（偏差+2℃）℃858585853.2持续时间h3363363363363.3重量最大增量mg/cm2551a1a4收缩试验（GB/T2951.13—2008中第10章）4.1标志间长度Lmm——2002004.2处理温度（偏差+3℃）℃——1301304.3持续时间h——114.4最大允许收缩率%——445硬度测试（见GB/T12706.1中附录C）5.1IRHDb最小—80——6弹性模量测定（见18.19）6.1150%伸长率下的弹性模量，最小N/mm2—4.5——a对于密度大于1g/cm3的XLPE要考虑吸水量增加大于1mg/cm2。bIRHD：国际橡胶硬度级。表19弹性体护套混合料特殊性能试验要求序号试验项目（混合料代号4.3）单位SE11浸油后机械性能试验(GB/T2951.21-2008第10章和GB/T2951.11-2008第9章)1.1处理条件——油温（偏差±2℃℃100——持续时间h241.2最大允许变化率aa)抗张强度%±40b)断裂伸长率%±402热延伸(GB/T2951.21-2008第9章)2.1处理条件——温度（偏差±3℃）℃200——载荷时间min15——机械应力N/cm2202.2负载下允许最大伸长率%1752.3冷却后最大永久伸长率%15a变化率：处理前后得出的中间值之差除以处理前中间值，以百分数表示。16.12绕包搭盖率和间隙率的测量搭盖率和间隙率的测量方法见GB/T31840.1的规定。金属带屏蔽最小搭盖率应符合10.2.3的规定。铠装金属带绕包间隙率应符合12.7的规定。16.13绕包内衬层和（或）包带垫层总厚度的测量绕包内衬层和（或）包带垫层总厚度的测量方法见GB/T31840.1的规定。绕包内衬层厚度测量值不应小于标称值的80%再减0.2mm。当采用双金属带铠装时，绕包内衬层和附加包带垫层的总厚度应符合12.7的规定。17电气型式试验17.1概述具有特定电压和导体截面的一种型式的电缆通过了本部分的型式试验后，对于具有其他导体截面和/或额定电压的电缆型式批准仍然有效，只要满足下列三个条件：a)绝缘和半导电屏蔽材料以及所采用的制造工艺相同；b)导体截面积不大于已试电缆，但是如果已试电缆的导体截面积为95mm2~630mm2(含)之间，那么630mm2及以下的所有电缆也有效；c)额定电压不高于已试电缆。型式批准与导体材料无关。17.2具有导体屏蔽和绝缘屏蔽的电缆17.2.1概述应从成品电缆中取10m~15m长的电缆试样按17.2.1进行试验。除17.1.2的例外，所有17.1.1所列的试验应依次在同一试样上进行。三芯电缆的每项试验或测量应在所有绝缘线芯上进行。17.1.9规定的半导电屏蔽电阻率测量，应在另外的试样上进行。17.2.2试验顺序正常试验的顺序应如下:a)弯曲试验及随后的局部放电试验(见17.2.4和17.2.5)；b)tanδ测量(见17.2.3和17.2.6)；c)加热循环试验及随后的局部放电试验(见17.2.7)；d)冲击电压试验及随后的工频电压试验(见17.2.8)；e)4h电压试验(见17.1.9)。17.2.3特殊条款tanδ测量可以在没有按17.1.1正常试验顺序做过试验的另一个试样进行。额定电压低于6/10(12)kV的电缆，不需要进行tanδ测量。试验项目e)可取一个新的试样进行，但该试样应预先进行过17.1.1中的a)项和c)项试验。17.2.4弯曲试验在室温下试样应围绕试验圆柱体(例如线盘的筒体)至少绕一整圈，然后松开展直，再在相反方向上重复此过程。此操作循环应进行三次。试验圆柱体的直径不应大于：20(d+D)（1+5%）单芯电缆；15(d+D)（1+5%）三芯电缆。式中：D——电缆外径，单位为毫米(mm)，按16.7测量;d——导体的实测直径，单位为毫米(mm)。如果导体不是圆形，应按式（6）计算：（6）式中：S——标准截面，单位为平方毫米（mm2）。本试验完成后，试样应即进行局部放电试验，并应符合17.2.5要求。17.2.5局部放电试验应按GB/T3048.12进行局部放电试验，试验灵敏度应为5pC或更优。三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间。试验电压逐渐升高到2U0并保持l0s，然后缓慢降到1.73U0 。在1.73U0下，应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度的可检测到的放电。注：被试电缆的任何放电都可能有害。17.2.6额定电压6/10(12)kV及以上电缆的tanδ测量成品电缆试样应采用下述方法之一加热:试样应放置在液体槽或烘箱中，或者在试样的金属屏蔽层或导体或两者都通电流加热。试样应加热至导体温度超过电缆正常运行时导体最高温度5℃~10℃。每一方法中，导体的温度应或者通过测量导体电阻确定，或者用放在液体槽、烘箱内或放在屏蔽层表面上，或放在与被测电缆相同的另一根同样加热的参照电缆上的测温装置进行测量。在交流电压不低于2kV和上述规定温度下进行tanδ测量。测量值应不高于表20规定。

表20绝缘混合料的电气型式试验要求序号试验项目和试验条件（混合料代号见4.2）单位性能要求PVC/BEPR/HEPRXLPE1正常运行时导体最高温度（见4.2）℃7090902体积电阻率2.1——20℃（见16.2.1）Ω·cm1014——2.2——正常运行时导体最高温度（见16.2.2）Ω·cm10111012—3绝缘电阻常数Ki3.1——20℃（见16.2）MΩ·km367——3.2——正常运行时导体最高温度（见16.3）MΩ·km0.373.67—4tanδ(见16.2.2)——超过正常运行导体最高温度5℃~10℃，tanδ最大值—400×10-480×10-4a适用于按第7章a）项和b）项额定电压3.6/6（7.2）kV，PVC、EPR和HEPR绝缘无屏蔽电缆。17.2.7热循环试验经过上述各项试验后的试样应在试验室的地面上展开，并在试样导体上通以电流加热，直至导体达到稳定温度，此温度应超过电缆正常运行时导体最高温度5℃~10℃。三芯电缆的加热电流应通过所有导体。加热循环应持续至少8h，在每一加热过程中，导体应在达到规定温度后至少维持2h。随后应在空气中自然冷却至少3h，使导体温度不超过环境温度10K。此循环应重复20次。第20个循环后，试样应进行局部放电试验并应符合17.2.5要求。17.2.8冲击电压试验及随后的工频电压试验试验应在超过电缆正常运行时导体最高温度5℃~10℃的温度下进行。按GB/T3048.13—2007规定的步骤施加冲击电压，其电压峰值列于表21。表21冲击电压额定电压U0/kV610152030试验电压（峰值）/kV607595125170电缆的每一个绝缘线芯应耐受10次正极性和10次负极性冲击电压而不击穿。在冲击电压试验后，电缆试样的每一绝缘线芯应在室温下进行工频电压试验15min。试验电压应按表15规定。绝缘应不发生击穿。17.2.94h电压试验本试验应在室温下进行。应在试样的导体和屏蔽之间施加工频交流电压4h。试验电压应为4U0，试验电压值见表16。电压应逐渐升高至规定值。绝缘应不发生击穿。17.2.10半导电屏蔽电阻率17.2.9.1一般规定挤包在导体上的和绝缘上的半导电屏蔽的电阻率，应在取自电缆绝缘线芯上的试样上进行测量，绝缘线芯应分别取自制造好的电缆样品和进行过按18.5规定的材料相容性试验老化处理后的电缆样品。17.2.9.2步骤试验步骤应按GB/T12706.2—2008附录D。应在电缆正常运行时导体最高温度士2℃范围内进行测量。17.2.9.3要求在老化前和老化后，电阻率应不超过下列数值：——导体屏蔽：1000Ω·m；——绝缘屏蔽：500Ω·m。17.3额定电压为3.6/6(7.2)kV无绝缘屏蔽的电缆17.3.1概述在长度为10m~15m成品电缆试样的每一绝缘线芯上依次进行下列试验:a)环境温度下的绝缘电阻(见17.3.2);b)电缆正常运行时导体最高温度下的绝缘电阻(见17.3.3);c)4h电压试验(见17.3.4)。还应从成品电缆上另取一段10m~15m试样进行冲击电压试验(见17.3.5)。17.3.2环境温度下的绝缘电阻测量17.3.2.1步骤该试验可在任何其他电气试验之前的试验样品上进行。所有外护层应去掉，测试前绝缘线芯应在环境温度下的水中浸泡至少1h。直流测试电压应为80V到500V并施加足够长的时间，以达到合理稳定的测量，但不小于1min，不超过5min。测量在每相导体与水之间进行。若有要求，测量可在20±1℃下进一步证实。17.3.2.2计算体积电阻率由所测得的绝缘电阻通过式（7）求得：（7）式中：ρ——体积电阻率，单位为欧姆厘米（Ω·cm）；R——测量得到的绝缘电阻，单位为欧姆（Ω）；L——电缆长度，单位为厘米（cm）；D——绝缘外径，单位为毫米（mm）；d——绝缘内径，单位为毫米（mm）。“绝缘电阻常数Ki”可按式（8）计算，以MΩ·km表示：（8）注：对于成型导体的绝缘线芯，比值D/d是绝缘表面周长与导体表面周长之比。17.3.2.3要求从测量值计算出的数值应不小于表18的规定值。17.3.3导体最高温度下绝缘电阻测量17.3.3.1步骤电缆试样的绝缘线芯在试验前应浸在电缆正常运行时导体最高温度±2℃的水中至少1h。直流测试电压应为80V~500V，应施加足够长的时间，以达到合理稳定的测量，但不少于1min，也不能超过5min。测量应在每一根导体与水之间进行。17.3.3.2计算体积电阻率和（或）绝缘电阻常数，由绝缘电阻通过17.2.1.2所给公式计算求得。17.3.3.3要求由测量值计算出的数值应不小于表18的规定值。17.3.44h电压试验17.3.4.1步骤电缆试样的各个绝缘线芯应浸入室温水中至少1h后进行试验。在导体与水之间施加4U0的工频电压，试验电压值见表16。电压应逐渐升高并持续4h。17.3.4.2要求绝缘应不发生击穿。17.3.5冲击电压试验17.3.5.1步骤试验应在导体温度高于正常运行时导体最高温度5~10℃下的电缆上进行。应按GB/T3048.13—2007规定的步骤施加冲击电压，其电压峰值应为60kV。冲击试验应依次在每相导体与其他各相导体与地连接之间施加电压。17.3.5.2要求每根电缆绝缘线芯应承受正负各十次冲击电压后不击穿。18非电气型式试验18.1概述本部分非电气常规型式试验项目见表22，非电气特殊型式试验项目见表23。表22非电气常规型式试验序号试验项目（混合料代号见4.2和4.3）绝缘护套PVC/BPPEPRHEPRXLPEPVCPEST8SE1ST1ST2ST3ST71尺寸1.1厚度测量×××××××××××2机械性能（抗张强度和断裂伸长率）2.1老化前×××××××××××2.2空气烘箱老化后×××××××××××2.3成品电缆段老化×××××××××××2.4浸入热油后——————————×3热塑性能3.1高温压力试验（凹痕）××———××—××—3.2低温性能×————××——×—4其他各类试验4.1空气烘箱失重——————×————4.2热冲击试验（开裂）×————××————4.3耐臭氧试验——××———————4.4热延伸试验—××××—————×4.5吸水试验×××××————×—4.6收缩试验—×——×——××——4.7碳黑含量a———————××——4.8硬度试验———×———————4.9弹性模量试验———×———————5燃烧特性试验5.1电缆的单根阻燃试验（要求时）—————××ccc×5.2电缆的成束阻燃试验—————cccccc5.3烟密度试验—————————×—5.4酸气含量试验——bbb————×—5.5pH值和电导率——bbb————×—5.6氟含量试验——bbb————×—注1：×表示型式试验项目。注2：—表示不适用。a仅适用于黑色外护套。b仅适用于绝缘材料为EPR、HEPR和XLPE的无卤电缆。c仅当制造商申明电缆有阻燃特性时进行。表23非电气特殊型式试验序号试验项目1铝合金单线的抗拉强度和断裂伸长率试验2铝合金单线的反复弯曲性能试验3铝合金导体化学成分试验4铝合金导体的抗压蠕变试验5铝合金带联锁铠装的特殊性能试验5.1柔韧性试验5.2抗张性试验6铝合金导体与金具的连接性能试验18.2绝缘厚度测量18.2.1取样应从每根绝缘线芯上各取一个试样。18.2.2步骤按GB/T2951.11—2008中8.1规定进行。18.2.3要求见16.5.2规定。18.3非金属护套厚度测量（包括外护套、挤包隔离套和挤包内衬层）18.3.1取样应取一个电缆样样。18.3.2步骤应按GB/T2951.11—2008中8.2规定进行测量。18.3.3要求见16.5.3规定。18.4绝缘老化前后的机械性能试验18.4.1取样应按GB/T2951.11—2008中9.1规定进行取样和制备试片。18.4.2老化处理应在表21规定的条件下按GB/T2951.12—2008中8.1的规定进行老化处理。18.4.3预处理和机械试验应按GB/T2951.11—2008中9.1进行试片的预处理和机械性能试验。18.4.4要求试片老化前和老化后的试验结果均应符合表24要求。表24绝缘混合料机械性能试验要求（老化前后）序号试验项目（混合料代号见4.2）单位PVC/BPPEPRHEPRXLPE1正常运行导体最高温度（见4.2）℃70909090902老化前（GB/T2951.11-2008中9.1）2.1抗张强度，最小N/mm212.515.04.28.512.52.2断裂伸长率，最小%1503502002002003空气烘箱老化后（GB/T2951.12-2008中8.1）3.1无导体老化后3.1.1处理条件——温度℃100135135135135——温度偏差℃±2±3±3±3±3——持续时间h1681681681681683.1.2抗张强度a)老化后数值，最小N/mm212.5———b)变化率a最大%±25±25±30±30±253.1.3断裂伸长率a)老化后数值，最小%125———b)变化率a最大%±25±25±30±30±25a老化前后得出的中间值之差值除以老化前中间值，以百分数表示。18.5非金属护套老化前后的机械性能试验18.5.1取样应按GB/T2951.11—2008中9.2规定进行取样及制备试片。18.5.2老化处理应在表24规定的条件下按GB/T2951.12—2008中8.1的规定进行老化处理。18.5.3预处理和机械性能试验应按GB/T2951.11—2008中9.2规定进行预处理和机械性能试验。18.5.4要求试片老化前和老化后的试验结果均应符合表25要求。表25护套混合料机械性能试验要求（老化前后）序号试验项目（混合料代号见4.3）单位ST1ST2ST3ST7ST8SE11正常运行时导体最高温度（见4.3）℃8090809090852老化前（GB/T2951.12—2008中9.2）2.1抗张强度，最小N/mm212.512.510.012.59.010.02.2断裂伸长率，最小%1501503003001253003空气烘箱老化后（GB/T2951.12—2008中8.1）3.1处理条件——温度（偏差±2℃）℃100100100100100100——持续时间h1681682402401681683.2抗张强度a)老化后数值最小N/mm212.512.5——9.0—b)变化率a，最大%±25±25——±40±303.3断裂伸长率a)老化后数值最小%150150300300100250b)变化率a，最大%±25±25——±40±40a老化前后得出的中间值之差值除以老化前中间值，以百分数表示。18.6成品电缆段的附加老化试验18.6.1概述本试验旨在检验电缆绝缘和非金属护套与电缆中的其他材料接触有无造成运行中劣化倾向。本试验适用于任何类型的电缆。18.6.2取样 应按GB/T2951.12—2008中8.1.4规定从成品电缆上截取试样。18.6.3老化处理老化处理应按GB/T2951.12—2008中8.1.4规定在空气烘箱中进行电缆样品的老化处理。老化条件如下：——温度：高于电缆正常运行时导体最高温度（见表22）（10±2）℃；——周期：724h。18.6.4机械性能试验取自老化后电缆段试样的绝缘和护套试片，应按GB/T2951.12—2008的8.1.4进行机械性能试验。18.6.5要求老化前和老化后抗张强度和断裂伸长率中间值的变化率（见17.3和17.4）应不超过空气烘箱老化后的规定值。绝缘的规定值见表22，非金属护套的规定值见表25。18.7ST2型PVC护套失重试验18.7.1步骤应按GB/T2951.32—2008中8.2规定取样和进行试验。18.7.2要求试验结果应符合表25的要求。18.8绝缘和非金属护套的高温压力试验18.8.1步骤应按GB/T2951.31—2008第8章的试验方法和表25,、表26、表27和表28给出的试验条件进行。18.8.2要求试验结果应符合GB/T2951.31—2008第8章要求。18.9PVC绝缘和护套的低温性能试验18.9.1步骤应按GB/T2951.14—2008第8章规定取样和进行试验，试验温度见表26和表27。18.9.2要求试验结果应符合GB/T2951.14—2008第8章的要求。表26PVC绝缘混合料特殊性能试验要求序号试验项目（混合料代号见4.3）单位PVC/B1高温压力试验(GB/T2951.32—2008中第8章)1.1温度(偏差±2℃)℃802低温性能试验a(GB/T2951.14—2008中第8章)2.1未经老化前进行试验——直径＜12.5mm的冷弯曲试验——温度(偏差±2℃)℃-52.2哑铃片的低温拉伸试验温度(偏差±2℃)℃-53热冲击试验(GB/T2951.31—2008中第9章)3.1温度(偏差±3℃)℃1503.2持续时间h14热稳定试验（GB/T2951.32-2008中第9章）——温度（偏差±0.5℃）℃200最短时间h1005吸水试验（GB/T2951.13-2008中9.1电气法）5.1温度（偏差±2℃）℃705.2持续时间h240a因气候条件，购买方可以要求采用更低的温度表27PVC护套混合料特殊性能试验要求序号试验项目（混合料代号见4.3）单位ST1ST21空气烘箱中失重试验(GB/T2951.32—2008中8.2)1.1处理条件——温度(偏差±2℃)℃—100——持续时间h—1681.2最大允许失重量mg/cm2—1.52高温压力试验(GB/T2951.32—2008中第8章)2.1温度(偏差±2℃)℃80903低温性能试验a(GB/T2951.14—2008中第8章)3.1未经老化前进行试验——直径＜12.5mm的冷弯曲试验——温度(偏差±2℃)℃-15-153.2哑铃片的低温拉伸试验温度(偏差±2℃)℃-15-153.3冷冲击试验温度(偏差±2℃)℃-15-154热冲击试验(GB/T2951.31—2008中第9章)4.1温度(偏差±3℃)℃1501504.2持续时间h11a因气候条件，购买方可以要求采用更低的温度。表28PE(热塑性聚乙烯)护套混合料的特殊性能试验要求序号试验项目（混合料代号4.3）单位ST3ST71密度a(GB/T2951.13—2008中第8章)2炭黑含量（仅适于黑色护套）（GB/T2951.41—2008中第11章）2.1标准值%2.52.52.2偏差%±0.5±0.53收缩试验（GB/T2951.13中第11章）3.1温度（偏差±2℃)℃80803.2加热持续时间h553.3加热周期553.4最大允许收缩%334高温压力试验（GB/T2951.31—2008中8.2）4.1温差（±2℃）℃—110a密度的测定仅在其他试验需要时才做。表29无卤护套混合料的特殊性能试验要求序号试验项目（混合料代号见4.2和4.3）单位ST81高温压力试验(GB/T2951.31—2008中第8章)1.1温度(偏差±2℃)℃802低温性能试验a(GB/T2951.14—2008中第8章)2.1未经老化前进行试验——直径＜12.5mm的低温弯曲试验——温度(偏差±2℃)℃-152.2哑铃片的低温拉伸试验温度(偏差±2℃)℃-152.3低温冲击试验温度(偏差±2℃)℃-153吸水试验(GB/T2951.13—2008中第9.1)重量法3.1温度(偏差±2℃)℃703.2持续时间h243.3最大增加重量mg/cm210a因气候条件，购买方可以要求采用更低的温度。18.10PVC绝缘和护套抗开裂试验（热冲击试验）18.10.1步骤应按GB/T2951.31—2008第9章规定取样和进行试验，试验温度和加热持续时间见表26和表27。18.10.2要求试验结果应符合GB/T2951.31—2008第9章要求。18.11EPR和HEPR绝缘耐臭氧试验18.11.1步骤应按GB/T2951.21—2008第8章规定取样和进行试验，臭氧浓度和试验时间应符合表17规定。18.11.2要求试验结果应符合GB/T2951.21—2008第8章的要求。18.12EPR、HEPR和XLPE绝缘和弹性体护套的热延伸试验应按16.10规定取样和进行试验，并符合16.10要求。18.13弹性体护套的浸油试验18.13.1步骤应按GB/T2951.21—2008第10章规定取样和进行试验，试验条件应符合表19规定。18.13.2要求试验结果应符合表18要求。18.14绝缘吸水试验18.14.1步骤应按GB/T2951.13—2008中9.1和9.2规定取样和进行试验。试验条件应分别符合表18和表26规定。18.14.2要求试验结果应分别符合符合表17和表25要求。18.15燃烧特性试验18.15.1电缆的单根阻燃试验该试验适用于ST1、ST2或SE1护套的电缆，且仅有特别要求时才进行试验。对于其他材料护套的电缆，当制造商声明电缆有成束阻燃特性时应进行试验。试验要求和方法应符合GB/T18380.11、GB/T18380.12、GB/T18380.13规定。18.15.2电缆的成束阻燃试验对于其他材料护套的电缆，当制造商声明电缆有成束阻燃特性时应进行试验。应根据声明的类别进行成束阻燃试验，阻燃A类、阻燃B类、阻燃C类、阻燃D类的应符合GB/T18380.33、18380.34、18380.35、18380.36的规定。注：该试验适用于ST8无卤护套的电缆。18.15.3烟密度试验试验要求和方法应符合GB/T17651.2规定。注：该试验适用于ST8无卤护套的电缆。18.15.4酸气含量18.15.4.1步骤试验方法应符合GB/T17650.1规定。注：该试验适用于非金属ST8材料作为外护套的无卤电缆。18.15.4.2要求试验结果应符合表7要求。18.15.5PH值和电导率试验该试验适用于非金属ST8材料作为外护套的无卤电缆。18.15.5..1步骤试验方法应符合GB/T17650.2规定。18.15.5.2要求试验结果应符合表7要求。18.15.6氟含量试验18.15.6.1步骤试验方法应符合IEC60684-2规定。注：该试验适用于非金属ST8材料作为外护套的无卤电缆。18.15.6.2要求试验结果应符合表7要求。18.16黑色聚乙烯护套碳黑含量测定18.16.1步骤应按GB/T2951.41—2008第11章规定取样和进行试验。18.16.2要求试验结果应符合表27要求。18.17XLPE绝缘的收缩试验18.17.1步骤应按GB/T2951.13—2008第10章规定取样和进行试验，试验条件应符合表18。18.17.2要求试验结果应符合表24要求。18.18PVC绝缘热稳定性试验18.18.1步骤应按GB/T2951.32—2008第10章规定取样和进行试验，试验条件应符合表25规定。18.18.2要求试验结果应符合表26要求。18.19HEPR绝缘的硬度测量18.19.1步骤应按GB/T12706.2—2008附录E规定取样和进行测量。18.19.2要求试验结果应符合表18规定。18.20HEPR绝缘弹性模量测定18.20.1步骤应按GB/T2951.11—2008第9章规定取样、制备试片和进行测定。应测量伸长率为150%时所需的负荷。相应的应力可用测得的负荷除以未伸长前的截面积得到。确定应力与应变的比值就可得到伸长率为150%时的弹性模量，弹性模量应取全部试验结果的中间值。18.20.2要求试验结果应符合表18规定。18.21PE外护套收缩试验18.21.1步骤应按GB/T2951.13—2008第11章规定取样和进行试验。试验条件见表28。18.21.2要求试验结果应符合表28规定。18.22绝缘屏蔽的可剥离性试验18.22.1步骤当制造方声明采用的挤包半导电绝缘屏蔽为可剥离型时，应进行本试验。试验应在老化前和老化后的样品上各进行三次，可在三个单独的电缆试样上进行试验，也可在同一个电缆试样上沿圆周方向彼此间隔120°的三个不同位置上进行试验。应从老化前和按18.5.3老化后的被试电缆上取下长度至少250mm的绝缘线芯。在每一个试样的挤包绝缘屏蔽表面上从试样的一端到另一端向绝缘纵向切割成两道彼此相隔宽（10±1）mm相互平行的深入绝缘的切口。沿平行于绝缘线芯方向（也就是剥切角近似于180°）拉开长50mm、宽10mm的条形带后，将绝缘线芯垂直地装在拉力机上，用一个夹头夹住绝缘线芯的一端，而10mm条形带，夹在另一个夹头上。施加使10mm条形带从绝缘分离的拉力，拉开至少100mm长的